CN116898083A - 酱胚及其制备方法和甜面酱 - Google Patents

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桂军强
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Abstract

本发明提供了一种酱胚及其制备方法和甜面酱，其中的酱胚的制备方法包括：将小麦粉A与制曲激活液混合，进行挤压膨化，制备膨化后基料；将小麦粉B进行蒸煮，制备面絮；将膨化后基料和面絮混合，加入米曲霉菌种，制曲得到曲料；将曲料进行发酵，制备酱胚。通过将制曲激活液与膨化小麦粉结合得到膨化后基料，然后将膨化后基料用于甜面酱制曲过程中，可促进米曲霉的生长、分解和产酶，减少杂菌滋生；制备得到的甜面酱口感无发酸发苦，氨基酸和还原糖含量高，甜面酱的口感和品质均得到提升。

Description

酱胚及其制备方法和甜面酱
技术领域
本发明涉及食品技术领域，特别是涉及一种酱胚及其制备方法和甜面酱。
背景技术
甜面酱是一种以小麦粉为主要原料，经过制曲和发酵后得到的一种调味品，属于中国传统调味品之一，至今已拥有数千年历史。甜面酱口感甜中带咸味，具有一定的鲜味和酯味，且富含多种人体所必需的蛋白质、氨基酸和矿物质等，已逐渐成为人们餐桌上不可或缺的调味佳品。
随着社会的发展和人们生活水平的提高，消费者对甜面酱的要求也越来越高，然而相关技术中制备甜面酱时，制曲过程中易滋生细菌，导致发酵后总酸偏高、口感发酸，氨基氮和还原糖含量偏低，严重影响甜面酱的口感和品质。
发明内容
基于此，有必要提供一种酱胚及其制备方法和甜面酱，该酱胚的制备方法制备得到的酱胚能够抑制杂菌滋生，提升甜面酱的口感和品质。
本发明的第一方面提供了一种酱胚的制备方法，包括如下步骤：
将小麦粉A与制曲激活液混合，进行挤压膨化，制备膨化后基料；
将小麦粉B进行蒸煮，制备面絮；
将所述膨化后基料和所述面絮混合，加入米曲霉菌种，制曲得到曲料；
将所述曲料进行发酵，制备酱胚。
在一些实施例中，所述小麦粉A与所述制曲激活液形成的混合物料的含水量为15wt％-20wt％；
可选地，混合过程中，所述小麦粉A的加料流量为20kg/min-50kg/min，所述制曲激活液的加料流量为1kg/min-9kg/min。
在一些实施例中，所述小麦粉A中，湿面筋的含量为20％-28％，蛋白质的含量为8％-13％。
在一些实施例中，采用膨化机进行所述挤压膨化，所述膨化机的工作参数设置包括：
螺杆转速为200rpm-600rpm；
出口端模具膜孔为2mm-10mm；
切刀与出料膜孔的距离为1mm-3mm；以及
腔体温度沿物料输送的方向进行分段设置：第一段为60℃-100℃，第二段为80℃-120℃，第三段为100℃-160℃，第四段为130℃-190℃。
在一些实施例中，所述制曲激活液的制备步骤包括：
将酱油发酵原油、小麦粉C和α-淀粉酶混合制备混合液，所述混合液的酶活为30U/g-50U/g，将所述混合液于45℃-55℃下保温2h-8h，制备所述制曲激活液。
在一些实施例中，制备所述制曲激活液包括下述条件中的至少一项：
(1)所述酱油发酵原油的氨基氮含量为0.5g/100mL-1.5g/100mL，盐分为12g/100mL-20g/100mL；
(2)所述小麦粉C中，湿面筋的含量为25％-30％，蛋白质的含量为12％-15％；
(3)所述小麦粉C在所述混合液中的质量占比为4％-8％。
在一些实施例中，所述制备面絮包括下述条件中的至少一项：
(1)所述小麦粉B中，湿面筋的含量为20％-28％，蛋白质的含量为8％-13％；
(2)制备所述面絮时加入水，所述小麦粉B和所述水的质量比为100:(28-30)。
在一些实施例中，所述制曲包括如下条件中的至少一项：
(1)所述膨化后基料的质量占所述膨化后基料和所述面絮的总质量的百分比为10％-30％；
(2)所述米曲霉菌种的质量占所述小麦粉A、所述小麦B以及制备所述制曲激活液时采用的小麦粉C的总质量的百分比为0.2‰-0.5‰；
(3)制曲时的参数设置包括：料层厚度为25cm-30cm，物料温度为28℃-38℃，湿度为70％-95％，风频为20Hz-50Hz，以及培养时间为30h-40h。
在一些实施例中，所述发酵包括如下条件中的至少一项：
(1)进行发酵时加入盐水；
可选地，所述曲料和所述盐水的质量比为1:(1-1.5)；
可选地，所述盐水的盐分为14g/100mL-18g/100mL，所述盐水的温度为60℃-70℃；
(2)发酵温度为48℃-55℃，发酵时间为30d-60d。
本发明的第二方面提供了一种酱胚，采用本发明的第一方面的酱胚的制备方法制备得到。
本发明的第三方面提供了一种甜面酱，采用本发明的第二方面的酱胚制备得到。
上述提供的酱胚及其制备方法和甜面酱，其中酱胚制备过程中将制曲激活液与膨化小麦粉结合得到膨化后基料，然后将膨化后基料用于甜面酱制曲过程中；一方面制曲激活液能够促进米曲霉的生长，小麦粉膨化后糊化度提高，更易于米曲霉的分解和产酶，减少杂菌滋生；另一方面，膨化小麦粉在制曲过程中可以起到支撑作用，有利于提高制曲通风性，进一步抑制厌氧杂菌的生长，降低制曲杂菌污染风险；同时，制曲激活液与膨化小麦粉的结合能够实现良好的协同效果，最终制备得到的甜面酱口感无发酸发苦，氨基酸和还原糖含量高，甜面酱的口感和品质均得到提升。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关实施例对本发明进行更全面的描述。下述给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
本文仅具体地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任意上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，每个单独公开的点或单个数值自身可以作为下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。
本发明中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
在发明的描述中，“多种”的含义是至少两种，例如两种，三种等，除非另有明确具体的限定。
如果没有特别的说明，本发明的所有实施方式以及可选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。如果没有特别的说明，本发明的所有技术特征以及可选技术特征可以相互组合形成新的技术方案。
如果没有特别的说明，本发明的所有步骤可以顺序进行，也可以随机进行，优选是顺序进行的。
随着社会的发展和人们生活水平的提高，消费者对甜面酱的要求也越来越高。相关技术中制备甜面酱的主流制备工艺为蒸面制曲和落黄发酵；对于制曲环节，受限于小麦粉的特性，在制曲过程中面团之间易相互黏连导致通风性下降抑制米曲霉生长，杂菌尤其是芽孢菌易大量滋生，发酵后总酸偏高口感发酸，氨基酸和还原糖含量偏低，原料利用率低下。
对于发酵环节，目前常用的发酵方式为自然晒制发酵和人工保温发酵，通过自然晒制发酵的发酵周期均片场，长时间晒制或高温条件下酱胚色泽发黑口感发苦，生产效率低下。
此外，相关技术中制备的甜面酱防腐能力差，存放过程中易出现产气胀罐现象。
基于上述问题，本发明在制备甜面酱酱胚时，将制曲激活液与膨化小麦粉结合得到膨化后基料，然后将膨化后基料用于甜面酱制曲过程中，减少了杂菌滋生，制备得到的甜面酱口感无发酸发苦，氨基酸和还原糖含量高，甜面酱的口感和品质均得到提升。
本发明的第一方面提供了一种酱胚的制备方法，包括如下步骤：
将小麦粉A与制曲激活液混合，进行挤压膨化，制备膨化后基料；将小麦粉B进行蒸煮，制备面絮；将膨化后基料和面絮混合，加入米曲霉菌种，制曲得到曲料；将曲料进行发酵，制备酱胚。
可理解地，通过将膨化后基料用于甜面酱制曲过程中，一方面制曲激活液能够促进米曲霉的生长，小麦粉膨化后糊化度提高，更易于米曲霉的分解和产酶，减少杂菌滋生；另一方面，膨化小麦粉在制曲过程中可以起到支撑作用，有利于提高制曲通风性，进一步抑制厌氧杂菌的生长，降低制曲杂菌污染风险。同时，制曲激活液与膨化小麦粉的结合能够实现良好的协同效果，最终制备得到的甜面酱口感无发酸，氨基酸和还原糖含量高，甜面酱的口感和品质均得到提升。
此外，还可加速前期美拉德等生色生香反应，有效解决发苦易产气问题并缩短发酵周期，最后制得的甜面酱体态幼滑、色泽红壮富有光泽，酱香浓郁，口感无发酸发苦，提高生产效率的同时提高了甜面酱的口感和品质。
制备甜面酱酱胚时还包括制备制曲激活液的步骤。在一些实施方式中，将酱油发酵原油、小麦粉C和α-淀粉酶混合制备混合液，混合液的酶活为30U/g-50U/g，将混合液于45℃-55℃下保温2h-8h，制备所述制曲激活液；采用酱油发酵原油和小麦粉作为原料制作制曲激活液，相比于传统激活液成本更加低廉，且无添加剂风险。
制备制曲激活液时的保温温度为45℃-55℃；例如，可以为但不限定于45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃或者上述任意两个数值之间的范围。
制备制曲激活液时的保温时间为2h-8h；例如，可以为但不限定于2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h或者上述任意两个数值之间的范围。
制备制曲激活液时，混合液的酶活为30U/g-50U/g；例如，可以为但不限定于30U/g、31U/g、32U/g、33U/g、34U/g、35U/g、36U/g、37U/g、38U/g、39U/g、40U/g、41U/g、42U/g、43U/g、44U/g、45U/g、46U/g、47U/g、48U/g、49U/g、50U/g或者上述任意两个数值之间的范围。
在制备制曲激活液时，可以使混合液的酶活达到该标准来添加α-淀粉酶。当保温温度、保温时间和酶活设置在上述范围内时，有助于淀粉酶将小麦粉中的淀粉分解为米曲霉易于利用的小分子糖，促进米曲霉生长。
在一些实施方式中，酱油发酵原油的氨基氮含量为0.5g/100mL-1.5g/100mL；例如可以为但不限定于0.5g/100mL、0.6g/100mL、0.7g/100mL、0.8g/100mL、0.9g/100mL、1g/100mL、1.1g/100mL、1.2g/100mL、1.3g/100mL、1.4g/100mL、1.5g/100mL或者上述任意两个数值之间的范围。酱油发酵原油的盐分为12g/100mL-20g/100mL；例如可以为但不限定于12g/100mL、13g/100mL、14g/100mL、15g/100mL、16g/100mL、17g/100mL、18g/100mL、19g/100mL、20g/100mL或者上述任意两个数值之间的范围。酱油发酵原油的氨基氮含量和盐分分别在上述范围内时，为米曲霉生长提供了必要的氨基酸和无机盐，提高了米曲霉的活性。
在一些实施例中，小麦粉C中湿面筋的含量为25％-30％，例如，可以为但不限定于25％、26％、27％、28％、29％、30％或者上述任意两个数值之间的范围。小麦粉C中蛋白质的含量为12％-15％，例如可以为但不限定于12％、12.5％、13％、13.5％、14％、14.5％、15％或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些实施方式中，小麦粉C在混合液中的质量占比为4％-8％；例如，可以为但不限定于4％、4.5％、5％、5.5％、6％、6.5％、7％、7.5％、8％或者上述任意两个数值之间的范围。小麦粉C在混合液中的质量占比在上述范围内时，激活液能够起到较好促进米曲霉生长的作用，且不会影响膨化工艺的进行。
制曲激活酶制备后，将其用于小麦粉A的挤压膨化，制备膨化后基料。在一些实施方式中，采用膨化机进行挤压膨化，膨化机的工作参数设置包括：螺杆转速、出口端模具膜孔、切刀距离、腔体温度。
在一些可选的实施方式中，螺杆转速为200rpm-600rpm；例如可以为但不限定于200rpm、250rpm、300rpm、350rpm、400rpm、450rpm、500rpm、550rpm、600rpm或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，出口端模具膜孔为2mm-10mm；例如可以为但不限定于2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，切刀与出料膜孔的距离为1mm-3mm；例如可以为但不限定于1mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2mm、2.3mm、2.5mm、2.8mm、3mm或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，腔体温度沿物料输送的方向进行分段设置：第一段为60℃-100℃，第二段为80℃-120℃，第三段为100℃-160℃，第四段为130℃-190℃。
作为一种可能的实施方式，小麦粉A中湿面筋的含量为20％-28％；例如，可以为但不限定于20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％或者上述任意两个数值之间的范围。小麦粉A中蛋白质的含量为8％-13％；例如可以为但不限定于8％、9％、10％、11％、12％、13％或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些实施方式中，小麦粉A与制曲激活液混合，小麦粉A与制曲激活液形成的混合物料的含水量为15wt％-20wt％；例如可以为但不限定于15wt％、15.5wt％、16wt％、16.5wt％、17wt％、17.5wt％、18wt％、18.5wt％、19wt％、19.5wt％、20wt％或者上述任意两个数值之间的范围。小麦粉A与制曲激活液形成的混合物料的含水量在上述范围内时，膨化颗粒能够维持较好的形态，避免出现过碎、过长或颗粒坍塌等，有利于在后续制曲过程中起到良好的支撑作用。
小麦粉A与制曲激活液形成的混合物料的含水量可通过分别调控小麦粉A和制曲激活液的加料流量进行控制。在一些实施方式中，混合过程中小麦粉A的加料流量为20kg/min-50kg/min；例如可以为但不限定于20kg/min、23kg/min、25kg/min、27kg/min、30kg/min、33kg/min、35kg/min、38kg/min、40kg/min、43kg/min、45kg/min、47kg/min、50kg/min或者上述任意两个数值之间的范围。混合过程中制曲激活液的加料流量为1kg/min-9kg/min；例如可以为但不限定于1kg/min、2kg/min、3kg/min、4kg/min、5kg/min、6kg/min、7kg/min、8kg/min、9kg/min或者上述任意两个数值之间的范围。
甜面酱以小麦粉B为原料，制备时将小麦粉B与水混合进行蒸煮处理制备面絮。在一些实施方式中，制备面絮时加入水，小麦粉B与水的质量比为100:(28-30)；例如可以为但不限定与100:28、100:28.3、100:28.5、100:28.7、100:29、100:29.2、100:29.5、100:29.8、100:30或者上述任意两个数值之前的范围。
在一些实施例中，小麦粉B中湿面筋的含量为20％-28％；例如可以为但不限定于20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％或者上述任意两个数值之间的范围。小麦粉B中蛋白质的含量为8％-13％；例如可以为但不限定于8％、8.5％、9％、9.5％、10％、10.5％、11％、11.5％、12％、12.5％、13％或者上述任意两个数值之前的范围。
膨化后基料和面絮分别制备后，将两者混合，接入米曲霉进行制曲。在一些实施方式中，膨化后基料的质量占膨化后基料和面絮的总质量的百分比为10％-30％；例如，可以为但不限定于10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％或者上述任意两个数值之间的范围。膨化后基料的用量在上述范围内时，能够为制曲起到良好的支撑作用，避免曲料粘连改善通风性，同时能够提高米曲霉活性促进米曲霉生长。
在一些实施例中，米曲霉菌种的质量占小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总质量的百分比为0.2‰-0.5‰；例如可以为但不限定于0.2‰、0.25‰、0.3‰、0.35‰、0.4‰、0.45‰、0.5‰或者上述任意两个数值之间的范围。
制曲时可采用通风制曲池进行。在一些实施方式中，制曲时的参数设置包括料层厚度、物料温度、湿度、风频和培养时间。
在一些可选的实施方式中，料层厚度为25cm-30cm；例如可以为但不限定于25cm、26cm、27cm、28cm、29cm、30cm或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，物料温度为28℃-38℃；例如可以为但不限定于28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，湿度为70％-95％；例如可以为但不限定于70％、73％、75％、77％、80％、83％、85％、87％、90％、93％、95％或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，风频为20Hz-50Hz；例如可以为但不限定于20Hz、23Hz、25Hz、28Hz、30Hz、33Hz、35Hz、38Hz、40Hz、43Hz、45Hz、48Hz、50Hz或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，培养时间为30h-40h；例如可以为但不限定于30h、31h、32h、33h、34h、35h、36h、37h、38h、39h、40h或者上述任意两个数值之间的范围。
曲料制备完成后，将曲料进行发酵。在一些实施方式中，进行发酵时加入盐水，制醪。
在一些可选的实施方式中，盐水的盐分为14g/100mL-18g/100mL；例如，可以为但不限定于14g/100mL、14.5g/100mL、15g/100mL、15.5g/100mL、16g/100mL、16.5g/100mL、17g/100mL、17.5g/100mL、18g/100mL或者上述任意两个数值之间的范围。盐水的温度为60℃-70℃；例如可以为但不限定于60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、65℃、66℃、67℃、68℃、69℃、70℃或者上述任意两个数值之间的范围。
在一些可选的实施方式中，曲料和盐水的质量比1:(1-1.5)；例如，可以为但不限定于1:1、1:1.1、1:1.15、1:1.2、1:1.25、1:1.3、1:1.35、1:1.4、1:1.45、1:1.5或者上述任意两个数值之间的范围。
作为一种可能的实施方式，发酵温度为48℃-55℃；例如可以为但不限定于48℃、49℃、50℃、51℃、52℃、53℃、54℃、55℃或者上述任意两个数值之间的范围。发酵时间为30d-60d；例如可以为但不限定于30d、35d、40d、45d、50d、55d、60d或者上述任意两个数值之间的范围。
控制发酵温度和发酵时间分别在上述范围内时，发酵甜面酱胚色泽呈红褐色有光泽，酱香和酯香浓郁，甜咸适口，粘稠适度。
在一些实施方式中，酱胚的制备方法包括如下步骤：
将酱油发酵原油、小麦粉C和α-淀粉酶混合制备混合液，将混合液于45℃-55℃下保温2h-8h，制备制曲激活液；其中，酱油发酵原油的氨基氮含量为0.5g/100mL-1.5g/100mL，盐分为12g/100mL-20g/100mL；小麦粉C中，湿面筋的含量为25％-30％，蛋白质的含量为12％-15％；小麦粉C在混合液中的质量占比为4％-8％；混合液的酶活为30U/g-50U/g；
将小麦粉A与制曲激活液混合，进行挤压膨化，制备膨化后基料；其中，小麦粉A与制曲激活液形成的混合物料的含水量为15wt％-20wt％，混合时小麦粉A的加料流量为20kg/min-50kg/min，混合时制曲激活液的加料流量为1kg/min-9kg/min；小麦粉A中，湿面筋的含量为20％-28％，蛋白质的含量为8％-13％；采用膨化机进行所述挤压膨化，所述膨化机的工作参数设置包括：螺杆转速为200rpm-600rpm，出口端模具膜孔为2mm-10mm，切刀与出料膜孔的距离为1mm-3mm，以及腔体温度沿远离料斗的方向进行分段设置：第一段为60℃-100℃，第二段为80℃-120℃，第三段为100℃-160℃，第四段为130℃-190℃；
向小麦粉B中加水进行蒸煮，制备面絮；其中，小麦粉B和水的质量比为100:(28-30)；小麦粉B中，湿面筋的含量为20％-28％，蛋白质的含量为8％-13％；
将膨化后基料和面絮混合，加入米曲霉菌种，制曲得到曲料；其中，膨化后基料的质量占膨化后基料和面絮的总质量的百分比为10％-30％；米曲霉菌种的质量占小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总质量的百分比为0.2％-0.5％；制曲时的参数设置包括：料层厚度为25cm-30cm，物料温度为28℃-38℃，湿度为70％-95％，风频为20Hz-50Hz，以及培养时间为30h-40h；
向曲料中加入盐水进行发酵，制备酱胚；其中，曲料和盐水的质量比为1:(1-1.5)；盐水的盐分为14g/100mL-18g/100mL，盐水的温度为60℃-70℃；发酵温度为48℃-55℃，发酵时间为30d-60d。
在一些实施例中，酱胚的制备方法包括如下步骤：
选用氨基氮含量为0.5g/100mL-1.5g/100mL、盐分为12g/100mL-20g/100mL的酱油发酵原油，添加食品级α-淀粉酶和湿面筋含量为25wt％-30wt％、蛋白质含量为12wt％-15wt％的小麦粉C制得混合液后，加热至45℃-55℃后保温2h-8h，经80目过滤得到制曲激活液，其中小麦粉C的重量占比为4％-8％，α-淀粉酶的添加比例按照混合液酶活为30-50U/g控制；
将湿面筋含量为20wt％-28wt％，蛋白质含量为8wt％-13wt％的小麦粉A投入膨化机料斗，设定喂料流量为20kg/min-50kg/min，制曲激活液的添加流量为1kg/min-9kg/min(以满足膨化前混合物料水分15-20％为准)，腔体温度实施分段控制(第一段60-100℃，第二段80-120℃，第三段100-160℃，第四段130-190℃)，螺杆转速设定为200-600r/min，出口端模具膜孔为2-10mm，切刀与出料膜孔的距离控制为1-3mm，将膨化后物料冷却得到膨化后基料；
将湿面筋含量为20wt％-28wt％，蛋白质含量为8wt％-13wt％的小麦粉B作为原料，按照每100kg小麦粉B加入28kg-30kg清水的比例将小麦粉B和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮和膨化后基料混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总重量的0.2‰-0.5‰，膨化后基料占比控制为10-30％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为25cm-30cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制30h-40h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.0-1.5倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为14g/100mL-18g/100mL，盐水初始温度控制为60℃-70℃，发酵初始醪温控制为48℃-55℃，发酵30d-60d后得到成熟甜面酱胚。
本发明的第二方面提供了一种酱胚，采用本发明第一方面的酱胚的制备方法制备得到。
本发明的第三方面提供了一种甜面酱，采用本发明第二方面的酱胚制备得到。本发明提供的甜面酱体态幼滑、色泽红壮富有光泽，酱香浓郁，口感无发酸发苦，氨基酸和还原糖含量高，其口感和品质均得到提升。
在一些实施方式中，将甜面酱酱胚研磨后，经80目筛网过滤，将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸10min-40min，降温至80℃，趁热灌装。
下述结合具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
一、甜面酱的制备
实施例1
选用氨基氮含量为0.5g/100mL、盐分为12g/100mL的酱油发酵原油，添加食品级α-淀粉酶和湿面筋含量为25wt％、蛋白质含量为12wt％的小麦粉C制得混合液后，加热至55℃后保温2h，经80目过滤得到制曲激活液，其中小麦粉C的重量占比为6％，α-淀粉酶的添加比例按照混合液酶活为30U/g控制；
将湿面筋含量为22wt％，蛋白质含量为9wt％的小麦粉A投入膨化机料斗，设定喂料流量为20kg/min，制曲激活液的添加流量为1kg/min，腔体温度实施分段控制(第一段60℃，第二段80℃，第三段100℃，第四段130℃)，螺杆转速设定为600r/min，出口端模具膜孔为2mm，切刀与出料膜孔的距离控制为1mm，将膨化后物料冷却得到膨化后基料；
将湿面筋含量为22wt％，蛋白质含量为9wt％的小麦粉B作为原料，按照每100kg小麦粉B加入28kg清水的比例将小麦粉B和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮和膨化后基料混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总重量的0.2‰，膨化后基料占比控制为30％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为25cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制35h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.0倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为18g/100mL，盐水初始温度控制为70℃，发酵初始醪温控制为53℃，发酵40d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸10min，降温至80℃，趁热灌装。
实施例2
选用氨基氮含量为1g/100mL、盐分为16g/100mL的酱油发酵原油，添加食品级α-淀粉酶和湿面筋含量为28wt％、蛋白质含量为14wt％的小麦粉C制得混合液后，加热至45℃后保温5h，经80目过滤得到制曲激活液，其中小麦粉C的重量占比为4％，α-淀粉酶的添加比例按照混合液酶活为40U/g控制；
将湿面筋含量为24wt％，蛋白质含量为10wt％的小麦粉A投入膨化机料斗，设定喂料流量为35kg/min，制曲激活液的添加流量为5kg/min，腔体温度实施分段控制(第一段80℃，第二段100℃，第三段130℃，第四段150℃)，螺杆转速设定为400r/min，出口端模具膜孔为6mm，切刀与出料膜孔距离控制为2mm，将膨化后物料冷却得到膨化后基料；
将湿面筋含量为25wt％，蛋白质含量为11wt％的小麦粉B作为原料，按照每100kg小麦粉B加入29kg清水的比例将小麦粉B和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮和膨化后基料混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总重量的0.4‰，膨化后基料占比控制为20％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为28cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制40h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.2倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为16g/100mL，盐水初始温度控制为66℃，发酵初始醪温控制为55℃，发酵50d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸30min，降温至80℃，趁热灌装。
实施例3
选用氨基氮含量为1.5g/100mL、盐分为20g/100mL的酱油发酵原油，添加食品级α-淀粉酶和湿面筋含量为30wt％、蛋白质含量为15wt％的小麦粉C制得混合液后，加热至50℃后保温8h，经80目过滤得到制曲激活液，其中小麦粉C的重量占比为8％，α-淀粉酶的添加比例按照混合液酶活为50U/g控制；
将湿面筋含量为28wt％，蛋白质含量为13wt％的小麦粉A投入膨化机料斗，设定喂料流量为50kg/min，制曲激活液的添加流量为9kg/min，腔体温度实施分段控制(第一段100℃，第二段120℃，第三段150℃，第四段190℃)，螺杆转速设定为300r/min，出口端模具膜孔为4mm，切刀与出料膜孔的距离控制为3mm，将膨化后物料冷却得到膨化后基料；
将湿面筋含量为28wt％，蛋白质含量为13wt％的小麦粉B作为原料，按照每100kg小麦粉B加入30kg清水的比例将小麦粉B和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮和膨化后基料混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总重量的0.5‰，膨化后基料占比控制为10％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为30cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制30h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.5倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为14g/100mL，盐水初始温度控制为60℃，发酵初始醪温控制为49℃，发酵35d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸20min，降温至80℃，趁热灌装。
实施例4
选用氨基氮含量为1g/100mL、盐分为15g/100mL的酱油发酵原油，添加食品级α-淀粉酶和湿面筋含量为28wt％、蛋白质含量为18wt％的小麦粉C制得混合液后，加热至50℃后保温6h，经80目过滤得到制曲激活液，其中小麦粉C的重量占比为7％，α-淀粉酶的添加比例按照混合液酶活为45U/g控制；
将湿面筋含量为20wt％，蛋白质含量为8wt％的小麦粉A投入膨化机料斗，设定喂料流量为35kg/min，制曲激活液的添加流量为5kg/min，腔体温度实施分段控制(第一段100℃，第二段120℃，第三段160℃，第四段190℃)，螺杆转速设定为200r/min，出口端模具膜孔为10mm，切刀与出料膜孔的距离控制为1.5mm，将膨化后物料冷却得到膨化后基料；
将湿面筋含量为20wt％，蛋白质含量为8wt％的小麦粉B作为原料，按照每100kg小麦粉B加入29kg清水的比例将小麦粉B和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮和膨化后基料混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B以及制备制曲激活液时采用的小麦粉C的总重量的0.4‰，膨化后基料占比控制为15％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为27cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制38h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.2倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为17g/100mL，盐水初始温度控制为65℃，发酵初始醪温控制为48℃，发酵60d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸40min，降温至80℃，趁热灌装。
对比例1
对比例1和实施例1的区别在于：酱胚制备过程中未加入膨化后基料。
将湿面筋含量为22wt％、蛋白质含量为9wt％的小麦粉B，湿面筋含量为22wt％、蛋白质含量为9wt％的小麦粉A，及湿面筋含量为28wt％、蛋白质含量为18wt％的小麦粉C作为原料，按照每100kg小麦粉加入28kg清水的比例将小麦粉A、B、C和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
在上述蒸熟后的面絮中接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、B和C的总重量的0.2‰；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为25cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制35h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.0倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为18g/100mL，盐水初始温度控制为70℃，发酵初始醪温控制为53℃，发酵40d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸10min，降温至80℃，趁热灌装。
对比例2
对比例2和实施例2的区别在于：酱胚制备过程中未加入膨化后基料。
将湿面筋含量为25wt％、蛋白质含量为11wt％的小麦粉B，湿面筋含量为24wt％、蛋白质含量为10wt％的小麦粉A，及湿面筋含量为28wt％、蛋白质含量为14wt％的小麦粉C作为原料，按照每100kg小麦粉加入29kg清水的比例将小麦粉A、B、C和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
在上述蒸熟后的面絮中接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、B和C的总重量的0.4‰；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为28cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制40h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.2倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为16g/100mL，盐水初始温度控制为66℃，发酵初始醪温控制为55℃，发酵50d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸30min，降温至80℃，趁热灌装。
对比例3
对比例3和实施例3的区别在于：酱胚制备过程中未加入膨化后基料。
将湿面筋含量为28wt％、蛋白质含量为13wt％的小麦粉B，湿面筋含量为28wt％，、蛋白质含量为13wt％的小麦粉A，及面筋含量为30wt％、蛋白质含量为15wt％的小麦粉C作为原料，按照每100kg小麦粉加入30kg清水的比例将小麦粉A、B、C和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
在上述蒸熟后的面絮中接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、B和C的总重量的0.5‰；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为30cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制30h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.5倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为14g/100mL，盐水初始温度控制为60℃，发酵初始醪温控制为49℃，发酵35d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸20min，降温至80℃，趁热灌装。
对比例4
对比例4和实施例1的区别在于：未制备制曲激活液(以同等质量的水代替制曲激活液进行膨化)，制曲过程中仅加入膨化小麦粉。
将湿面筋含量为22wt％，蛋白质含量为9wt％的小麦粉A投入膨化机料斗，设定喂料流量为20kg/min，水的添加流量为1kg/min，腔体温度实施分段控制(第一段60℃，第二段80℃，第三段100℃，第四段130℃)，螺杆转速设定为600r/min，出口端模具膜孔为2mm，切刀与出料膜孔的距离控制为1mm，将膨化后物料冷却得到膨化后小麦粉A；
将湿面筋含量为22wt％、蛋白质含量为9wt％的小麦粉B和湿面筋含量为25wt％、蛋白质含量为12wt％的小麦粉C作为原料，按照每100kg小麦粉B和小麦粉C加入28kg清水的比例将小麦粉B、小麦粉C和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮及膨化后小麦粉A混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B和小麦粉C的总重量的0.2‰，膨化后小麦粉A占比控制为30％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为25cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制35h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.0倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为18g/100mL，盐水初始温度控制为70℃，发酵初始醪温控制为53℃，发酵40d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸10min，降温至80℃，趁热灌装。
对比例5
对比例5和实施例1的区别在于：未制备膨化后基料，制曲过程中仅加入制曲激活液。
选用氨基氮含量为0.5g/100mL、盐分为12g/100mL的酱油发酵原油，添加食品级α-淀粉酶和湿面筋含量为25wt％、蛋白质含量为12wt％的小麦粉C制得混合液后，加热至55℃后保温2h，经80目过滤得到制曲激活液，其中小麦粉C的重量占比为6％，α-淀粉酶的添加比例按照混合液酶活为30U/g控制；
将湿面筋含量为22wt％、蛋白质含量为9wt％的小麦粉B和湿面筋含量为22wt％、蛋白质含量为9wt％的小麦粉A 作为原料，按照每100kg小麦粉A和B加入28kg清水的比例将小麦粉B、小麦粉A和清水加入蒸面机内，启动调质机器得到面絮，开启蒸汽蒸煮，得到蒸熟后的面絮，冷却至40℃以下备用；
将上述蒸熟后的面絮、制曲激活液混合均匀后，再接入米曲霉菌种混合均匀，其中米曲霉菌种的接入量为小麦粉A、小麦粉B和小麦粉C的总重量的0.2‰，膨化后基料占比控制为30％；将上述混合后物料转至通风制曲池，控制料层厚度为25cm，制曲过程品温控制为28℃-38℃，湿度控制70％-95％，风频控制20Hz-50Hz，培养时间控制35h；
曲料培养完成后，添加曲料重量的1.0倍的盐水混合保温发酵，其中盐水盐分控制为18g/100mL，盐水初始温度控制为70℃，发酵初始醪温控制为53℃，发酵40d后得到成熟甜面酱胚；
将上述甜面酱胚研磨后，经80目筛网过滤；
将各种添加剂加入上述甜面酱胚中，煮沸10min，降温至80℃，趁热灌装。
二、检测试验
对上述各实施例和对比例中甜面酱制备过程中所得的曲料进行菌落总数和α-淀粉酶活力检测；其中，菌落总数：参照GB 4789.2-2016食品安全国家标准食品微生物学检验菌落总数测定进行检测，结果如表1所示。α-淀粉酶活力的检测方法为：将成熟曲料与含有淀粉底物的缓冲液混合，经过一定时间的反应后，用碘液滴定反应液中的淀粉，然后用紫外分光光度计对反应液的吸光度进行测定，以计算α-淀粉酶的活力，结果如表1所示。
对上述各实施例和对比例中制得的甜面酱进行总酸、氨基酸态氮、还原糖、水分、食盐、产气量、色泽、香气、滋味和体态的检测。
总酸：参照GB 12456-2021食品安全国家标准食品中总酸的测定进行检测。
氨基酸态氮：参照GB 5009.235-2016食品安全国家标准食品中氨基酸态氮的测定进行检测。
还原糖：参照GB 5009.7-2016食品安全国家标准食品中还原糖的测定进行检测。
产气量：采用450g自立袋根据ASLT食品储存期38℃加速测试下的产气体积，通过排水法测定整袋样品体积收集。
色泽评分标准：黑褐色：1分；浅红棕色或偏黑：2分；暗红褐色或红棕色：3分；红褐色：4分；红褐色，鲜艳有光泽：5分。
香气评分标准：基本无酱香，明显不良气味：1分；稍有酱香，轻微不良气味：2分；中等酱香无不良气味：3分；较浓郁酱香：4分；浓郁酱香：5分。
滋味评分标准：口感偏咸，明显发酸发苦，焦糊味：1分；口感略咸，存在较明显酸味或苦味等不良气味：2分；甜度较好鲜味稍弱，存在轻微酸味或苦味等不良气味：3分；咸甜适口，无不良气味：4分；咸甜适口，味鲜醇厚：5分。
体态评分标准：不均匀有明显结块/明显偏稠/明显偏稀/存在杂质：1分；少量结块/略偏稠/略偏稀：2分；粘稠适度，体态略不均匀：3分；粘稠适度，体态均匀：4分；粘稠适度，体态幼滑均匀：5分。
上述各实施例和对比例的测试结果如表1所示。
表1
由表2中实施例1-4和对比例1-3的结果比对可知，与对比例1-3相比，实施例1-4中曲料的菌落总数显著降低、曲料中α-淀粉酶活力显著提升；表明通过将制曲激活液与膨化小麦粉结合得到的膨化后基料用于制曲过程中，一方面制曲激活液能够促进米曲霉的生长，小麦粉膨化后糊化度提高，更易于米曲霉的分解和产酶，减少杂菌滋生；另一方面，膨化小麦粉在制曲过程中可以起到支撑作用，有利于提高制曲通风性，进一步抑制厌氧杂菌的生长，降低制曲杂菌污染风险。
与对比例1-3相比，实施例1-4中甜面酱中总酸显著降低，氨基酸态氮和还原糖的含量显著增加，水分含量降低，产气量明显减少，色泽香气滋味及体态评分明显提高；表明本发明制备的甜面酱的品质和口感均得到提升。
由实施例1和对比例4-5的结果比对可知，制曲过程中同时应用膨化小麦粉和制曲激活液，具有协同增效的作用。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种酱胚的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将小麦粉A与制曲激活液混合，进行挤压膨化，制备膨化后基料；
将小麦粉B进行蒸煮，制备面絮；
将所述膨化后基料和所述面絮混合，加入米曲霉菌种，制曲得到曲料；
将所述曲料进行发酵，制备酱胚。
2.如权利要求1所述的酱胚的制备方法，其特征在于，制备所述膨化后基料包括如下条件中的至少一项：
(1)所述小麦粉A与所述制曲激活液形成的混合物料的含水量为15wt％-20wt％；
可选地，混合过程中，所述小麦粉A的加料流量为20kg/min-50kg/min，所述制曲激活液的加料流量为1kg/min-9kg/min；
(2)所述小麦粉A中，湿面筋的含量为20％-28％，蛋白质的含量为8％-13％。
3.如权利要求1-2中任一项所述的酱胚的制备方法，其特征在于，采用膨化机进行所述挤压膨化，所述膨化机的工作参数设置包括：
螺杆转速为200rpm-600rpm；
出口端模具膜孔为2mm-10mm；
切刀与出料膜孔的距离为1mm-3mm；以及
腔体温度沿物料输送的方向进行分段设置：第一段为60℃-100℃，第二段为80℃-120℃，第三段为100℃-160℃，第四段为130℃-190℃。
4.如权利要求1所述的酱胚的制备方法，其特征在于，所述制曲激活液的制备步骤包括：
将酱油发酵原油、小麦粉C和α-淀粉酶混合制备混合液，所述混合液的酶活为30U/g-50U/g，将所述混合液于45℃-55℃下保温2h-8h，制备所述制曲激活液。
5.如权利要求4所述的酱胚的制备方法，其特征在于，制备所述制曲激活液包括下述条件中的至少一项：
(1)所述酱油发酵原油的氨基氮含量为0.5g/100mL-1.5g/100mL，盐分为12g/100mL-20g/100mL；
(2)所述小麦粉C中，湿面筋的含量为25％-30％，蛋白质的含量为12％-15％；
(3)所述小麦粉C在所述混合液中的质量占比为4％-8％。
6.如权利要求1-2和4-5中任一项所述的酱胚的制备方法，其特征在于，所述制备面絮包括下述条件中的至少一项：
(1)所述小麦粉B中，湿面筋的含量为20％-28％，蛋白质的含量为8％-13％；
(2)制备所述面絮时加入水，所述小麦粉B和所述水的质量比为100:(28-30)。
7.如权利要求1-2和4-5中任一项所述的酱胚的制备方法，其特征在于，所述制曲包括如下条件中的至少一项：
(1)所述膨化后基料的质量占所述膨化后基料和所述面絮的总质量的百分比为10％-30％；
(2)所述米曲霉菌种的质量占所述小麦粉A、所述小麦粉B以及制备所述制曲激活液时采用的小麦粉C的总质量的百分比为0.2‰-0.5‰；
(3)制曲时的参数设置包括：料层厚度为25cm-30cm，物料温度为28℃-38℃，湿度为70％-95％，风频为20Hz-50Hz，以及培养时间为30h-40h。
8.如权利要求1-2和4-5中任一项所述的酱胚的制备方法，其特征在于，所述发酵包括如下条件中的至少一项：
(1)进行发酵时加入盐水；
可选地，所述曲料和所述盐水的质量比为1:(1-1.5)；
可选地，所述盐水的盐分为14g/100mL-18g/100mL，所述盐水的温度为60℃-70℃；
(2)发酵温度为48℃-55℃，发酵时间为30d-60d。
9.一种酱胚，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述的酱胚的制备方法制备得到。
10.一种甜面酱，其特征在于，采用如权利要求9所述的酱胚制备得到。
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