CN116917261A - 在苯存在下制备双酚a(bpa)的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种在苯存在下制备双酚A的方法，所述苯不会使包含离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂的催化剂体系中毒。此外，本发明提供了一种制备聚碳酸酯的方法。
Description
本发明涉及一种制备双酚A的方法和一种制备聚碳酸酯的方法。
双酚A或BPA是聚碳酸酯或环氧树脂生产中的重要单体。通常，BPA以对,对-BPA(2,2-双(4-羟基苯酚)丙烷；p,p-BPA)的形式使用。然而，在BPA的生产中，也可能形成邻,邻-BPA(o,o-BPA)和/或邻,对-BPA(o,p-BPA)。原则上，当提及BPA时，指的是仍含有少量邻,邻-BPA和/或邻,对-BPA的对,对-BPA。
根据现有技术，BPA是通过苯酚与丙酮在酸催化剂的存在下反应生成双酚来生产的。以前，盐酸(HCl)用于缩合反应的商业方法。现今，使用非均相连续方法用于在离子交换树脂催化剂的存在下来生产BPA，其中所述离子交换树脂包含交联的酸官能化聚苯乙烯树脂。最重要的树脂是具有磺酸基团的交联聚苯乙烯。二乙烯基苯主要用作交联剂，如GB849965、US4427793、EP0007791和EP0621252或由Santokh S.Labana编辑的Chemistryand properties of crosslinked polymers，Academic Press，New York 1977中所述。
为了实现高选择性，苯酚与丙酮的反应可以在合适的助催化剂的存在下进行。US2005/0177006A1和US4,859,803描述了在离子交换催化剂和作为助催化剂的巯基丙酸或硫醇的存在下制备双酚A的方法。已知的是催化剂会随着时间的推移而失活。例如，在EP0583712、EP10620041、DE14312038中描述了失活。生产方法的一个主要目标是使催化剂体系的性能和停留时间最大化。因此，需要识别潜在的有毒物质、副产物、离析物杂质等以实现该目标。
WO2012/150560 A1教导了包含离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂的特定催化剂体系的用途，其中助催化剂化学结合至离子交换树脂催化剂，并且还教导了使用这样的特定催化剂体系催化酚和酮之间的缩合反应的方法。此外，WO2012/150560 A1公开了催化酚和酮之间的缩合反应的方法，其不使用未化学结合至离子交换树脂催化剂的本体促进剂。
以同样的方式，EP1520617 A1描述了在用特定阳离子化合物改性的酸性离子交换树脂催化剂的存在下制备双酚的方法。
US8,247,619B2描述了在离析物中生物衍生的杂质的存在下基于生物衍生的苯酚和/或生物衍生的丙酮生产BPA。该文献描述了具有附加促进剂的离子交换树脂催化剂的使用，这意味着助催化剂化学地(即离子地)结合至离子交换树脂催化剂。在该现有技术文献中尚未确定催化剂中毒。
苯是原料丙酮中可能存在的杂质之一。如上所述，通常试图避免杂质或将其量尽可能降低以避免所需反应中的任何副反应、催化剂中毒等。从原料丙酮(无论是基于化石的还是可能是生物衍生的)中除去苯消耗时间和金钱，且因此使原料丙酮更加昂贵。最终，它增加了双酚A和由该双酚A制备的相应聚合物的成本。此外，原料丙酮中苯的浓度根据供应商及其这些原料的纯化方法而变化。这意味着需要处理不同的原料质量(例如，如果规格超过特定阈值，则需要执行另一个纯化步骤)，从而降低了方法的灵活性和原料供应商的选择。
因此，本发明的一个目的是提供一种通过苯酚和丙酮缩合制备邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A的方法，该方法比现有技术方法更经济。此外，本发明的一个目的是提供一种通过苯酚和丙酮的缩合制备邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A的方法，该方法更灵活和/或该方法允许更灵活地选择原料丙酮的质量。优选应相对于原料丙酮中作为杂质的苯的浓度提供这种灵活性。
本发明已经解决了上述目的中的至少一个，优选所有这些目的。令人惊讶的是，已发现包含离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂的催化剂体系不易受到苯引起的催化剂中毒的影响。此外，已发现包含离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂的催化剂体系，其中至少部分含硫助催化剂既不共价也不离子结合(即未化学结合)至离子交换树脂催化剂，不易受苯引起的催化剂中毒影响。而且，通常原料丙酮中苯的量尽可能低。由于本发明的特定催化剂体系不受该杂质的影响的事实，因此可以使用更便宜的原料丙酮，而没有缩短催化剂寿命的风险。这使得整个方法更具成本效益。此外，由于纯化原料所需的能量更少，该方法在生态上变得更加有利。此外，该方法允许更灵活地选择原料丙酮的质量，尤其是在这些原料中的苯浓度方面。
因此，本发明提供了一种制备邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A的方法，包括以下步骤：
(a)在催化剂体系存在下缩合原料苯酚和原料丙酮，其中所述催化剂体系包含离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂，
其特征在于，相对于原料丙酮的总重量计，步骤(a)中存在的苯的量高于1ppm。
根据本发明，提及“原料苯酚”和/或“原料丙酮”。术语“原料”用于表示在制备BPA的方法中应用的、尤其是添加的未反应的离析物。特别地，该术语用于区分新添加到反应中的苯酚(作为原料苯酚)和在制备BPA的方法中再循环的苯酚(再循环苯酚)。这样的再循环苯酚不能向方法中添加额外的苯。对于新添加到反应中的丙酮(作为原料丙酮)和在制备BPA的方法中再循环的丙酮(再循环丙酮)也是如此。当在没有任何进一步说明的情况下提及苯酚和/或丙酮时，优选是指化学化合物本身的总和或原料苯酚和再循环苯酚和/或原料丙酮和再循环丙酮的总和。
苯是原料丙酮中的杂质，是BPA反应的离析物之一。原料丙酮可能含有苯杂质。例如，Arpe,Hans-Jürgen,Industrielle Organische Chemie,6.Auflage,Januar 2007,Wiley-VCH中描述了丙酮的生产途径。
本发明方法的特征在于，步骤(a)中存在的苯的量为相对于原料丙酮的总重量计的高于1ppm，优选高于2ppm，更优选高于3ppm，还更优选高于4ppm，还优选高于5ppm，还更优选高于6ppm，还更优选高于7ppm，还更优选高于8ppm，还更优选高于9ppm，还更优选高于10ppm，还更优选高于11ppm，还更优选高于12ppm，还更优选高于13ppm，还更优选高于14ppm，还更优选高于15ppm，还更优选高于20ppm，还更优选高于25ppm，还更优选高于50ppm，还更优选高于250ppm，且最优选高于300ppm。
此外，优选步骤(a)中存在的苯的量为相对于原料苯酚的总重量计的高于1ppm且等于或低于5000ppm，更优选等于或低于4500ppm，还更优选等于或低于4000ppm，还更优选等于或低于3500ppm，还更优选等于或低于3000ppm，还更优选等于或低于2500ppm，且最优选等于或低于2000ppm。应当理解，这里给出的上限可以与上面给出的优选下限组合。技术人员知道如何测定原料丙酮中苯的量。例如，原料丙酮中苯的量可以根据现已撤回的ASTMD1154测定。
根据本发明，“ppm”优选是指重量份。
优选地，本发明方法的特征在于苯自始至终存在于整个方法步骤(a)中。如上所述，根据本发明，已经发现，当使用本发明的催化剂体系时，苯似乎在方法步骤(a)过程中不发生反应。这意味着BPA中可以仍存在一些苯。然而，已经发现，当从方法步骤(a)的所得混合物中获得BPA时，大部分苯似乎与BPA分离。相对于方法步骤(a)开始时存在的苯，在方法步骤(a)结束时，优选在下述方法步骤(b)开始时还存在优选至少20重量％、更优选至少40重量％、且最优选至少60重量％。
优选地，本发明的方法的特征在于，该方法附加地包括以下步骤：
(b)将步骤(a)后获得的混合物分离成包含邻,对-、邻,邻-或对,对-双酚A中的至少一种的双酚A级分和苯酚级分，其中所述苯酚级分包含未反应的苯酚和苯。
优选地，将双酚A级分作为产物和/或进一步纯化。存在多种生产方法变型来提供高纯度的双酚。这种高纯度对于在聚碳酸酯生产中使用BPA作为单体是尤其重要的。WO-A0172677描述了双酚和苯酚的加合物晶体以及制备这些晶体和最终制备双酚的方法。发现通过结晶这些加合物可以获得高纯度的对,对-BPA。EP1944284描述了生产双酚的方法，其中结晶包括连续悬浮结晶装置。需要提及的是，相对于BPA纯度的要求越来越高，并且利用所公开的方法可以获得高于99.7％的非常纯的BPA。WO-A 2005075397描述了一种生产双酚A的方法，其中通过蒸馏除去反应过程中产生的水。通过该方法，未反应的丙酮被回收并再循环，从而形成经济上有利的方法。
优选地，本发明方法的特征在于步骤(b)中的分离使用结晶技术进行。还优选地，步骤(b)中的分离使用至少一个连续悬浮结晶装置进行。根据本发明，已发现大部分苯可通过该方法步骤(b)与所需BPA分离。
已经进一步描述了利用母液循环。反应后通过结晶和过滤从溶剂中取出BPA。母液通常含有5％至20％BPA和溶解在未反应苯酚中的副产物。此外，在反应过程中形成水并在脱水段从母液中除去。不受理论的束缚，据信至少一些已从BPA分离的苯将存在于工艺水中。这意味着苯优选通过母液脱水从本发明的方法中除去。这种脱水可以例如通过使用脱水塔来进行。最后，苯似乎存在于废水中，然后可以通过废水汽提塔进行处理。另一方面，苯也可通过废气离开系统。此外，根据本发明，没有观察到苯的积聚。这意味着苯似乎确实在某个时刻离开了系统。
优选地，将包含未反应苯酚的级分再循环用于进一步反应。这优选意味着母液被再循环。它在与丙酮的反应中作为未反应的苯酚重新使用，以得到BPA。母液流优选按常规再循环至反应单元中。
母液中的典型副产物例如为o,p-BPA、o,o-BPA、取代的茚、羟苯基茚满醇、羟苯基苯并二氢吡喃、取代的呫吨和更高级缩合的化合物。另外，由于丙酮的自缩合以及与原料中的杂质的反应，可以形成另外的次级化合物，例如苯甲醚、异亚丙基丙酮、均三甲苯和二丙酮醇。
由于母液的再循环，副产物在循环料流中积聚，并可能导致催化剂体系的额外失活。这意味着，为了延长催化剂的使用时间，必须考虑离析物中初始杂质的影响以及反应本身可能产生的副产物的影响，这些副产物要么来自苯酚与丙酮的反应，要么来自杂质之一的反应。然而，根据本发明，已发现作为杂质的苯似乎不与系统中存在的任何其它化合物反应。而且，它似乎不存在于再循环的母液中。因此，通过再循环未反应的苯酚或未反应的丙酮，预计几乎没有苯积聚。
还优选地，根据本发明的方法的特征在于该方法包括以下附加步骤：
(c)使用步骤(b)中获得的苯酚级分的至少一部分作为步骤(a)中的离析物。
还优选地，该部分苯酚级分包含至多5重量％、更优选至多3重量％且最优选至多1重量％的苯，其中苯的重量百分比是指该部分苯与原料丙酮中存在的苯相比。
为了避免引入的苯、步骤(a)中形成的副产物和/或杂质在系统中积聚，存在多种选项。这些选项尤其包括净化料流、废水、废气和作为产品本身的BPA。一个选项是净化料流，例如排出一部分母液。另一种方法包括在固/液分离之后以及在除去水和残余丙酮之前或之后使循环料流的总量的一部分通过例如填充有酸性离子交换剂的重排单元。在该重排单元中，来自BPA制备的一些副产物被异构化以得到p,p-BPA。优选将步骤(b)中获得的苯酚级分的至少一部分用作步骤(a)中的离析物，其中该料流的至少一部分被净化。优选地，步骤(b)中获得的多于50体积％的苯酚级分用作步骤(a)中的离析物，其中体积％基于苯酚级分的总体积计。
根据本发明，使用包含离子交换树脂和含硫助催化剂的催化剂体系。这些催化剂体系是本领域技术人员已知的。尤其是存在两种不同类型的催化剂体系。一种通常被称为“促进催化剂”，且另一种被称为“非促进催化剂”。促进催化剂包含附接至一部分离子交换树脂的助催化剂。这种附接在性质上是离子的或共价的。这样的促进催化剂体系的实例例如描述于WO2012/150560A1、US2004/0192975A1、US8,247,619B或US5,414,151B中。另一方面，在“非促进催化剂”体系中，助催化剂通常不附接至离子交换树脂上。
可用于本发明方法中的离子交换树脂是本领域技术人员已知的。优选地，它是酸性离子交换树脂。这样的离子交换树脂可具有2％至20％，优选3％至10％，且最优选3.5％至5.5％的交联(crosslinkage)。酸性离子交换树脂优选可以选自磺化苯乙烯二乙烯基苯树脂、磺化苯乙烯树脂、苯酚甲醛磺酸树脂和苯甲醛磺酸。此外，离子交换树脂可以含有磺酸基团。催化剂床可以是固定床或流化床。
此外，本发明的催化剂体系包含含硫助催化剂。含硫助催化剂可以是一种物质或至少两种物质的混合物。优选地，含硫助催化剂选自巯基丙酸、硫化氢、烷基硫醚如乙硫醚、巯基烷基吡啶、巯基烷基胺、噻唑烷类、氨基苯硫酚及其混合物。在促进催化剂的情况下，含硫助催化剂优选选自巯基烷基吡啶，例如3-巯基甲基吡啶、3-(2-巯基乙基)吡啶和4-(2-巯基乙基)吡啶；巯基烷基胺，例如2-巯基乙胺、3-巯基丙胺和4-巯基丁胺；噻唑烷类，例如噻唑烷、2-2-二甲基噻唑烷、2-甲基-2-苯基噻唑烷和3-甲基噻唑烷；氨基苯硫酚例如4-甲基苯硫酚及其混合物。在非促进催化剂的情况下，含硫助催化剂选自巯基丙酸、硫化氢、烷基硫醚如乙硫醚及其混合物。根据本发明，优选使用非促进催化剂体系。这意味着优选在催化剂体系中至少部分、优选至少75摩尔％的含硫助催化剂在方法步骤(a)开始时既不共价也不离子结合至离子交换树脂催化剂。
在这种情况下，该助催化剂优选溶解在方法步骤(a)的反应溶液中。还优选地，将助催化剂均匀地溶解在方法步骤(a)的反应溶液中。优选地，本发明方法的特征在于含硫助催化剂选自巯基丙酸、硫化氢、烷基硫醚如乙硫醚及其混合物。最优选地，含硫助催化剂是3-巯基丙酸。
优选地，本发明的催化剂体系包含含硫助催化剂，其中所有含硫助催化剂既不共价也不离子结合至离子交换树脂催化剂。这意味着优选将所有含硫助催化剂添加到方法步骤(a)中。根据本发明，表述“不化学结合”或“既不共价也不离子结合”是指一种催化剂体系，其中在离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂之间在方法步骤(a)开始时既不存在共价结合也不存在离子结合。然而，这并不意味着至少部分含硫助催化剂可通过离子键或共价键固定至非均相催化剂基质。然而，在方法步骤(a)开始时，不存在含硫助催化剂的这样的离子键或共价键，但即使它们确实形成，它们也会随着时间的推移而形成。因此，优选将含硫助催化剂添加到方法步骤(a)中。术语“添加”描述了有效(active)的方法步骤。如上所述，这意味着助催化剂优选溶解在方法步骤(a)的反应溶液中。另外，助催化剂可以在任何其它方法步骤中添加，或者甚至在方法步骤(a)中添加两次或更多次。此外，优选地，大部分含硫助催化剂既不共价也不离子结合至离子交换树脂催化剂。这意味着至少75摩尔％、还优选至少80摩尔％、最优选至少90摩尔％的含硫助催化剂未化学结合至离子交换树脂催化剂。这里摩尔％涉及方法步骤(a)中存在的助催化剂的总和。
因为苯是原料丙酮中的常见杂质，所以优选将步骤(a)中存在的苯作为原料丙酮中的杂质引入方法步骤(a)中。然而，由于其它原因，至少部分苯可以存在于方法步骤(a)中。
根据本发明，方法步骤(a)中使用的原料苯酚和/或原料丙酮可以是生物基的。
如根据本发明所使用的，术语“生物衍生的”或“生物基的”是指来自当前可再生资源的(原料)苯酚和/或(原料)丙酮。特别地，该术语与衍生自化石燃料的苯酚相对使用。原料是否为生物基这一事实可以通过测量碳同位素水平来验证，因为化石燃料材料中碳同位素C14的相对量较低。技术人员知道这样的测量，其可以例如根据ASTM D6866-18(2018)或ISO16620-1至-5(2015)进行。
在另一个方面，本发明提供了一种制备聚碳酸酯的方法，包括以下步骤：
(i)根据本发明的方法在任何实施方案或优选实施方案的组合中获得邻,对-，邻,邻-和/或对,对-双酚A，并且
(ii)聚合步骤(i)中获得的邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A，任选地在至少一种另外的单体存在下聚合以获得聚碳酸酯。
如上所解释的，本发明的邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A的生产方法提供了可以以更经济和/或生态的方式获得的BPA。因此，在使用如通过根据本发明的方法获得的该BPA时，根据本发明的用于制备聚碳酸酯的方法也更加经济和/或生态。
反应步骤(ii)是技术人员已知的。聚碳酸酯可以以已知的方式由BPA、碳酸衍生物、任选的链终止剂和任选的支化剂通过相间光气化或熔融酯交换来制备。
在相间光气化中，将双酚和任选的支化剂溶解在碱性水溶液中并与任选地溶解在溶剂中的碳酸酯源例如光气在包含碱性水溶液、有机溶剂和催化剂(优选胺化合物)的两相混合物中反应。反应程序也可以分多个阶段进行。这样的用于制备聚碳酸酯的方法原则上被称为界面方法，例如来自H.Schnell,Chemistry and Physics of Polycarbonates,Polymer Reviews,第9卷,Interscience Publishers,New York 1964，第33页及以下，以及Polymer Reviews,第10卷,“Condensation Polymers by Interfacial and SolutionMethods”,Paul W.Morgan,Interscience Publishers,New York 1965,第VIII章，第325页，且因此基础条件是本领域技术人员熟悉的。
或者，聚碳酸酯也可以通过熔融酯交换方法制备。熔融酯交换方法描述于例如Encyclopaedia of Polymer Science,第10卷(1969),Chemistry and Physics ofPolycarbonates,Polymer Reviews,H.Schnell,第9卷,John Wiley and Sons,Inc.(1964),以及DE-C 1031512。在熔融酯交换方法中，已经在界面方法的情况下描述的芳族二羟基化合物在合适的催化剂和任选的另外的添加剂的帮助下在熔体中与碳酸二酯进行酯交换。
根据本发明，已经发现，对于制备聚碳酸酯的方法来说，不需要纯化邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A的进一步或附加步骤以减少在方法步骤(b)中使用结晶技术的情况下所需要的苯量。这使得根据本发明制备聚碳酸酯的方法非常简单明了。可以使用更便宜的原料来制备BPA，并且可以使用该BPA而无需对现有方法进行任何进一步改变(例如进一步纯化)，因为苯似乎不会在BPA中积聚。
实施例
实施例中使用的材料：
塔式反应器配备有150g苯酚-湿催化剂(反应器中苯酚-湿催化剂的体积：210至230ml)。将塔式反应器加热至60℃(反应过程中的催化剂床温度：63℃)。制备苯酚、丙酮(3.9重量％)和MEPA(相对于苯酚和丙酮的质量总和计为160ppm)的混合物并调温至60℃。将该混合物以45g/h的流速泵入塔式反应器中。塔式反应器在底部配备有采样点。利用采样点的开孔，在反应过程中采集不同的样品。采样时间为1小时，且每小时采样量为45g。
第一次运行(标准运行)进行52小时。分别在48小时、49小时、50小时和51小时后，采样并通过GC进行分析。
第二次运行(杂质运行)进行52小时。在第二次运行开始时，将大约2000ppm(相对于苯酚和丙酮的质量之和计)的苯计量加入到反应系统中。分别在48小时、49小时、50小时和51小时后，采样并通过GC进行分析。此后，使用丙酮、苯酚和MEPA的新鲜混合物，并进行第三次运行(标准运行)52小时。分别在48小时、49小时、50小时和51小时后，通过注射器采样并通过GC进行分析。然后第四次运行(杂质运行)进行52小时。在第四次运行开始时，将大约2000ppm(相对于苯酚和丙酮的质量之和计)的苯计量加入到反应系统中。分别在48小时、49小时、50小时和51小时后，采样并通过GC进行分析。最后，第五次运行(标准运行)进行52小时。分别在48小时、49小时、50小时和51小时后，采样并通过GC进行分析。
使用尺寸为50m x 0.25mm x 0.25μm的Agilent J&W VF-1MS(100％二甲基聚硅氧烷)色谱柱进行甲醇气相色谱(GC)，温度曲线为60℃，持续0.10分钟，以12℃/分钟加热至320℃并保持该温度10.00分钟；在300℃下以10/1的分流进样1μl)；其中在18.3psi(1.26bar)的初始压力下流量为2ml/min。
使用尺寸为50m x 0.25mm x 0.25μm的Agilent J&W VF-1MS(100％二甲基聚硅氧烷)色谱柱进行苯的气相色谱(GC)，温度曲线为80℃保持0.10分钟，以12℃/分钟加热至320℃并保持该温度10.00分钟；在300℃下以10/1的分流进样1μl)；其中在18.3psi(1.26bar)的初始压力下流量为2ml/min。标准运行代表丙酮和苯酚在催化剂和助催化剂存在下以形成BPA的反应。由此可以估计丙酮转化率，包括各自的误差线。该转化率代表了评估杂质是否影响催化剂失活的基线。将标准运行3和5的丙酮转化率与标准运行1的值进行比较，以确定苯对催化剂的影响。如果丙酮转化率从该转化率中下降，则证明苯对BPA催化剂有影响。为了表明这种评估可用于确定催化剂中毒，使用甲醇作为杂质进行了参考运行。从现有技术已知，甲醇是BPA方法中催化剂的已知毒物，例如在US-B 8,143,456中描述的。表1示出了分别得到的结果。表中给出的值是获自每次运行过程中(48小时、49小时、50小时和51小时后)采集的四个样品的平均值。
表1：使用甲醇的参考运行
**甲醇进的量是在催化剂之前测量的。
从表1可以清楚地看出，每次标准运行1、3和5的丙酮转化率下降。这意味着催化剂被甲醇中毒，并且由于不可逆反应降低了催化剂活性，转化率无法恢复。
下表显示了苯作为杂质的第一次运行(标准运行)、第二次运行(杂质运行)、第三次运行(标准运行)、第四次运行(杂质运行)和第五次运行(标准运行)的结果。表中给出的值是获自每次运行过程中(48小时、49小时、50小时和51小时后)采集的四个样品的平均值。
表2：苯
执行运行后，GC未检测到新的未知化合物。因此，似乎所有苯都通过反应器并且没有显著反应。
从表2的结果可以看出，在苯酚和丙酮生成对,对-BPA的反应中添加苯导致标准运行1、3和5的丙酮转化率几乎没有下降。这意味着苯对于所使用的催化剂体系没有毒害作用。每次杂质运行后都可以看到这种效果。此外，可以得出结论，苯在系统中似乎根本不发生反应。
Claims (9)
1.一种制备邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A的方法，其包括以下步骤：
(a)在催化剂体系存在下缩合原料苯酚和原料丙酮，其中所述催化剂体系包含离子交换树脂催化剂和含硫助催化剂，
其特征在于，相对于所述原料丙酮的总重量计，步骤(a)中存在的苯的量高于1ppm。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述催化剂体系中，至少部分、优选至少75摩尔％的所述含硫助催化剂在方法步骤(a)开始时既不共价也不离子结合到所述离子交换树脂催化剂上。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，相对于所述原料苯酚的总质量计，步骤(a)中存在的苯的量高于1ppm且等于或低于5000ppm。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法附加地包括以下步骤：
(b)将步骤(a)后获得的混合物分离成包含邻,对-、邻,邻-或对,对-双酚A中的至少一种的双酚A级分和苯酚级分，其中所述苯酚级分包含未反应的苯酚和苯。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤(b)中的分离使用结晶技术进行。
6.根据权利要求4或5中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下附加步骤：
(c)使用步骤(b)中获得的苯酚级分的至少一部分作为步骤(a)中的离析物。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述含硫助催化剂选自巯基丙酸、硫化氢、烷基硫醚例如乙硫醚、巯基烷基吡啶、巯基烷基胺、噻唑烷类、氨基苯硫酚及其混合物。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，将步骤(a)中存在的苯作为所述原料丙酮中的杂质引入到方法步骤(a)中。
9.一种制备聚碳酸酯的方法，其包括以下步骤：
(i)根据权利要求1至8中任一项所述的方法获得邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A，并且
(ii)聚合步骤(i)中获得的邻,对-、邻,邻-和/或对,对-双酚A，任选地在至少一种另外单体的存在下聚合以获得聚碳酸酯。
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