CN116858148B - 厚度监测装置、自动生产系统以及厚度检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种厚度监测装置、自动生产系统以及厚度检测方法。厚度监测装置包括支座及检测机构。支座形成用于线缆走线的线缆工位。检测机构连接支座，并设于线缆工位的周侧。检测机构包括移动组件及检测组件，移动组件连接检测组件并用于驱动检测组件移动，以调节检测组件与线缆之间的位置，检测组件包括厚度检测件，厚度检测件用于检测线缆的外层厚度。上述厚度监测装置，能够通过移动组件驱动检测组件与线缆保持一个合适的位置关系。如此，使用厚度监测装置进行检测，无需手动调节，便能够自动检测海陆缆的金属护套的厚度，并能够高频次地进行厚度检测工作，有助于降低检测的局限性，从而更准确反应海陆缆的金属护套的厚度状况。

Description

厚度监测装置、自动生产系统以及厚度检测方法

技术领域

本申请涉及电缆生产技术领域，特别是涉及一种厚度监测装置、自动生产系统以及厚度检测方法。

背景技术

海陆缆金属护套的厚度是保证海陆缆安全运行的重要因素之一。在海陆缆金属护套生产过程中，如果海陆缆金属护套最薄点厚度达不到国家标准，那么海陆缆的保护性能将会受到影响，可能会导致海陆缆的损坏和安全隐患。首先会影响其机械强度，更严重的是海陆缆在敷设过程中，会导致海陆缆金属外护套开裂，导致水进入海陆缆，在电场的作用下，使海陆缆会发生水树老化的现象，这种现象最后会导致海陆缆击穿。其次，海陆缆在使用过程中，会受到各种外界因素的影响，如机械损伤、化学腐蚀、紫外线辐射等，因此，为了保证海陆缆的安全运行，海陆缆金属护套的厚度必须符合标准要求。

相关技术中，在海陆缆生产过程中，全部采用手持式超声波检测仪通过人工间断性地进行手动检测，人工检测容易出现漏检、检测不到位的情况，且无法承担高频次的检测，从而导致检测的局限性较大，这样使得整体的检测效果不佳，对海陆缆金属护套厚度的真实状况反应准确度较差，从而容易错过对海陆缆金属护套厚度的管控与调节。

发明内容

基于此，有必要针对上述手动测试准确度较差的问题，提供一种能够实现自动检测海陆缆的金属护套的厚度监测装置、自动生产系统以及厚度检测方法。

一种厚度监测装置，所述厚度监测装置包括：

支座，形成用于线缆走线的线缆工位；及

检测机构，连接所述支座，并设于所述线缆工位的周侧，所述检测机构包括移动组件及检测组件，所述移动组件连接所述检测组件并用于驱动所述检测组件移动，以调节所述检测组件与所述线缆之间的位置，所述检测组件包括厚度检测件，所述厚度检测件用于检测所述线缆的外层厚度。

上述厚度监测装置，能够通过支座提供用于线缆检测的线缆工位，通过移动组件驱动检测组件与线缆保持一个合适的位置关系，使检测组件能够展开对线缆的外层厚度的检测。如此，使用厚度监测装置进行检测，无需手动调节，便能够自动检测海陆缆的金属护套的厚度，并能够高频次地进行厚度检测工作，有助于降低检测的局限性，从而更准确反应海陆缆的金属护套的厚度状况。

在其中一个实施例中，所述检测组件还包括距离检测件，所述距离检测件用于检测所述厚度检测件与所述线缆外表面之间的间距，所述移动组件驱动所述检测组件移动包括驱动所述厚度检测件沿所述线缆的径向移动。

在其中一个实施例中，所述移动组件驱动所述检测组件移动还包括驱动所述厚度检测件沿所述线缆的走线方向移动。

在其中一个实施例中，所述移动组件包括第一直线模组，所述第一直线模组包括第一驱动电机、第一滑杆以及滑座，所述滑座连接所述支座，所述第一滑杆沿自身纵长方向滑动连接所述滑座，且其纵长方向沿所述线缆的径向设置，所述厚度检测件及所述距离检测件设于所述第一滑杆的一端，所述第一驱动电机被配置为驱动所述第一滑杆相对所述滑座滑动。

在其中一个实施例中，所述移动组件还包括第二直线模组，所述第二直线模组包括第二驱动电机及第二滑杆，所述第二滑杆的纵长方向沿所述走线方向设置，并连接所述支座，所述滑座沿所述第二滑杆的纵长方向滑动设于所述第二滑杆上，所述第二驱动电机被配置为驱动所述滑座沿所述第二滑杆滑动。

在其中一个实施例中，所述第一直线模组还包括第一丝杆，所述第一丝杆传动连接所述第一滑杆及所述滑座，所述第一驱动电机与所述第一丝杆传动连接，以驱动所述第一丝杆带动所述第一滑杆相对所述滑座滑动；

所述第二直线模组还包括第二丝杆，所述第二丝杆传动连接所述第二滑杆及所述滑座，所述第二驱动电机与所述第二丝杆传动连接，以驱动所述第二丝杆带动所述滑座相对所述第二滑杆滑动。

在其中一个实施例中，所述厚度检测件包括超声波检测传感头，和/或，所述距离检测件包括激光测距探头。

在其中一个实施例中，所述厚度监测装置包括至少三组所述检测机构，全部所述检测机构环绕所述线缆工位设置。

在其中一个实施例中，所述检测组件还包括喷雾装置，所述喷雾装置用于喷洒探测耦合剂。

在其中一个实施例中，所述厚度监测装置还包括终端设备，所述终端设备与所述检测机构通讯连接，并被配置为在所述外层厚度超过设定范围时，发出警示信息。

在其中一个实施例中，所述厚度监测装置还包括底座，所述支座可升降地设置于所述底座上。

一种自动生产系统，所述自动生产系统包括上述的厚度监测装置。

在其中一个实施例中，所述自动生产系统还包括线缆生产装置，所述厚度监测装置沿所述线缆的走线方向设置于所述线缆生产装置的至少一侧，并用于在所述线缆的生产过程中进行厚度检测。

一种厚度检测方法，所述厚度检测方法包括：

驱动检测组件移动，以调节所述检测组件与线缆之间的位置；

控制所述检测组件检测所述线缆的外层厚度。

在其中一个实施例中，所述驱动检测组件移动，以调节所述检测组件与所述线缆之间的位置，包括：

驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，以使其与所述线缆的外表面相贴；

驱动所述检测组件沿所述线缆的走线方向，以与所述线缆相同的速度移动。

在其中一个实施例中，所述驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，包括：

检测所述检测组件与线缆外表面之间的间距，根据所述检测组件与线缆外表面之间的间距，驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动。

在其中一个实施例中，所述控制所述检测组件检测所述线缆的外层厚度之后，还包括：

持续预设时间之后，驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，以与所述线缆的外表面分离；

驱动所述检测组件在所述线缆的走线方向上复位，并返回至步骤：驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，以与所述线缆的外表面相贴。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请一实施例中厚度监测装置的结构示意图。

图2为图1所示的厚度监测装置中支座及检测机构的截面示意图。

图3为图2所示的检测机构中检测组件的结构示意图。

图4为图1所示的厚度监测装置中支座与底座的结构示意图。

图5为图1所示的厚度监测装置中移动组件的部分结构示意图。

图6为本申请一实施例中厚度检测方法的流程示意图。

附图标记说明：100、厚度监测装置；10、支座；11、升降组件；111、丝套；112、升降丝杆；113、升降电机；114、光杆；115、滑套；13、支撑板；15、支撑件；17、安装支架；30、检测机构；31、移动组件；311、第一直线模组；3111、第一驱动电机；3112、第一滑杆；3113、滑座；3114、第一丝杆；3115、第一螺母套；3116、第一轴承；3117、第一端座；3118、第一滑杆套；313、第二直线模组；3131、第二驱动电机；3132、第二滑杆；3133、第二丝杆；3134、第二螺母套；3135、第二轴承；3136、第二端座；3137、第二滑杆套；33、检测组件；331、厚度检测件；3311、超声波检测传感头；33111、传感器基座；33113、缓冲弹簧；33115、传感头本体；3313、螺纹状橡胶套；333、距离检测件；3331、激光测距探头；335、固定座；337、喷雾装置；3371、探测耦合剂；50、底座；51、顶板；53、地脚；71、联轴器；200、海陆缆；210、线芯；211、导体；212、半导电带；213、半导电内屏蔽层；214、绝缘层；215、半导电外屏蔽层；216、阻水带；230、金属护套。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1及图3，本申请一实施例提供了一种厚度监测装置100，包括支座10及检测机构30。支座10形成用于线缆（下述海陆缆200即为线缆）走线的线缆工位。检测机构30连接支座10，并设于线缆工位的周侧。检测机构30包括移动组件31及检测组件33，移动组件31连接检测组件33并用于驱动检测组件33移动，以调节检测组件33与线缆之间的位置，检测组件33包括厚度检测件331，厚度检测件331用于检测线缆的外层厚度。

其中，线缆可指电缆线，线缆的外层可指电缆线的护套。厚度监测装置100可具体用于海陆缆200的自动生产系统中，对制造中的海陆缆200进行检测。海陆缆200由线芯210及包覆在线芯210外的金属护套230组成，线芯210包括导体211、半导电带212、半导电内屏蔽层213、绝缘层214、半导电外屏蔽层215以及阻水带216，厚度监测装置100用于在海陆缆200生产过程中，线芯210包覆完金属护套230后，监测海陆缆200的金属护套230的厚度。

支座10构造有过线孔，以供线缆穿过，形成线缆工位，线缆在线缆工位上接收位于其周侧的检测结构检测。海陆缆200生产过程会随着生产，沿穿过过线孔的方向移动，也就是穿过过线孔在线缆工位上沿走线方向（对应于图1中垂直于纸面的方向及图2中X方向）移动，并接受检测机构30的检测。其中，走线方向也就是线缆的延伸方向，当线缆沿直线延伸时，走线方向也是线缆的轴向。

可以理解地，移动组件31驱动检测组件33移动，也就是相对支座10形成的线缆工位移动，即调节检测组件33与位于线缆工位上的线缆之间的位置关系，这种调节既可以是使检测组件33相对线缆移动，也可以是使检测组件33相对移动的线缆静止，移动方式包括但不限于沿一方向或多方向平移、绕一轴线旋转等，只需使检测组件33能够准确测量线缆的外层厚度即可，在此不作具体限定。

检测组件33检测、采集的数据能够并入在线控制系统中，实现在线厚度监测，并直接用于控制海陆缆200的生产，例如，当金属护套230厚度不合格时，及时停止生产，排查并解决问题。厚度监测装置100还可包括PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器），检测机构30与PLC通讯连接，并将检测数据传输至PLC，PLC也能够控制检测机构30工作。

上述厚度监测装置100，能够通过支座10提供用于线缆检测的线缆工位，通过移动组件31驱动检测组件33与线缆保持一个合适的位置关系，使检测组件33能够展开对线缆的外层厚度的检测。如此，使用厚度监测装置100进行检测，无需手动调节，便能够自动检测海陆缆200的金属护套230的厚度，并能够高频次地进行厚度检测工作，有助于降低检测的局限性，从而更准确反应海陆缆200的金属护套230的厚度状况。

请一并参阅图4，进一步地，厚度监测装置100还包括底座50，支座10可升降地设置于底座50上。

底座50为厚度监测装置100的支撑基础，支座10安装于底座50上，并能通过升降调节自身高度，进而改变线缆工位的高度，以适应线缆的高度，使支座10的过线孔的中心与制造过程中的海陆缆200的线芯210在同一个中心，便于其穿过过线孔。

具体地，厚度监测装置100还包括升降组件11，升降组件11包括丝套111、升降丝杆112以及升降电机113。支座10还构造有支撑板13，丝套111连接支撑板13并套设在升降丝杆112上，升降丝杆112的纵长方向沿高度方向布置。升降电机113通过联轴器71传动连接升降丝杆112，并能够驱动丝杆转动。升降电机113包括伺服电机及蜗轮变速箱，其输出轴通过固定螺栓连接联轴器71的一端，联轴器71的另一端则通过固定螺栓连接升降丝杆112。

支座10还构造有支撑件15，升降组件11还包括光杆114、紧固螺母以及滑套115。滑套115设于底座50的顶板51上，并沿高度方向（对应于图3中上下方向）贯穿形成滑道，光杆114的一端通过紧固螺母固定连接支撑件15，另一端穿过滑套115的滑道，并能够沿滑道上下滑动。支座10可构造有两个支撑件15，光杆114、紧固螺母以及滑套115对应为间隔设置的两组，升降丝杆112位于两组光杆114、紧固螺母以及滑套115之间。

如此，升降电机113驱动丝杆转动，便通过支撑板13带动支座10上下移动。光杆114与滑套115能够对支座10产生水平方向的限位，减少其晃动，在支座10上下移动的过程中，光杆114与滑套115形成的滑动配合能够为支座10提供引导。

具体地，底座50还具有设置于底部的地脚53，底座50通过地脚53进行固定，并可具体固定安装在自动生产系统的生产线上。

在一些实施例中，检测组件33还包括距离检测件333，距离检测件333用于检测厚度检测件331与线缆外表面之间的间距，移动组件31驱动检测组件33移动包括驱动厚度检测件331沿线缆的径向移动。

厚度检测件331与线缆外表面之间的间距也就是厚度检测件331相对线缆外表面的高度，距离检测件333可与厚度检测件331沿走线方向并列安装，此时，距离检测件333检测自身与线缆外表面之间的间距即可等同于厚度检测件331与线缆外表面之间的间距。

移动组件31根据距离检测件333检测的厚度检测件331与线缆外表面之间的间距，驱动厚度检测件331沿线缆的径向移动，厚度检测件331沿线缆的径向移动即靠近或远离线缆的外表面。

如此，厚度检测件331能够靠近并贴紧接触线缆的外表面，能够适应于不同的线缆，也能够适应于线缆自身的变化。此外，距离检测件333测量的数据有助于确定驱动厚度检测件331移动的距离，使厚度检测件331更精准地与线缆接触，降低线缆外表面（海陆缆200的金属护套230）被损伤的概率。

进一步地，检测组件33还包括固定座335，厚度检测件331及距离检测件333通过固定座335连接移动组件31。

请一并参阅图3，在一些实施例中，厚度检测件331包括超声波检测传感头3311。

超声波检测传感头3311采用超声波测量原理，能使超声波以一恒定速度在其内部传播，并能从其背面得到反射，对各种海陆缆200金属护套230厚度进行测量。

超声波检测传感头3311的测量范围：0.05mm～300mm，声速范围：1000m/s～9999m/s，分辨率0.01mm，测量周期为单点测量时4次/秒、扫描模式10次/秒。通讯接口采用RS232与PLC电气连接。

超声波检测传感头3311适合测量金属为铝、铝合金、铅、合金铅、铜等海陆缆200的金属护套230的厚度。海陆缆200金属护套230，其外表为弧形，因此在实施中需要选择波形为球面波的连续超声波检测传感头3311，更能精准的实施在线动态检测海陆缆200金属外护套其厚度。超声波检测传感头3311采用弧形结构，提高与线缆的外表面在超声波检测过程中的吻合性、接触性。

可以理解地，在其它一些实施例中，厚度检测件331还可以为射线测厚仪、磁性测厚仪、超声波测厚仪、涡流测厚仪等，在此不作具体限定。

进一步地，超声波检测传感头3311包括传感器基座33111、缓冲弹簧33113以及传感头本体33115，缓冲弹簧33113的一端通过螺栓固定在固定座335上，另一端通过螺栓固定在传感器基座33111上，传感头本体33115通过4个螺丝固定在传感器基座33111上。此外，超声波检测传感头3311外表采用具有螺纹状橡胶套3313包裹。

进一步地，距离检测件333包括激光测距探头3331，激光测距探头3331通过固定螺栓固定在固定座335上。

激光测距探头3331使用激光扫描技术，具有高速率、高精度，可以对物体的轮廓、二维尺寸、二维位移进行精确和快速测量与检验的仪器，其测距精度优于10μm，其任意环境条件的变化大约误差为1ppm，测量速率50Hz～250Hz，雷射光点直径7mm×3mm，输出通过D-Sub连接器与PLC电气连接。

激光测距探头3331利用激光测距，具有测距效率高、反应迅速，能够实现连续测距，抗干扰能力强等优点。

可以理解地，在其它一些实施例中，距离检测件333还可以为超声测距仪、红外线测距仪等，在此不作具体限定。

在一些实施例中，移动组件31驱动检测组件33移动还包括驱动厚度检测件331沿线缆的走线方向移动。

海陆缆200在生产过程中，在生产线上会不断地沿走线方向移动，移动组件31能够驱动厚度检测件331沿线缆的走线方向移动，也就是沿海陆缆200的移动方向移动，并能够以海陆缆200相同的移动速度移动，与海陆缆200形成同步移动，两者相对静止，实现定点检测。在一个定点检测完成后，可驱动厚度检测件331远离金属护套230，并在走线方向上复位，待下一设定的检测时间节点重复前述检测动作。

如此，厚度检测件331能够在不停止生产的前提下，通过跟随生产线上海陆缆200同步移动，实现定点检测，准确测量海陆缆200金属护套230的厚度。换言之，厚度监测装置100能够在不影响海陆缆200生产效率的同时，完成对其金属护套230厚度的检测，监测生产过程中海陆缆200的金属护套230厚度的变化，便于对生产线制造金属护套230过程中的及时调控，保证金属护套230的厚度。

请一并参阅图5，在一些实施例中，移动组件31包括第一直线模组311，第一直线模组311包括第一驱动电机3111、第一滑杆3112以及滑座3113，滑座3113连接支座10，第一滑杆3112沿自身纵长方向滑动连接滑座3113，且其纵长方向沿线缆的径向设置，厚度检测件331及距离检测件333设于第一滑杆3112的一端，第一驱动电机3111被配置为驱动第一滑杆3112相对滑座3113滑动。

可以理解地，固定座335连接于第一滑杆3112的一端。

第一直线模组311通过第一驱动电机3111驱动第一滑杆3112沿滑座3113滑动，而第一滑杆3112沿自身纵长方向滑动连接滑座3113，且其纵长方向沿线缆的径向设置，故当其相对滑座3113滑动时，即使自身在线缆的径向上移动，进而带动位于其一端的厚度检测件331及距离检测件333在线缆的径向上移动。

进一步地，移动组件31还包括第二直线模组313，第二直线模组313包括第二驱动电机3131及第二滑杆3132，第二滑杆3132的纵长方向沿走线方向设置，并连接支座10，滑座3113沿第二滑杆3132的纵长方向滑动设于第二滑杆3132上，第二驱动电机3131被配置为驱动滑座3113沿第二滑杆3132滑动。

其中，第二滑杆3132可垂直于第一滑杆3112，沿第二滑杆3132滑动即在第二滑杆3132上沿其纵长方向移动。第一滑杆3112与第二滑杆3132均为间隔且平行设置的两个。

第二直线模组313通过其第二驱动电机3131驱动滑动连接第二滑杆3132的滑座3113沿第二滑杆3132移动，即带动滑座3113上的第一直线模组311移动，也就使第一直线模组311连接的厚度检测件331及距离检测件333在走线方向上移动。如此，通过第一直线模组311及第二直线模组313实现了厚度检测件331及距离检测件333在两个维度的移动。

具体地，支座10表面构造有安装支架17，第二直线模组313通过安装支架17安装于支座10上，且第二滑杆3132垂直于支座10表面。

进一步地，第一直线模组311还包括第一丝杆3114，第一丝杆3114传动连接第一滑杆3112及滑座3113，第一驱动电机3111与第一丝杆3114传动连接，以驱动第一丝杆3114带动第一滑杆3112相对滑座3113滑动。第二直线模组313还包括第二丝杆3133，第二丝杆3133传动连接第二滑杆3132及滑座3113，第二驱动电机3131与第二丝杆3133传动连接，以驱动第二丝杆3133带动滑座3113相对第二滑杆3132滑动。

第一驱动电机3111与第一丝杆3114及第二驱动电机3131与第二丝杆3133均通过联轴器71进行传动连接。其中，第一驱动电机3111的传动轴通过固定螺栓连接联轴器71的一端，联轴器71的另一端通过螺栓与丝杆的一端连接。第二驱动电机3131通过联轴器71与第二丝杆3133传动连接的连接方式同理，不再赘述。

第一驱动电机3111驱动第一滑杆3112及第二驱动电机3131驱动滑座3113均通过丝杆传动，其实现方式简单，控制距离精准。

进一步地，第一直线模组311还包括第一螺母套3115、两个第一轴承3116、两个第一端座3117以及多个第一滑杆套3118，第二直线模组313还包括第二丝杆3133、第二螺母套3134、两个第二轴承3135、两个第二端座3136以及多个第二滑杆套3137。

两个第一端座3117分别设于两个第一滑杆3112的两端，两个第一轴承3116分别设于两个第一端座3117上，第一丝杆3114的两端分别通过两个第一轴承3116转动连接两个第一端座3117，并穿过其中一个第一端座3117与第一驱动电机3111传动连接。第一螺母套3115连接滑座3113，并套设在第一丝杆3114上。第一滑杆套3118连接滑座3113，滑座3113通过第一滑杆套3118滑动连接第一滑杆3112。

如此，当第一驱动电机3111驱动第一丝杆3114转动时，第一螺母套3115与第一丝杆3114产生相互作用力。由于第一螺母套3115连接的滑座3113受到第二滑杆3132的限位，无法在线缆的径向上移动，故第一丝杆3114自身移动，并通过第一端座3117带动第一滑杆3112移动，也就是带动厚度检测件331及距离检测件333在线缆的径向上移动。

其中，一个第二端座3136固定于支座10上，两个第二滑杆3132的一端固定于支座10上的第二端座3136，另一端连接另一个第二端座3136。两个第二轴承3135分别设于两个第二端座3136上，第二丝杆3133的两端分别通过两个第二轴承3135转动连接两个第二端座3136，并穿过其中一个第二端座3136与第二驱动电机3131传动连接。第二螺母套3134连接滑座3113，并套设在第二丝杆3133上。第二滑杆套3137通过连接滑座3113，滑座3113通过第二滑杆套3137滑动连接第二滑杆3132。第一螺母套3115、第一滑杆套3118与第二螺母套3134、第二滑杆套3137可分别连接滑座3113的两侧，并均可通过螺栓连接。

如此，当第二驱动电机3131驱动第二丝杆3133转动时，第二螺母套3134与第二丝杆3133产生相互作用力。由于第二丝杆3133连接的第二端座3136相对支座10固定，而无法移动，故第二螺母套3134带动与其连接的滑座3113移动，也就是带动滑座3113上的第一直线模组311及其上的厚度检测件331及距离检测件333在走线方向上移动。

具体地，第一驱动电机3111、第二驱动电机3131以及升降电机113至少一者为伺服电机，并由伺服电机控制系统控制工作。

在一些实施例中，厚度监测装置100包括至少三组检测机构30，全部检测机构30环绕线缆工位设置。

可以理解地，全部检测机构30均匀环绕线缆工位，即在检测线缆时，沿检测目标线缆的周向设置。厚度监测装置100包括检测机构30的数量可以为但不限于为三个、五个、六个、八个等。

厚度监测装置100包括多个检测机构30，不同检测机构30能够同时从不同方位对线缆进行检测，有助于扩大检测范围，提高检测的准确性与检测效率，及时发现问题。

优选地，厚度监测装置100包括六个检测机构30，全部检测机构30呈“*”型排列。

六个检测机构30均匀环绕设置，即可实现对线缆周侧的充分覆盖，有助于充分检测线缆不同方位的厚度。

在一些实施例中，检测组件33还包括喷雾装置337，喷雾装置337用于喷洒探测耦合剂3371。

可以理解地，喷雾装置337被配置为向厚度检测件331的检测区域喷洒探测耦合剂3371。喷雾装置337通过螺栓安装在固定座335。

探测耦合剂3371能够有效排除超声波检测传感头3311与线缆的外表面之间的空气，使超声波有效地传入线缆的外层，即海陆缆200的金属护套230，有助于提高实时在线动态金属护套230测试的精准性。

在一些实施例中，厚度监测装置100还包括终端设备（图未示），终端设备与检测机构30通讯连接，并被配置为在外层厚度超过设定范围时，发出警示信息。

终端设备可以为但不限于为电脑、手机等，当厚度监测装置100用于自动生产系统中时，其终端设备也可以为整个自动生产系统的终端设备。设定范围可由范围最大值及范围最小值共同界定，不大于范围最大值且不小于范围最小值即视为未超过设定范围，反之则视为超过设定范围。

终端设备可与PLC通讯连接，PLC将检测机构30的检测数据传输至终端设备进行显示。

警示信息包括但不限于声音、图像、文字、颜色等，只需能够被用户获取并识别即可，在此不作具体限定。

终端设备还用于接收设定范围信息，并具有物理按键或触摸屏。用户可通过物理按键或触摸屏输入设定范围信息、检测时间等。

上述厚度监测装置100，能够通过六组检测机构30的第一直线模组311及第二直线模组313在两个方向上驱动厚度检测件331移动，其中，通过第一直线模组311的第一驱动电机3111驱动第一丝杆3114，进而产生反作用力带动第一滑杆3112相对滑座3113滑动，位于第一滑杆3112一端的厚度检测件331能够沿海陆缆200的径向靠近海陆缆200。第一驱动电机3111驱动丝杆转动的角度根据距离检测件333检测的厚度检测件331与金属护套230表面之间的间距确定，直至刚好与金属护套230接触。而后便通过六组检测机构30的第二直线模组313的第二驱动电机3131驱动第二丝杆3133，进而带动滑座3113沿第二滑杆3132移动，使滑座3113上的第一直线模组311带动厚度检测件331与海陆缆200同步移动，并在此过程中完成对海陆缆200的金属护套230的厚度检测。然后，再通过第一直线模组311带动厚度检测件331远离金属护套230，并在第二滑杆3132上复位，待下一设定的检测时间节点重复前述检测动作。如此，厚度监测装置100能够自动地、高频次地对金属护套230进行厚度检测，无需人工进行监管。厚度监测装置100通过移动厚度检测件331及设置多组检测机构30，可以使检测范围更大、局限性更小，检测更加准确。用户还可以通过终端设备设置设定范围，当超过设定范围的上下限时，自动报警，以及时发现问题，实现了质量控制的提升，节约原材料，改进工艺，提高劳动率。

本申请还提供了一种自动生产系统，包括上述的厚度监测装置100。

可以理解地，上述自动生产系统能够用于海陆缆200的生产，并具有上述的厚度监测装置100的全部有益效果，在此不再赘述。

进一步地，自动生产系统还包括线缆生产装置（图未示），厚度监测装置100沿线缆的走线方向设置于线缆生产装置的至少一侧，并用于在线缆的生产过程中进行厚度检测。

如此，自动生产系统可以边进行线缆的生产、边对线缆进行厚度检测，在不影响生产作业的前提下，同步实现检测步骤，检测效率高，且能够及时发现问题。

具体地，线缆生产装置包括护套包覆装置，厚度监测装置100可设于护套包覆装置的下游，对护套包覆装置产生的护套的厚度进行检测。

请参阅图6，本申请还提供一种厚度检测方法，可用于上述的厚度监测装置100，包括：

S20、驱动检测组件移动，以调节检测组件与线缆之间的位置。

驱动检测组件移动可通过移动组件实现，检测组件移动也就是相对支座形成的线缆工位移动，即调节检测组件与位于线缆工位上的线缆之间的位置关系，这种调节既可以是使检测组件相对线缆移动，也可以是使检测组件相对移动的线缆静止，移动方式包括但不限于沿一方向或多方向平移、绕一轴线旋转等，只需使检测组件能够准确测量线缆的外层厚度即可，在此不作具体限定。

S40、控制检测组件检测线缆的外层厚度。

检测线缆的外层厚度可通过厚度检测件实现，厚度检测件包括超声波检测传感头，超声波检测传感头采用超声波测量原理，能使超声波以一恒定速度在其内部传播，并能从其背面得到反射，对各种海陆缆金属护套厚度进行测量。

上述厚度检测方法，通过驱动检测组件与线缆保持一个合适的位置关系，使检测组件能够展开对线缆的外层厚度的检测。如此，进行检测时，无需手动调节，便能够自动检测海陆缆的金属护套的厚度，并能够高频次地进行厚度检测工作，有助于降低检测的局限性，从而更准确反应海陆缆的金属护套的厚度状况。

进一步地，驱动检测组件移动，以调节检测组件与线缆之间的位置包括：

驱动检测组件沿线缆的径向移动，以使其与线缆的外表面相贴；

驱动检测组件沿线缆的走线方向，以与线缆相同的速度移动。

驱动检测组件沿线缆的径向移动，具体可指驱动厚度检测件沿线缆的径向移动即靠近或远离线缆的外表面，并能够通过靠近线缆的外表面实现相贴。驱动检测组件沿线缆的走线方向，以与线缆相同的速度移动，具体可指驱动厚度检测件沿线缆的走线方向，以与线缆相同的速度移动。

海陆缆在生产过程中，在生产线上会不断地沿走线方向移动，驱动检测组件沿线缆的走线方向移动，也就是沿海陆缆的移动方向移动，并能够以海陆缆相同的移动速度移动，与海陆缆形成同步移动，两者相对静止，实现定点检测。在一个定点检测完成后，可驱动检测组件远离金属护套，并在走线方向上复位，待下一设定的检测时间节点重复前述检测动作。

更进一步地，驱动检测组件沿线缆的径向移动，包括：

检测检测组件与线缆外表面之间的间距，根据检测组件与线缆外表面之间的间距，驱动检测组件沿线缆的径向移动。

检测组件与线缆外表面之间的间距具体可指厚度检测件相对线缆外表面的高度，并可通过距离检测件检测。根据检测组件与线缆外表面之间的间距，驱动检测组件沿线缆的径向移动，检测组件沿线缆的径向移动即靠近或远离线缆的外表面。

如此，检测组件能够靠近并贴紧接触线缆的外表面，能够适应于不同的线缆，也能够适应于线缆自身的变化。此外，距离检测件测量的数据有助于确定驱动检测组件移动的距离，使检测组件更精准地与线缆接触，降低线缆外表面（海陆缆的金属护套）被损伤的概率。

在一些实施例中，控制检测组件检测线缆的外层厚度之后，还包括：

持续预设时间之后，驱动检测组件沿线缆的径向移动，以与线缆的外表面分离；

驱动检测组件在线缆的走线方向上复位，并返回至步骤：驱动检测组件沿线缆的径向移动，以与线缆的外表面相贴。

如此，检测组件能够在不停止生产的前提下，通过跟随生产线上海陆缆同步移动，实现定点检测，准确测量海陆缆金属护套的厚度。换言之，厚度检测方法能够在不影响海陆缆生产效率的同时，完成对金属护套厚度的检测，监测生产过程中海陆缆的金属护套厚度的变化，便于对生产线制造金属护套过程中的及时调控，保证金属护套的厚度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (13)

1.一种厚度监测装置，其特征在于，所述厚度监测装置包括：

支座（10），形成用于线缆走线的线缆工位；及

检测机构（30），连接所述支座（10），并设于所述线缆工位的周侧，所述检测机构（30）包括移动组件（31）及检测组件（33），所述移动组件（31）连接所述检测组件（33）并用于驱动所述检测组件（33）移动，以调节所述检测组件（33）与所述线缆之间的位置，所述检测组件（33）包括厚度检测件（331），所述厚度检测件（331）用于检测所述线缆的外层厚度；

其中，所述检测组件（33）还包括距离检测件（333），所述距离检测件（333）用于检测所述厚度检测件（331）与所述线缆外表面之间的间距，所述移动组件（31）驱动所述检测组件（33）移动包括驱动所述厚度检测件（331）沿所述线缆的径向移动及驱动所述厚度检测件（331）沿所述线缆的走线方向移动；

所述移动组件（31）包括第一直线模组（311）和第二直线模组（313），所述第一直线模组（311）包括第一驱动电机（3111）、第一滑杆（3112）以及滑座（3113），所述滑座（3113）连接所述支座（10），所述第一滑杆（3112）沿自身纵长方向滑动连接所述滑座（3113），且其纵长方向沿所述线缆的径向设置，所述厚度检测件（331）及所述距离检测件（333）设于所述第一滑杆（3112）的一端，所述第一驱动电机（3111）被配置为驱动所述第一滑杆（3112）相对所述滑座（3113）滑动；所述第二直线模组（313）包括第二驱动电机（3131）及第二滑杆（3132），所述第二滑杆（3132）的纵长方向沿所述走线方向设置，并连接所述支座（10），所述滑座（3113）沿所述第二滑杆（3132）的纵长方向滑动设于所述第二滑杆（3132）上，所述第二驱动电机（3131）被配置为驱动所述滑座（3113）沿所述第二滑杆（3132）滑动。

2.根据权利要求1所述的厚度监测装置，其特征在于，所述第一直线模组（311）还包括第一丝杆（3114），所述第一丝杆（3114）传动连接所述第一滑杆（3112）及所述滑座（3113），所述第一驱动电机（3111）与所述第一丝杆（3114）传动连接，以驱动所述第一丝杆（3114）带动所述第一滑杆（3112）相对所述滑座（3113）滑动；

所述第二直线模组（313）还包括第二丝杆（3133），所述第二丝杆（3133）传动连接所述第二滑杆（3132）及所述滑座（3113），所述第二驱动电机（3131）与所述第二丝杆（3133）传动连接，以驱动所述第二丝杆（3133）带动所述滑座（3113）相对所述第二滑杆（3132）滑动。

3.根据权利要求1所述的厚度监测装置，其特征在于，所述厚度检测件（331）包括超声波检测传感头（3311），和/或，所述距离检测件（333）包括激光测距探头（3331）。

4.根据权利要求1所述的厚度监测装置，其特征在于，所述厚度监测装置包括至少三组所述检测机构（30），全部所述检测机构（30）环绕所述线缆工位设置。

5.根据权利要求1所述的厚度监测装置，其特征在于，所述检测组件（33）还包括喷雾装置（337），所述喷雾装置（337）用于喷洒探测耦合剂（3371）。

6.根据权利要求1所述的厚度监测装置，其特征在于，所述厚度监测装置还包括终端设备，所述终端设备与所述检测机构（30）通讯连接，并被配置为在所述外层厚度超过设定范围时，发出警示信息。

7.根据权利要求1所述的厚度监测装置，其特征在于，所述厚度监测装置还包括底座（50），所述支座（10）可升降地设置于所述底座（50）上。

8.一种自动生产系统，其特征在于，所述自动生产系统包括权利要求1-7任一项所述的厚度监测装置。

9.根据权利要求8所述的自动生产系统，其特征在于，所述自动生产系统还包括线缆生产装置，所述厚度监测装置沿所述线缆的走线方向设置于所述线缆生产装置的至少一侧，并用于在所述线缆的生产过程中进行厚度检测。

10.一种厚度检测方法，其特征在于，所述厚度检测方法采用权利要求1-7任一项所述的厚度监测装置，包括：

驱动检测组件移动，以调节所述检测组件与线缆之间的位置；

控制所述检测组件检测所述线缆的外层厚度。

11.根据权利要求10所述的厚度检测方法，其特征在于，所述驱动检测组件移动，以调节所述检测组件与所述线缆之间的位置，包括：

驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，以使其与所述线缆的外表面相贴；

驱动所述检测组件沿所述线缆的走线方向，以与所述线缆相同的速度移动。

12.根据权利要求11所述的厚度检测方法，其特征在于，所述驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，包括：

检测所述检测组件与线缆外表面之间的间距，根据所述检测组件与线缆外表面之间的间距，驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动。

13.根据权利要求11所述的厚度检测方法，其特征在于，所述控制所述检测组件检测所述线缆的外层厚度之后，还包括：

持续预设时间之后，驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，以与所述线缆的外表面分离；

驱动所述检测组件在所述线缆的走线方向上复位，并返回至步骤：驱动所述检测组件沿所述线缆的径向移动，以与所述线缆的外表面相贴。