CN116871613B - 导向器原位数控自动交换系统及数控电火花小孔加工机床 - Google Patents
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Abstract
本发明提出导向器原位数控自动交换系统及数控电火花小孔加工机床，该系统包括基座、导向器定位座、转位分度机构、导向器匣、定位锁紧及分离机构；导向器定位座固定安装在所述基座上；转位分度机构带动导向器匣转位分度；定位锁紧及分离机构带动导向器匣左右轴向运动以使导向器定位、锁紧或分离及放置在导向器匣中的导向器。本方案解决了数控电火花小孔加工时在自动交换导向器时存在的或导向器交换时间长、机构复杂，或精密分度机构成本高造价大、影响导向器交换定位精度因素多等问题，既使得导向器自动交换的精度高、时间短，又不需精密分度机构，降低制造成本，从而为数控电火花小孔加工机床实现全自动化加工提供了更先进的技术方案。
Description
技术领域
本发明涉及数控电火花自动化加工技术领域，具体涉及导向器原位数控自动交换系统及数控电火花小孔加工机床。
背景技术
数控电火花小孔加工机床是电加工机床中的一个重要类别，是广泛应用在航天航空、军工、模具、医疗器械、能源设备等重要制造领域的高端工业母机，发挥着难以替代的重要作用。
数控电火花小孔加工机床采用细长铜管（丝）作为电极，加工中需要用导向器对细长铜管进行导向，以保证正常加工，加工不同孔径的小孔需要更换相应外径的铜管电极和不同导向内孔的导向器，因此，在实现工件小孔的自动化数控加工中，机床除了需自动交换工件电极，还需自动交换导向器。
一般的导向器自动交换方式包括异位自动交换导向器方式、原位自动交换导向器方式。
第一种的异位自动交换导向器方式中，有的是将各种规格的导向器有序搁置在不影响机床加工的机床加工区附近，通过机械臂实现不同规格的导向器在搁置架与机床主轴头下端的导向器定位座之间自动交换，这种方式，由于导向器交换时机床相关数控轴需要运动至固定的交换位置，又必需配置机械臂，导向器交换时间较长，机构也较复杂。也可通过机床主轴头的X、Y、Z轴位置的运动，将机床主轴头导向器定位座移动至导向器搁置架所需交换导向器的上方，通过相应机构运动实现导向器的自动交换。这种方式需要机床相关数控轴运动，导向器交换的时间也较长。
第二种的导向器原位自动交换的方式：将导向器间隔一定角度固定安装在一环形盘中，环形盘装在精密分度机构的转动轴上，精密分度机构固装在主轴头下端，由精密分度机构带动环形盘分度，使所需规格的导向器处于电极的正下方，导向器的内导向孔与电极的轴线同轴。这种方式，由于是在主轴头下端导向器设定原位进行交换，所以导向器交换时间短、效率高，结构也较简单；该方式存在各导向器定位安装孔自身的精度定位安装孔之间的位置精度及分度机构的分度精度等较多的影响导向器自动交换精度的因素，不仅难以保证导向器交换的精度，而且精密分度机构的造价也大。
有鉴于此，如何解决数控电火花小孔加工时在自动交换导向器时存在的或导向器交换时间长、机构复杂，或精密分度机构成本高造价大、影响导向器交换定位精度因素多等问题，成了本课题的研究内容。
发明内容
本发明的目的是提供一种导向器原位数控自动交换系统及数控电火花小孔加工机床。
为达到上述目的，本发明第一方面采用的技术方案是：提出一种导向器原位数控自动交换系统，用于数控电火花小孔加工机床中导向器的原位数控自动交换，所述数控电火花小孔加工机床具有主轴头、主轴头连接板及可在所述主轴头连接板上作数控直线运动的旋转头，所述旋转头下端的夹头用于装夹电极管丝，其创新点在于：
该系统包括基座、导向器定位座、转位分度机构、导向器匣、定位锁紧及分离机构；
所述导向器定位座固定安装在所述基座上，所述基座固定安装在所述主轴头连接板下端，所述导向器定位座上左端具有用于定位导向器的纵向开口的定位槽孔，所述定位槽孔包容导向器的外型面，导向器在定位槽孔中定位后导向器的内导向孔的轴线与所述旋转头旋转轴的轴线平行且同心；
所述转位分度机构为带动所述导向器匣转位分度的机构，所述转位分度机构包括转位分度驱动组件、转动轴，所述转动轴可转动安装在所述基座上，所述转动轴的轴线与处与工作位的导向器的轴线垂直或成一定角度相交，所述转动轴的一端与导向器匣作轴向限制转动的定位连接，所述导向器匣可沿所述转动轴的轴向运动；所述转位分度机构设置有转动周向零位装置，以确定导向器匣转位分度的周向零位；
所述导向器匣具有一转动中心，所述转动轴与导向器匣配合连接并由所述转动轴带动导向器匣绕该转动中心转动，所述导向器匣周边以转动中心的轴线为中心沿径向设置多个与所述导向器外形相适配的放置孔槽，所述导向器放置在放置孔槽中后，各所述导向器的内导向孔的轴线与所述旋转头的轴线平行；
所述定位锁紧及分离机构为带动所述导向器匣左右轴向运动以使所述导向器匣带动导向器向右进入所述导向器定位座的定位槽孔配合以定位、锁紧以及带动导向器向左与所述导向器定位座的定位槽孔分离的机构，所述定位锁紧及分离机构包括定位锁紧驱动组件，所述定位锁紧驱动组件的作用端作用于所述转动轴和/或所述导向器匣上；
所述系统被配置成在所述导向器匣中放置不同规格内导向孔的导向器，在所述主轴头下端原位，在所述转位分度机构、定位锁紧及分离机构的作用下，在导向器定位座的定位槽孔的工作位及在导向器在导向器匣中其他放置位之间作数控自动交换；
首先由所述定位锁紧及分离机构带动所述导向器匣及导向器匣中的导向器向左运动使所述导向器分离所述导向器定位座的定位槽孔，然后使得所述导向器匣在所述转位分度机构的带动下转动指定角度，将原先定位槽孔中的导向器带离，同时将所需规格导向器转位至定位槽孔的对应位置；最后由所述定位锁紧及分离机构向右带动所述导向器匣及导向器匣中的导向器推入所述导向器定位座的定位槽孔，由所述导向器匣和导向器定位座的定位槽孔配合将所述导向器在工作位定位锁紧。
为达到上述目的，本发明第二方面采用的技术方案是：提出一种数控小孔电加工机床，所述数控小孔电加工机床包括本发明第一方面所述的导向器原位数控自动交换系统。
本发明设计原理和技术构思是：为了解决数控电火花小孔加工时在自动交换导向器时存在的或导向器交换时间长、机构复杂或精密分度机构成本高造价大、影响导向器交换定位精度因素多等问题，本发明专利提出一种导向器原位数控自动交换系统及数控电火花小孔加工机床的技术方案，主要是创新设计了固定式的导向器定位座与轴向自动化移动可数控转位的导向器匣，导向器定位座前部的精密定位槽孔实现对导向器外型面精密定位，导向器定位座的精密定位槽孔所包容定位的导向器的内导向孔轴线与装夹在机床旋转头夹头中的电极轴线平行且同心，各导向器在精密定位槽孔中定位的中心轴线位置精确一致，保证了各导向器在导向器定位座中的定位精度，实现了导向器原位高精度快捷自动交换，与现有的第一种异位自动交换导向器方式比，省去了机床X、Y、Z座标的移动及机械臂的运动，明显缩短了导向器交换的时间，提高了效率；与所述现有的第二种原位由精密分度机构实现的导向器自动交换机构相比：一是由于导向器定位座（定位槽孔）是固定的，明显减少了定位误差影响因素，提高了导向器交换的精度，二是对导向器匣的转位分度精度要求低，不需要高精度的分度机构，明显降低了机构的制造成本。
上述技术方案中的有关内容解释如下：
1．在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
2．上述方案中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
3．上述方案中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
4．上述第一方面的方案中，所述转动轴为可转动且可轴向滑动地安装在所述基座上，所述导向器匣与所述转动轴固定连接；
或者所述转动轴为可转动且具有轴向移动限制地安装在所述基座上，所述导向器匣可轴向滑动且具有轴向转动限制地安装在所述转动轴上；
以上两个方案均能够实现导向器匣相对于导向器定位座的转位分度及轴向滑动，实现功能的结构合理，便于实现，使导向器匣的转位分度及轴向滑动更加精确、快速，为导向器的可靠精准定位和锁定提供便利。
5．上述第一方面的方案中，在所述工作位和放置位的导向器数控自动交换时，所述导向器匣与所述导向器定位座之间构成了至少在所述放置孔槽与定位槽孔相互配合的契合体组合结构，从而使得在由导向器匣与导向器定位座相互配合对导向器进行定位和锁定时更加紧凑、可靠、精确。
6．上述第一方面的方案中，所述导向器匣的左端为扇形钩状结构，在该扇形钩状结构的以转动中心轴线为中心径向开设与导向器外形相适配的放置孔槽，所述放置孔槽的上部为整体圆形结构，所述放置孔槽下部的右侧切除、左侧保留构成半圆形的半开孔槽，以此结构来使导向器能便捷置入或取出放置孔槽。
7．上述第一方面的方案中，所述导向器匣的整体为扇形结构，以此来配合转位分度机构进行转位分度，以此来减少其转动时所占的机床空间，可在不增加机床体积的情况下来使用该导向器原位数控自动交换系统，为数控电火花小孔加工机床的新生产、升级改造提供便利，同时也可适配于数控电火花小孔加工机床中的其他自动化系统，从而为数控电火花小孔加工机床实现全自动化加工提供进一步助力。
8．上述第一方面的方案中，所述放置孔槽为以下中的一种：圆孔槽；平面与平面组成或弧面与弧面组成或弧面与平面组成的孔槽。
9．上述第一方面的方案中，所述定位槽孔为由平面与平面、弧面与弧面或平面与弧面构成的纵向开口槽形，其形状可以是V形，也可以是半圆形，或其它能够精确实现导向器外形在其中准确定位的型面。
10．上述第一方面的方案中，所述导向器匣的扇形钩状结构下端左部的半开孔槽位于所述导向器定位座左端的定位槽孔的左侧纵向中部，所述导向器匣的扇形钩状结构上部的放置孔槽位于所述导向器定位座左端的定位槽孔的上方，以此构成所述导向器匣与所述导向器定位座组装后的契合体组合结构，能让导向器更加稳定地由导向器匣带动置入导向器定位座的定位槽孔中，由此实现导向器的精确定位。
11．上述第一方面的方案中，所述导向器匣上在所述放置孔槽上部的左侧壁处设有弹性浮动机构，所述弹性浮动机构的作用端朝向右侧并作用于所述导向器外型面左侧，使得导向器能在放置孔槽中浮动夹持放置，这种导向器在导向器匣中的浮动定位方式，实现了导向器在自动交换时既能由器匣带动顺畅进位离位又能可靠精准的定位、锁定。
12．上述第一方面的方案中，所述弹性浮动机构包括套筒、弹性件、弹珠，所述套筒安装在放置孔槽上部的左侧壁，并且为朝向右侧开口，所述弹性件、弹珠安装于套筒内，弹性件、弹珠具有向右位移的限制，弹珠在所述弹性件的弹性作用下，具有始终朝向右侧运动的趋势，所述导向器上对应弹珠在导向器的外型面上设置定位槽，将导向器插放在导向器匣的放置孔槽中时，使导向器外型面上开设的定位槽中进入弹珠，弹珠将导向器压向右孔壁，实现导向器在导向器匣的放置孔槽中的浮动夹持。
13．上述第一方面的方案中，所述导向器匣的扇形钩状结构下端朝向右侧设置有钩形凸台，所述钩形凸台位于与所述导向器定位座中凹槽所对应的纵向中间位置，以此来推动导向器在导向器定位座纵向开口的定位槽孔中可靠定位锁紧。
14．上述第一方面的方案中，所述定位锁紧驱动组件包括驱动气缸、拉杆、拨杆，在所述基座上设有支座，所述驱动气缸的伸出轴与拉杆连接，所述拨杆的中间部位转动安装在支座上，所述拨杆的一端与拉杆连接、另一端通过拉销与所述转动轴连接。
15．上述第一方面的方案中，所述定位锁紧驱动组件可采用气动驱动锁紧组件、电磁驱动锁紧组件、电机驱动锁紧组件、液压驱动锁紧组件。
16．上述第一方面的方案中，所述定位锁紧驱动组件与导向器匣或转动轴之间可采用杠杆连接、齿轮齿条连接，或由所述定位锁紧驱动组件与导向器匣或转动轴直接连接。
17.上述第一方面的方案中，所述转位分度驱动组件包括分度电机，所述分度电机通过电机连接板固定安装在所述基座上；所述分度电机的输出端通过带轮运动副或齿轮运动副与所述转动轴传动连接，或者所述分度电机与转动轴直接连接；其中所述转动轴的右端伸出轴颈通过键与所述带轮运动副或齿轮运动副轴向滑动连接，或者通过联轴器直接与分度电机连接。
18．上述第一方面的方案中，所述转位分度驱动组件可采用电机转动组件、气动转动组件或液压转动组件。
19．上述第一方面的方案中，所述转位分度机构具有转动轮，所述转动周向零位装置包括在所述基座上安装的零位开关以及对应所述零位开关在所述转动轮上安装的挡片，在所述转动轮上的挡片转至与零位开关在周向上逐渐接近的某一确定位置时，零位开关触发发出零位信号，此位置作为所述转动轮的零位，并以该零位作为所述转动轴及导向器匣的放置孔槽的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣按所需的角度带动所述导向器分度换位。
20．上述第一方面的方案中，所述零位开关为电容式、电感式、光电式或机械触点式开关。
21．上述第一方面的方案中，所述转动周向零位装置还可以设置在所述转位分度驱动组件的转动体与固定壳体之间，并以转动周向零位装置所检测的转动周向零位作为所述转动轴及导向器匣的放置孔槽的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣按所需的角度带动所述导向器换位。
22.上述第一方面的方案中，在导向器匣的转动中心设置一与所述运动轴左端相适配的中心孔，该中心孔套入转动轴的轴颈后与轴颈配合连接；也还可以是在导向器匣处设置轴，在转动轴处设置孔，以此来同样实现由转动轴带动导向器匣绕转动中心转动。
由于上述方案的运用，本发明与现有技术相比具有以下优点和效果：
1.本发明的上述方案中，主要是创新设计了在机床主轴头下端的固定式的导向器定位座与轴向自动化移动可数控转位分度的导向器匣，导向器定位座前部的精密定位槽孔实现对导向器外型面精密定位，导向器定位座的精密定位槽孔所包容定位的导向器的内导向孔轴线与装夹在机床旋转头夹头中的电极轴线平行且同心，各导向器在精密定位槽孔中定位的中心轴线位置精确一致，保证了各导向器在导向器定位座中的定位精度，通过导向器匣带动放置在其中的导向器分度转转位及推拉锁定和分离，实现了导向器在机床主轴头下端原位高精度快捷自动交换。
2.本发明的上述方案中，与现有的第一种异位自动交换导向器方式比，省去了机床X、Y、Z座标的移动及机械臂的运动，明显缩短了导向器交换的时间，提高了效率。
3.本发明的上述方案中，与所述现有的第二种原位由精密分度机构实现的导向器自动交换机构相比：一是由于导向器定位座（定位槽孔）是固定的，明显减少了定位误差影响因素，提高了导向器原位交换的精度，二是对导向器匣的转位分度精度要求低，不需要高精度的分度机构，明显降低了机构的制造成本。
4.综上所述，本发明的上述方案解决了数控电火花小孔加工时在自动交换导向器时存在的或导向器交换时间长、机构复杂或精密分度机构成本高造价大、影响导向器交换定位精度因素多等问题，既使得导向器自动交换的精度高、时间短，又不需精密分度机构，降低制造成本，从而为数控电火花小孔加工机床实现全自动化加工提供了更先进的技术方案。
附图说明
图1为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统装配在机床上的立体示意图（视角一）；
图2为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统装配在机床上的立体示意图（视角二）；
图3为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统装配在机床上的平面视图；
图4为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统的立体示意图（视角一）；
图5为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统的立体示意图（视角二）；
图6为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统的竖向截面示意图；
图7为本发明实施例一导向器原位数控自动交换系统的水平截面示意图；
图8为本发明实施例一中导向器匣带动其上的导向器转位分度示意图；
图9为本发明实施例一中导向器匣上装有导向器时的示意图；
图10为本发明实施例一中导向器匣的示意图（视角一）；
图11为本发明实施例一中导向器匣的示意图（视角二）；
图12为本发明实施例一中导向器匣的剖面示意图；
图13为本发明实施例一中导向器定位座的立体示意图；
图14为本发明实施例一中导向器定位座的平面示意图；
图15为本发明实施例一中导向器匣与导向器定位座组装后的局部剖面示意图；
图16为图15中A-A向的剖面示意图；
图17为图15中B-B向的剖面示意图；
图18为图15中C-C向的剖面示意图；
图19为本发明实施例中导向器匣带动导向器远离导向器定位座时的示意图；
图20为本发明实施例中导向器匣带动导向器抵近导向器定位座时的示意图。
以上附图中：
1、基座；11、支座；13、电机连接板；
2、导向器定位座；21、定位槽孔；211、V形槽；22、凹槽；
3、转位分度机构；
31、转位分度驱动组件；311、分度电机；312、带轮运动副；3121、转动轮；
32、转动轴；321、键；
4、导向器匣；40、中心孔；41、放置孔槽；411、半开孔槽；42、钩形凸台；
5、定位锁紧及分离机构；
51、定位锁紧驱动组件；511、驱动气缸；512、拉杆；513、拨杆；514、拉销；
6、弹性浮动机构；61、套筒；62、弹性件；63、弹珠；
7、转动周向零位装置；71、零位开关；72、挡片；
8、导向器；81、外型面；82、定位槽；
91、主轴头；92、主轴头连接板；93、旋转头。
具体实施方式
以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不分离本案的精神与范围。
本发明旨在解决数控电火花小孔加工时在自动交换导向器时存在的或导向器交换时间长、机构复杂或精密分度机构成本高造价大、影响导向器交换定位精度因素多等问题，提出了导向器原位数控自动交换系统及数控电火花小孔加工机床。
为解决以上问题，本发明的设计构思如下：
主要是创新设计了在机床主轴头91下端的固定式的导向器定位座2与轴向自动化移动可数控转位的导向器匣4，导向器定位座2前部的精密定位槽孔21实现对导向器8的外型面81精密定位，导向器定位座2精密的定位槽孔21所包容的导向器8外型面的轴线与装夹在机床旋转头93夹头中的电极轴线平行且同心，各导向器8在精密定位槽孔中定位的中心轴线位置精确一致，保证了各导向器8在导向器定位座2中的定位精度，通过导向器匣带动放置在其中的导向器分度转转位及推拉锁定和分离，实现了导向器在机床主轴头下端原位高精度快捷自动交换。
由此可在所述导向器匣4中放置不同规格内导向孔的导向器8，在所述转位分度机构3、定位锁紧及分离机构5的作用下，在所述主轴头下端原位，在导向器定位座2的定位槽孔21的工作位及在导向器8在导向器匣4中其他放置位之间作数控自动交换。
下面再以具体的实施例进行详细说明。
实施例一：参见图1至图20所示，本发明实施例一提出了一种导向器原位数控自动交换系统，用于数控电火花小孔加工机床中导向器的原位数控自动交换，所述数控电火花小孔加工机床具有主轴头91、主轴头连接板92及可在所述主轴头连接板92上作数控直线运动的旋转头93，所述旋转头93下端的夹头用于装夹电极管丝，导向器原位数控自动交换系统包括基座1、导向器定位座2、转位分度机构3、导向器匣4、定位锁紧及分离机构5。
在本发明实施例一中，如图1所示，所述导向器定位座2固定安装在所述基座1上，所述基座1固定安装在所述主轴头连接板下端，如图13所示，所述导向器定位座2上左端具有用于定位导向器8的纵向开口的定位槽孔21，所述定位槽孔21包容导向器8的外型面81，导向器8在定位槽孔21中定位后导向器8的内导向孔的轴线与所述旋转头93旋转轴的轴线平行且同心；
所述转位分度机构3为带动所述导向器匣4转位分度的机构，如图5、图6及图7所示，所述转位分度机构3包括转位分度驱动组件31、转动轴32，所述转动轴32可转动安装在所述基座1上，所述转动轴32的轴线与处与工作位的导向器8的轴线垂直或成一定角度相交，所述转动轴32的一端与导向器匣4作轴向限制转动的定位连接，所述导向器匣4可沿所述转动轴32的轴向运动；
如图5、图6及图7所示，所述导向器匣4具有一转动中心，所述转动轴32与导向器匣4配合连接并由转动轴32带动导向器匣4绕该转动中心转动，所述导向器匣4周边以转动中心的轴线为中心沿径向设置多个与所述导向器8外形相适配的放置孔槽41，所述导向器8放置在放置孔槽41中后，所述导向器8的内导向孔的轴线与所述旋转头93的轴线平行；
如图5、图6及图7所示，所述定位锁紧及分离机构5为带动所述导向器匣4左右轴向运动以使所述导向器匣4带动导向器8向右进入所述导向器定位座2的定位槽孔21配合以定位、锁紧以及带动导向器8向左与所述导向器定位座2的定位槽孔21分离的机构，所述定位锁紧及分离机构5包括定位锁紧驱动组件51，所述定位锁紧驱动组件51的作用端作用于所述转动轴32或所述导向器匣4上；
在本发明实施例一中，所述系统被配置成在所述导向器匣4中放置不同规格内导向孔的导向器8，在所述主轴头下端原位，在所述转位分度机构3、定位锁紧及分离机构5的作用下，在导向器定位座2的定位槽孔21的工作位及在导向器8在导向器匣4中其他放置位之间作数控自动交换；
首先由所述定位锁紧及分离机构5带动所述导向器匣4及导向器匣4中的导向器8向左运动使所述导向器8分离所述导向器定位座2的定位槽孔21（参考图19），然后使得所述导向器匣4在所述转位分度机构3的带动下转动指定角度，将原先定位槽孔21中的导向器8带离，同时将所需规格导向器8转位至定位槽孔21的对应位置；最后由所述定位锁紧及分离机构5向右带动所述导向器匣4及导向器匣4中的导向器8推入所述导向器定位座2的定位槽孔21（参考图20），由所述导向器匣4和导向器定位座2的定位槽孔21配合将所述导向器8在工作位定位锁紧。
在本发明实施例一中，所述转动轴32为可转动且可轴向滑动地安装在所述基座1上，所述导向器匣4与所述转动轴32固定连接；
或者所述转动轴32为可转动且具有轴向移动限制地安装在所述基座1上，所述导向器匣4可轴向滑动且具有轴向转动限制地安装在所述转动轴32上；
以上两个方案均能够实现导向器匣4相对于导向器定位座2的转位分度及轴向滑动，实现功能的结构合理，便于实现，使导向器匣4的转位分度及轴向滑动更加精确、快速，为导向器8的可靠精准定位和锁定提供便利。
在本发明实施例一中，在所述工作位和放置位的导向器数控自动交换时，所述导向器匣4与所述导向器定位座2之间构成了至少在所述放置孔槽41与定位槽孔21相互配合的契合体组合结构，从而使得在由导向器匣4与导向器定位座2相互配合对导向器8进行定位和锁定时更加可靠、精确。
在本发明实施例一中，如图9、图10及图11所示，所述导向器匣4的整体为扇形结构，以此来配合转位分度机构3进行转位分度，以此来减少其转动时所占的机床空间，可在不增加机床体积的情况下来使用该导向器原位数控自动交换系统，为数控电火花小孔加工机床的新生产、升级改造提供便利，同时也可适配于数控电火花小孔加工机床中的其他自动化系统，从而为数控电火花小孔加工机床实现全自动化加工提供进一步助力。
在本发明实施例一中，如图11、图12所示，所述导向器匣4的左端为扇形钩状结构，在该扇形钩状结构的以中心孔40轴线为圆心径向开设与导向器8外形相适配的放置孔槽41，所述放置孔槽41的上部为整体圆形结构，所述放置孔槽41下部的右侧切除、左侧保留构成半圆形的半开孔槽411，以此结构来使导向器8置入放置孔槽41或从放置孔槽41取出时能够更加稳定，也避免了过定位。
在本发明实施例一中，所述导向器匣4的扇形钩状结构下端左部的半开孔槽411位于所述导向器定位座2左端的定位槽孔21的左侧纵向中部，所述导向器匣4的扇形钩状结构上部的放置孔槽41位于所述导向器定位座2左端的定位槽孔21的上方，以此构成所述导向器匣4与所述导向器定位座2组装后的契合体组合结构，由此来进一步实现导向器8的精确定位，能让导向器8更加稳定地由导向器匣4带动置入导向器定位座2的定位槽孔21中。具体的，如图12、图15所示在本发明实施例一中，所述导向器匣4的扇形钩状结构下端朝向右侧设置有钩形凸台42，所述钩形凸台42位于与所述导向器定位座2中凹槽22所对应的纵向中间位置，以此来将导向器8可靠定位锁紧。
在本发明实施例一中，如图15、图16所示，导向器匣4上在所述放置孔槽41上部的左侧壁处设有弹性浮动机构6，所述弹性浮动机构6的作用端朝向右侧并作用于所述导向器8外型面81左侧，使得导向器8能在放置孔槽41中浮动夹持放置，这种导向器8在导向器匣4中的浮动定位方式，实现了导向器8在自动交换时既能由器匣带动顺畅进位离位又能可靠精准的定位、锁定。所述弹性浮动机构6包括套筒61、弹性件62、弹珠63，所述套筒61安装在放置孔槽41上部的左侧壁，并且为朝向右侧开口，所述弹性件62、弹珠63安装于套筒61内，弹珠63在所述弹性件62的弹性作用下，具有始终朝向右侧运动的趋势，所述导向器8上对应弹珠63在导向器8的外型面81上设置定位槽82，将导向器8插放在导向器匣4的放置孔槽41中时，使导向器8外型面81上开设的定位槽82中进入弹珠63，弹珠63将导向器8压向右孔壁，实现导向器8在导向器匣4的放置孔槽41中的浮动夹持。
在本发明实施例一中，如图5、图6及图7所示，所述定位锁紧驱动组件51包括驱动气缸511、拉杆512、拨杆513，在所述基座1上设有支座11，所述驱动气缸511的伸出轴与拉杆512连接，所述拨杆513的中间部位转动安装在支座11上，所述拨杆513的一端与拉杆512连接、另一端通过拉销514与所述转动轴32连接。所述定位锁紧驱动组件51可采用气动驱动锁紧组件、电磁驱动锁紧组件、电机驱动锁紧组件、液压驱动锁紧组件。所述定位锁紧驱动组件51与导向器匣4或转动轴32之间可采用杠杆连接、齿轮齿条连接，或由所述定位锁紧驱动组件51与导向器匣4或转动轴32直接连接。
在本发明实施例一中，如图5、图6及图7所示，所述转位分度驱动组件31包括分度电机311，所述分度电机311通过电机连接板13固定安装在所述基座1上；所述分度电机311的输出端通过带轮运动副312或齿轮运动副与所述转动轴32传动连接，或者所述分度电机311与转动轴32直接连接；其中所述转动轴32的右端伸出轴颈通过键321与所述带轮运动副312或齿轮运动副轴向滑动连接，或者通过联轴器直接与分度电机311连接。所述转位分度驱动组件31可采用电机转动组件、气动转动组件或液压转动组件。
在本发明实施例一中，如图5、图6及图7所示，所述转位分度机构3具有转动轮3121，所述转动周向零位装置7包括在所述基座1上安装的零位开关71以及对应所述零位开关71在所述转动轮3121上安装的挡片72，在所述转动轮3121上的挡片72转至与零位开关71在周向上逐渐接近的某一确定位置时，零位开关71触发发出零位信号，此位置作为所述转动轮3121的零位，并以该零位作为所述转动轴32及导向器匣4的放置孔槽41的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣4按所需的角度带动所述导向器8分度换位。所述零位开关71为电容式、电感式、光电式或机械触点式开关。
在本发明实施例一中，所述转动周向零位装置7还可以设置在所述转位分度驱动组件31的转动体与固定壳体之间，并以转动周向零位装置7所检测的转动周向零位作为所述转动轴32及导向器匣4的放置孔槽41的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣4按所需的角度带动所述导向器8换位。
下面再对本发明实施例一的其中一个详细实施方案进行具体说明。
在该详细实施方案中，如图1、图4至图15所示，导向器原位数控自动交换系统包括基座1、导向器定位座2、转位分度机构3、导向器匣4、定位锁紧及分离机构5，在所述工作位和放置位的导向器8数控自动交换时，所述导向器匣4与所述导向器定位座2之间构成了至少在所述放置孔槽41与定位槽孔21相互配合的契合体组合结构。
在该详细实施方案中，所述导向器定位座2固定安装在所述基座1上，所述基座1固定安装在所述主轴头连接板下端，所述导向器定位座2上左端具有用于定位导向器8的纵向开口的定位槽孔21，所述定位槽孔21包容导向器8的外型面81，导向器8在定位槽孔21中定位后导向器8的内导向孔的轴线与所述旋转头93旋转轴的轴线平行且同心；所述定位槽孔21为由平面与平面、弧面与弧面或平面与弧面构成的纵向开口槽形，如图13和图17所示，其形状可以是V形，以和导向器8的圆形的外型面81相适配。并且，所述导向器定位座2为半开放式口结构，在该半开放式开口结构上的左部开设定设置位槽孔，在所述定位槽孔21的横向中部开设凹槽22，以使定位槽孔21分割为上下部分，由上下部分的定位槽孔21对所述导向器8进行精确定位；保留的导向器8定位块左前部的半开上下定位槽孔21正好使导向器8能稳定地置入其中，避免了导向器8在定位槽孔21中纵向过定位更好实现了实现导向器8的精确定位。
在该详细实施方案中，转位分度机构3为带动所述导向器匣4转位分度的机构，所述转位分度机构3包括转位分度驱动组件31、转动轴32，所述转动轴32可转动且可前后轴向滑动地安装在所述基座1上，所述转动轴32的轴线与处与工作位的导向器8的轴线垂直或成一定角度相交，所述转动轴32的一端与导向器匣4作轴向限制转动的定位连接，所述导向器匣4可沿所述转动轴32的轴向运动，所述转位分度驱动组件31包括分度电机311，所述分度电机311通过电机连接板13固定安装在所述基座1上，所述分度电机311的输出端通过带轮运动副312与所述转动轴32传动连接，其中所述转动轴32的右端伸出轴颈通过键321与所述带轮运动副312轴向滑动连接。所述转位分度机构3还包括转动轮3121，所述转动轮3121装配在所述转动轴32上，所述转动轮3121由所述转位分度驱动组件31驱动，从而带动所述转动轴32转动；转动周向零位装置7包括在所述基座1上安装的零位开关71以及对应所述零位开关71在所述转动轮3121上安装的挡片72，在所述转动轮3121上的挡片72转至与零位开关71在周向上逐渐接近的某一确定位置时，零位开关71触发发出零位信号，此位置作为所述转动轮3121的零位，并以该零位作为所述转动轴32及导向器匣4的放置孔槽41的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣4按所需的角度带动所述导向器8分度换位。
在该详细实施方案中，所述导向器匣4的整体为扇形结构，导向器匣4具有一转动中心，在转动中心设置一与所述运动轴左端相适配的中心孔40，该中心孔40套入转动轴32的轴颈后与轴颈配合连接，所述导向器匣4周边以中心孔40的轴线为中心沿径向设置多个与所述导向器8外形相适配的放置孔槽41，所述导向器8放置在放置孔槽41中后，所述导向器8的内导向孔的轴线与所述旋转头93的轴线平行；所述导向器匣4的左端为扇形钩状结构，在该扇形钩状结构的以中心孔40轴线为圆心径向开设与导向器8外形相适配的放置孔槽41，所述放置孔槽41的上部为整体圆形结构，所述放置孔槽41下部的右侧切除、左侧保留构成半圆形的半开孔槽411；所述导向器匣4的扇形钩状结构下端左部的半开孔槽411位于所述导向器定位座2左端的定位槽孔21的左侧纵向中部，所述导向器匣4的扇形钩状结构上部的放置孔槽41位于所述导向器定位座2左端的定位槽孔21的上方，以此构成所述导向器匣4与所述导向器定位座2组装后的契合体组合结构。所述导向器匣4的扇形钩状结构下端朝向右侧设置有钩形凸台42，所述钩形凸台42位于与所述导向器定位座2中凹槽22所对应的纵向中间位置。
在该详细实施方案中，所述导向器匣4上在所述放置孔槽41上部的左侧壁处设有弹性浮动机构6，所述弹性浮动机构6的作用端朝向右侧并作用于所述导向器8外型面81左侧，使得导向器8能在放置孔槽41中浮动夹持放置。所述弹性浮动机构6包括套筒61、弹性件62、弹珠63，所述套筒61安装在放置孔槽41上部的左侧壁，并且为朝向右侧开口，所述弹性件62、弹珠63安装于套筒61内，弹珠63在所述弹性件62的弹性作用下，具有始终朝向右侧运动的趋势，所述导向器8上对应弹珠63在导向器8的外型面81上设置定位槽82，将导向器8插放在导向器匣4的放置孔槽41中时，使导向器8外型面81上开设的定位槽82中进入弹珠63，弹珠63将导向器8压向右孔壁，实现导向器8在导向器匣4的放置孔槽41中的浮动夹持。
在该详细实施方案中，所述定位锁紧及分离机构5为带动所述导向器匣4左右轴向运动以使所述导向器匣4带动导向器8向右进入所述导向器定位座2的定位槽孔21配合以定位、锁紧以及带动导向器8向左与所述导向器8定位座的定位槽孔21分离的机构，所述定位锁紧及分离机构5包括定位锁紧驱动组件51，所述定位锁紧驱动组件51的作用端作用于所述转动轴32或所述导向器匣4上；所述定位锁紧驱动组件51包括驱动气缸511、拉杆512、拨杆513，在所述基座1上设有支座11，所述驱动气缸511的伸出轴与拉杆512连接，所述拨杆513的中间部位转动安装在支座11上，所述拨杆513的一端与拉杆512连接、另一端通过拉销514与所述转动轴32连接。
根据该详细实施方案的应用，导向器8自动交换的进程可参考如下：
1、驱动气缸511进气右推，通过拉杆512、拔杆、转动轴32推动扇形的导向器匣4左移，导向器匣4带动导向器8左移，使导向器8脱离导向器定位座2的定位槽孔21（为V形槽211），此过程可参考图19；
2、根据控制指令，分度电机311通过大、小带轮（带轮运动副312）带动转动轴32及导向器匣4转动一定角度，将所需规格的导向器8转位至定位槽孔21的左前方，同时，原在定位槽孔21中的导向器8被带离，此过程可参考图8；
3、驱动气缸511进气左推，通过拉杆512、拔杆、转动轴32拉动导向器匣4右移，导向器匣4将在定位槽孔21左前方的导向器8推入定位槽孔21，扇形导向器匣4的钩形凸台42将导向器8压锁在定位槽孔21的V形槽211中，完成导向器8的自动交换定位，驱动气缸511保持锁紧压力，此过程可参考图20。
实施例二，本发明实施例二提出了一种数控小孔电加工机床，所述数控小孔电加工机床包括本发明实施例一所述的导向器原位数控自动交换系统。
本发明的上述各实施例中，存在的变化说明如下：
1、在本发明的上述各实施例中，第一种是所述转动轴32为可转动且可轴向滑动地安装在所述基座1上，所述导向器匣4与所述转动轴32固定连接，由定位锁紧及分离机构带动转动轴32左右轴向运动；第二种也还可以是所述转动轴32为可转动且具有轴向移动限制地安装在所述基座1上，所述导向器匣4可轴向滑动且具有轴向转动限制地安装在所述转动轴32上，由定位锁紧及分离机构带动导向器匣4左右轴向运动；另外还可以是转动轴32与导向器匣固定安装，定位锁紧驱动组件51的作用端同时作用于所述转动轴32和所述导向器匣4上，由定位锁紧及分离机构同步带动导向器匣4、转动轴32进行左右轴向运动。
2、在本发明的上述各实施例中，所述转位分度驱动组件31包括分度电机311，本发明不以此为限，转位分度驱动组件31还可以可采用电机转动组件、气动转动组件或液压转动组件等。
3、在本发明的上述各实施例中，转位分度驱动组件31中的分度电机311是通过带轮运动副312与所述转动轴32传动连接的，本发明不以此为限，还可以是通过齿轮运动副与所述转动轴32传动连接，或者通过联轴器直接与分度电机311连接。
4、在本发明的上述各实施例中，所述定位锁紧驱动组件51包括驱动气缸511、拉杆512、拨杆513，本发明不以此为限，所述定位锁紧驱动组件51可采用气动驱动锁紧组件、电磁驱动锁紧组件、电机驱动锁紧组件、液压驱动锁紧组件等。
5、在本发明的上述各实施例中，所述导向器定位座2的定位槽孔21的为由平面与平面、弧面与弧面或平面与弧面构成的纵向开口槽形，可以是V形、圆弧、半圆弧等开口槽形。
6、在本发明的上述各实施例中，在导向器匣4的转动中心设置一与所述运动轴左端相适配的中心孔40，该中心孔40套入转动轴32的轴颈后与轴颈配合连接；也还可以是在导向器匣4处设置轴，在转动轴32处设置孔，以此来同样实现由转动轴32带动导向器匣4绕转动中心转动。
通过以上各实施例的实施，本发明提出一种基于固定的导向器8的精密定位槽孔21通过导向器匣8转位实现导向器原位自动交换先进的技术方案，以解决上述几种方式存在的或导向器8交换时间长或精密分度机构成本高造价大影响导向器8交换定位精度因素多的问题，既使得导向器8自动交换的精度高、时间短，又不需精密分度机构，降低制造成本。
与所述现有的第一种异位自动交换导向器8方式比，省去了机床X、Y、Z座标的移动及机械臂的运动，明显缩短了导向器8交换的时间，提高了效率。
与所述现有的第二种原位由精密分度机构实现的导向器8自动交换机构相比：
一是由于导向器定位座2（定位槽孔）是固定的，明显减少了定位误差影响因素，提高了导向器原位交换的精度，对比如表1所示：
表1
可以看出，本方案只存在一种影响导向器8自动交换的定位误差，减少了三种影响导向器8定位误差的因素，充分体现了本发明技术的先进性。
二是导向器匣4的转位分度精度要求低，不需要高精度的分度机构，明显降低了机构的制造成本。
另外，本发明实施例中还巧妙设计了导向器匣4与导向器定位座2之间的契合交互和导向器8在导向器匣4中浮动定位方式，实现了导向器8在自动交换时既能由器匣带动顺畅进位离位又能可靠精准的定位、锁定。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (16)
1.一种导向器原位数控自动交换系统，用于数控电火花小孔加工机床中导向器的原位数控自动交换，所述数控电火花小孔加工机床具有主轴头(91)、主轴头连接板(92)及可在所述主轴头连接板(92)上作数控直线运动的旋转头(93)，所述旋转头(93)下端的夹头用于装夹电极管丝，其特征在于：
该系统包括基座(1)、导向器定位座(2)、转位分度机构(3)、导向器匣(4)、定位锁紧及分离机构(5)；
所述导向器定位座(2)固定安装在所述基座(1)上，所述基座(1)固定安装在所述主轴头连接板下端，所述导向器定位座(2)左端具有用于定位导向器(8)的纵向开口的定位槽孔(21)，所述定位槽孔(21)包容导向器(8)的外型面(81)，导向器(8)在定位槽孔(21)中定位后导向器(8)的内导向孔的轴线与所述旋转头(93)旋转轴的轴线平行且同心；
所述转位分度机构(3)为带动所述导向器匣(4)转位分度的机构，所述转位分度机构(3)包括转位分度驱动组件(31)、转动轴(32)，所述转动轴(32)可转动安装在所述基座(1)上，所述转动轴(32)的轴线与处于工作位的导向器(8)的内导向孔轴线成一定角度相交，所述转动轴(32)的一端与导向器匣(4)作轴向限制转动的定位连接；所述转位分度机构设置有转动周向零位装置(7)，以确定导向器匣(4)转位分度的周向零位；
所述导向器匣(4)具有一转动中心，所述转动轴(32)与导向器匣(4)配合连接并由转动轴(32)带动导向器匣(4)绕该转动中心转动，所述导向器匣(4)周边以转动中心的轴线为中心沿径向设置多个与所述导向器(8)外形相适配的放置孔槽(41)，所述导向器(8)放置在放置孔槽(41)中后，各所述导向器(8)的内导向孔的轴线与所述旋转头(93)的轴线平行；
所述定位锁紧及分离机构(5)为带动所述导向器匣(4)左右轴向运动以使所述导向器匣(4)带动导向器(8)向右进入所述导向器定位座(2)的定位槽孔(21)配合以定位、锁紧以及带动导向器(8)向左与所述导向器定位座的定位槽孔(21)分离的机构，所述定位锁紧及分离机构(5)包括定位锁紧驱动组件(51)，所述定位锁紧驱动组件(51)的作用端作用于所述转动轴(32)和/或所述导向器匣(4)上；所述定位锁紧驱动组件(51)包括驱动气缸(511)、拉杆(512)、拨杆(513)，在所述基座(1)上设有支座(11)，所述驱动气缸(511)的伸出轴与拉杆(512)连接，所述拨杆(513)的中间部位转动安装在支座(11)上，所述拨杆(513)的一端与拉杆(512)连接、另一端通过拉销(514)与所述转动轴(32)连接；
所述系统被配置成在所述导向器匣(4)中放置不同规格内导向孔的导向器(8)，在所述主轴头(91)下端原位，在所述转位分度机构(3)、定位锁紧及分离机构(5)的作用下，在导向器定位座(2)的定位槽孔(21)的工作位及在导向器(8)在导向器匣(4)中其他放置位之间作数控自动交换：
首先由所述定位锁紧及分离机构(5)带动所述导向器匣(4)及导向器匣(4)中的导向器(8)向左运动使所述导向器(8)与所述导向器定位座(2)的定位槽孔(21)分离，然后使得所述导向器匣(4)在所述转位分度机构(3)的带动下转动指定角度，将原先定位槽孔(21)中的导向器(8)带离，同时将所需规格导向器(8)转位至定位槽孔(21)的对应位置；最后由所述定位锁紧及分离机构(5)向右带动所述导向器匣(4)及导向器匣(4)中的导向器(8)推入所述导向器定位座(2)的定位槽孔(21)，由所述导向器匣(4)和导向器定位座(2)的定位槽孔(21)配合将所述导向器(8)在工作位定位锁紧。
2.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：
所述转动轴(32)可转动且可轴向滑动地安装在所述基座(1)上，所述导向器匣(4)与所述转动轴(32)固定连接；
或者所述转动轴(32)可转动且具有轴向移动限制地安装在所述基座(1)上，所述导向器匣(4)可轴向滑动且具有轴向转动限制地安装在所述转动轴(32)上。
3.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：在所述工作位和放置位进行导向器数控自动交换时，所述导向器匣(4)与所述导向器定位座(2)之间构成了至少在所述放置孔槽(41)与定位槽孔(21)相互配合的契合体组合结构。
4.根据权利要求3所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述导向器匣(4)的左端为扇形钩状结构，该扇形钩状结构在以中心孔(40)轴线为圆心的径向开设与导向器外形相适配的放置孔槽(41)，所述放置孔槽(41)的上部为整体圆形结构，所述放置孔槽(41)下部的右侧切除、左侧保留构成半圆形的半开孔槽(411)。
5.根据权利要求4所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于，所述放置孔槽(41)为以下中的一种：
圆孔槽；
平面与平面组成或弧面与弧面组成或弧面与平面组成的孔槽。
6.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述定位槽孔(21)为由平面与平面、弧面与弧面或平面与弧面构成的纵向开口槽形。
7.根据权利要求4所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述导向器匣(4)的扇形钩状结构下端左部的半开孔槽(411)位于所述导向器定位座(2)左端的定位槽孔(21)的左侧纵向中部，所述导向器匣(4)的扇形钩状结构上部的放置孔槽(41)位于所述导向器定位座(2)左端的定位槽孔(21)的上方，以此构成所述导向器匣(4)与所述导向器定位座(2)组装后的契合体组合结构。
8.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述导向器匣(4)上在所述放置孔槽(41)上部的左侧壁处设有弹性浮动机构(6)，所述弹性浮动机构(6)的作用端朝向右侧并作用于所述导向器(8)的外型面(81)左侧，使得导向器(8)能在放置孔槽(41)中浮动夹持放置。
9.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述转位分度驱动组件(31)包括分度电机(311)，所述分度电机(311)通过电机连接板(13)固定安装在所述基座(1)上；所述分度电机(311)的输出端通过带轮运动副(312)或齿轮运动副与所述转动轴(32)传动连接，或者所述分度电机与转动轴直接连接；其中所述转动轴(32)的右端伸出轴颈通过键(321)与所述带轮运动副(312)或齿轮运动副轴向滑动连接，或者通过联轴器直接与分度电机连接。
10.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述转位分度驱动组件(31)可采用电机转动组件、气动转动组件或液压转动组件。
11.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述定位锁紧驱动组件(51)还可采用电磁驱动锁紧组件、电机驱动锁紧组件或液压驱动锁紧组件。
12.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述定位锁紧驱动组件(51)与导向器匣(4)或转动轴(32)之间可采用杠杆连接、齿轮齿条连接，或由所述定位锁紧驱动组件(51)与导向器匣(4)或转动轴(32)直接连接。
13.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述转位分度机构(3)具有转动轮(3121)，所述转动周向零位装置(7)包括在所述基座(1)上安装的零位开关(71)以及对应所述零位开关(71)在所述转动轮(3121)上安装的挡片(72)，在所述转动轮(3121)上的挡片(72)转至与零位开关(71)在周向上逐渐接近的某一确定位置时，零位开关(71)触发发出零位信号，此位置作为所述转动轮(3121)的零位，并以该零位作为所述转动轴(32)及导向器匣(4)的放置孔槽(41)的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣(4)按所需的角度带动所述导向器(8)分度换位。
14.根据权利要求13所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述零位开关(71)为电容式、电感式、光电式或机械触点式开关。
15.根据权利要求1所述的导向器原位数控自动交换系统，其特征在于：所述转动周向零位装置(7)还可以设置在所述转位分度驱动组件(31)的转动体与固定壳体之间，并以转动周向零位装置(7)所检测的转动周向零位作为所述转动轴(32)及导向器匣(4)的放置孔槽(41)的相对角向基准，数控系统可以此角向基准控制导向器匣(4)按所需的角度带动所述导向器(8)换位。
16.一种数控电火花小孔加工机床，其特征在于：所述机床使用权利要求1至15任一项所述的导向器原位数控自动交换系统。
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