CN116815252A

CN116815252A - 一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料及其制备方法

Info

Publication number: CN116815252A
Application number: CN202310786198.XA
Authority: CN
Inventors: 常国海
Original assignee: Guizhou Jingyao Inorganic Materials Co ltd
Current assignee: Guizhou Jingyao Inorganic Materials Co ltd
Priority date: 2023-06-29
Filing date: 2023-06-29
Publication date: 2023-09-29

Abstract

本方案公开了电解铝阳极防氧化技术领域的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料，包括的原料及其重量份数为玻璃粉10～40份、氧化铝粉20～60份、水玻璃30～65份和助剂0.1～5份，助剂包括分散剂和悬浮剂等。制备时，按照重量份数将玻璃粉、氧化铝粉、水玻璃和助剂混合在一起并球磨10～24h，并过筛，即得电解预焙阳极微晶防氧化保护浆料。本申请的电解预焙阳极微晶防氧化保护浆料具有防氧化性能强，喷涂后涂层不易开裂，耐高温、耐氟化物高温蒸气、耐HF气体腐蚀等优点。

Description

一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料及其制备方法

技术领域

本发明属于电解铝预焙阳极防氧化技术领域，特别涉及一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料及其制备方法。

背景技术

预焙阳极是以石油焦、沥青焦为骨料，煤沥青为黏结剂制造而成，用作预焙铝电解槽作阳极材料。电解铝生产时，电解过程中的阳极除了必需的电化学反应外还会被空气和二氧化碳氧化，造成大量碳渣脱落，增加阳极碳耗，从而增加电解铝生产成本和废气排放。

为了降低电解预焙阳极的氧化，当前的主要方式是通过在阳极表面涂抹防氧化涂料来实现。如公布号为CN108314910A的专利公开了一种铝电解槽预焙阳极防氧化涂料，该防氧化涂料是由铝溶胶、磷酸二氢铝、水及助剂按照一定比例进行调和而成的防氧化胶，再配以40目以上的氧化铝进行调和而成的涂料；防氧化胶是由8～10％的铝溶胶、40～42％的磷酸二氢铝、55～60％的水及不大于1％的助剂，按照一定比例进行调和而成的胶状液体；所述助剂为磷酸酯和三氧化二铝的混合物，所述磷酸酯和三氧化二铝的配比为，磷酸酯：三氧化二铝＝(55～65％)：(35～45％)；所述的防氧化胶与氧化铝的配比为4:1。该防氧化涂料具有一定的防氧化性能，但仍存在以下问题：1.大量使用磷元素等大幅降低电流效率的元素和对电解质体系、原铝污染大的化学成份；2.目前市场涂料属陶瓷基体系，烧结后形成的陶瓷阻隔膜层存在气孔、不致密，对阳极防氧化效果较差，达不到延长换极周期的目的，经济效益较差。

发明内容

本发明意在提供一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料及其制备方法，避免磷元素等降低电流效率和影响原铝质量元素的使用，在预焙阳极表面烧结形成致密高强度的微晶玻璃保护膜层而提高浆料的防氧化性能。

本方案中的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料，包括的原料及其重量份数为玻璃粉10～40份、氧化铝粉20～60份、水玻璃30～65份和助剂0.1～5份，助剂包括分散剂和悬浮剂等。

进一步，所述水玻璃的模数≥2.5，Fe≤0.02％。

进一步，所述助剂中，分散剂和悬浮剂的添加比为1:2。

一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料的制备方法，具体为：按照重量份数将玻璃粉、氧化铝粉、水玻璃和助剂混合在一起并球磨10～24h，并过100目筛，即得电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料。

进一步，浆料制作时，使用球磨罐进行。

进一步，所述玻璃粉通过以下方式制备：按重量份数将15～65份的SiO₂、15～40份的AL₂O₃、15～40份的B₂O₃、5～15份的Na₂CO₃和4～7份的CaCO₃混合均匀，并1400～1600℃的温度下熔制1.5～2.5h，倒入冷水水淬得到玻璃，将玻璃过滤取出烘干，然后球磨6～10h后过300目筛得到玻璃粉。

进一步，所述玻璃粉制备时，包括的原料及其重量份数为SiO₂ 15～65份、AL₂O₃ 15～40份、B₂O₃15～40份、Na₂CO₃ 5～10份和CaCO₃ 4～7份。

进一步，所述氧化铝粉通过以下方式制备：将化学级的氧化铝粉于1350～1600℃的温度下煅烧2.5～3.5h后冷却。

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明制备的防氧化保护浆料长期静止存放一周以上后固液分离不明显，易分散均匀；其它产品24小时后固液分离明显，不易分散均匀；

(2)本发明制备的防氧化保护浆料使用时操作简单，可适用于刷涂、喷涂工艺，一致性好，对阳极炭块平整度几无要求；

(3)本发明制备的防氧化微晶保护浆料涂覆在电解阳极上烧结后形成多层保护结构，最低层为致密微晶玻璃膜层，彻底阻隔空气与阳极接触发生氧化反应；中间层呈致密网状泡沫结构为保护过渡层，对阳极起保温隔热作用，减少阳极热流失，降低能耗；最外层为致密微晶陶瓷层，起固碳与隔绝空气作用。通过多层结构对阳极达到很好的有效保护效果。其它同类产品炭极失重实验达1％以上，甚至可达4～8％，本发明产品使用后炭极失重≤0.5％，产铝/吨可降低额外因氧化消耗碳量20公斤以上；延长阳极使用周期1天以上，降低换极人工成本、劳动量和工耗，减少固废物炭渣量和换极对电解槽的干扰，改善槽况；

(4)本发明的防氧化微晶保护浆料与碳膨胀系数相近，高温反应形成的微晶玻璃相紧密贴合在阳极表面而不易开裂，因而涂层与电解阳极结合非常紧密，不易脱落，固碳效果显著，降低危险废物炭渣量30％以上(与没上涂料比较)，减少打捞炭渣量的同时降低电解质(危废炭渣电解质含量高达75％以上)的损失损耗；由于固碳、保护效果显著从而保持阳极形状完好，涂覆防氧化微晶涂层的阳极碳块底部导电面积相对较大，电流密度会降低，所以每天消耗的阳极炭块高度也会降低；涂层电阻>1013Ω，阻隔横向无效电流，增强垂直有效电流，阳极周期相应延长的同时降低AL/吨生产的电耗和提升原铝产量；

(5)本发明的防氧化微晶保护浆料烧结后形成的保护膜层具有耐高温、耐氟化物高温蒸气、耐HF气体腐蚀因而对阳极有较好保护作用：本发明的防氧化微晶保护浆料喷涂到阳极后，喷涂层随着槽内温度升高，膜层材料烧结致密，400℃完成预烧结，随着温度继续升高，组成相持续反应在被涂覆物(阳极或阳极钢爪等)表面形成完整的高强度微晶烧结阻隔层，长期耐受900℃以上高温，能有效抵御空气、氟化氢气体及高浓度CO₂的侵蚀，最终达到电解铝预焙碳素阳极防氧化和钢爪防氧化的目的：

(6)本发明浆料其主要成分之一为Al₂O₃，故使用该涂料的附加功效之一是一定程度上降低电解槽Al₂O₃单耗，降低用量为涂层量的40％以上；

(7)本发明的防氧化浆料涂层挥发损失物为B、Ca对铝有助熔作用，有降低电耗功效；

(8)本发明浆料成分系无机材料，对铝、电解质成分几乎无影响，无毒害、无污染，节能降耗，大量减少电解铝生产过程中因空气氧化造成的阳极碳损耗，从而降低吨铝生产过程大量温室气体CO₂和有毒气体CO的排放，具有极大经济效益和社会效益。

附图说明

图1为电极涂覆本发明实施例2制备的保护浆料并烧成7小时后的实验对比图；

图2为进行保护浆料涂覆的炭块与未经处理炭块在900℃温度下的氧化情况对比图；

图3为喷涂不同保护浆料的电极72小时烧结对比图；

图4为喷涂保护浆料的电解残极与未喷涂的电解残极使用情况对比图；

图5为实验槽和对比槽的第二周期阳极消耗对比图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

实施例1

一种电解预焙阳极防氧化保护浆料的制备方法。包括以下步骤：

(1)按重量份数称取SiO₂ 60份、AL₂O₃ 15份、B₂O₃ 17份、Na₂CO₃ 13.5份、CaCO₃8.5份混合均匀放入氧化铝陶瓷坩埚，在高温炉中于1500℃熔制2h后，倒入冷水水淬，将玻璃过滤取出烘干，放入球磨罐球磨8H后过筛300目得到玻璃粉备用。

(2)称取1000g化学级氧化铝粉置于氧化铝陶瓷坩埚中，放入高温炉中于1550℃煅烧3H后冷却备用。

(3)将上述制作好的玻璃粉200g、氧化铝粉300g与水玻璃600g、分散剂5g、悬浮剂10g加入球磨罐中，放入3000g氧化铝球球磨24H后过滤装瓶。

实施例2

(1)按重量份数称取SiO₂ 53份、AL₂O₃ 26份、B₂O₃ 17份、Na₂CO₃ 8.5份、CaCO₃ 5.5份混合均匀放入氧化铝陶瓷坩埚，在高温炉中于1500℃熔制2h后，倒入冷水水淬，将玻璃过滤取出烘干，放入球磨罐球磨8H后过筛300目得到玻璃粉备用。

实施例3

(1)按重量份数称取SiO₂ 42份、AL₂O₃ 36份、B₂O₃ 10份、Na₂CO₃ 6.5份、CaCO₃ 5.5份混合均匀放入氧化铝陶瓷坩埚，在高温炉中于1500℃熔制2h后，倒入冷水水淬，将玻璃过滤取出烘干，放入球磨罐球磨8H后过筛300目得到玻璃粉备用。

实施例1～3中，水玻璃的模数≥2.5，Fe≤0.02％；分散剂选用HS-300，悬浮剂选用F9。

综合性能验证试验

1.浆料储存情况分析

结论：浆料长期存放后有沉降现象属正常现象，只要易分散均匀即可。实施例2～3长期存放后皆易分散均匀，满足刷涂、喷涂工艺。实施例1不满足使用工艺，分析原因系玻璃含Na含量过高，易水解所致。

2.刷涂、喷涂工艺认证

实施例2～3所制作的保护浆料均满足刷涂、喷涂工艺，与阳极炭块结合较好，能常温固化且强度较高，满足阳极喷涂后转移、换极所需强度。实施例1只满足现配现用。

3.实验室烧结实验

取9块阳极炭块40×50mm(柱状)，称重；取实施例1、2、3浆料各90g，每例浆料各均匀涂覆(整块全涂覆)3块，置于100℃烘箱烘烤10H至完全脱水，称重后放入马弗炉升温至900℃，保温72小时后高温取出，观察其外观，称重对比。

结论：实施例1烧失率达到设计要求，烧结后外观尚可，但保护层液相偏多，高温区膜层强度偏低。分析原因系玻璃析晶量少，玻璃化温度偏低所致，且储存效果不佳，不足以满足产品使用推广。实施例3外观较实施例1好，储存效果好，但烧失率偏大，涂覆膜层对阳极有效保护不够好，不能达到延长阳极使用周期两天要求。分析原因系玻璃析晶量偏大、玻璃化温度偏高，以致涂层高温烧结后不致密，导致阳极高温被氧化所致。实施例2烧结后外观规整、致密，剖面三层有效保护结构形成较好，烧失率<0.5％，储存效果佳，达到设计保护效果。

4.对比试验

将实施例2制备的保护浆料涂覆于阳极碳棒的表面(白色带为涂覆涂料区，在900℃的温度下烧成7h，烧成前后的对比图如附图1所示，从附图1可以看出：没有涂抹保护浆料的区域被严重氧化。

选取四根同规格的阳极炭块，将实施例2和实施例3制备的保护浆料涂抹于其中两根阳极炭块上，另外两根阳极炭块不做处理；将四根阳极炭块放入马弗炉升温至900℃，保温处理7小时后，对比图如附图2所示；从附图2可以看出：未经保护浆料处理的阳极炭块氧化明显。

5.实施例2与市场同类产品比较

取6块阳极炭块40×50mm(柱状)，称重；取实施例2和市场同类产品浆料各100g，每例浆料各均匀涂覆(整块全涂覆)3块，置于100℃烘箱烘烤10H至完全脱水，称重后放入马弗炉升温至900℃，保温72小时后高温取出，如附图3所示，图3中，左侧喷涂的是实施例2制备的保护浆料，右侧喷涂的是市场同类产品浆料；观察其外观，称重对比。

试用情况

A.申请人于2022年与六盘水双元铝业有限责任公司合作，对实施例2制备的保护浆料进行试用，试用情况具体如下：

一、试用方法

1、项目在六盘水双元铝业有限责任公司的电解车间3工区进行，确定2台试验槽(352#、354#)和2台对比槽(351#、353#)；2台试验槽使用防氧化涂层阳极，2台对比槽使用普通阳极，进行跟踪效果对比，电解槽规格240KA。

2、自试用第一个周期起，在新极入槽前，测量试验槽和对比槽新极高度。

3、自第2个周期(自使用涂层极起第1个换极周期结束后)开始，每天测量试验槽和对比槽的残极尺寸(长、宽、高)，并跟踪检测炭渣量和原铝质量。

4、自第3个周期开始试验槽延长换极周期1天至33天，并进行残极尺寸对比。

二、试验照

试验结果如附图4所示：结果显示，未喷涂保护浆料的电解阳极残极32天后面积明显变小，而喷涂保护浆料的电解阳极工作33天后残极仍然较为规整。

三、试用结果

(一)残极尺寸

1、延周期前残极尺寸对比：

上表数据为试验槽共测量128块残极的平均值，对比槽共测量128块残极的平均值。

1)、试验喷涂残极比对比残极极高度高20.9mm，长度长10.8mm，宽度宽14.1mm。

2)、跟踪残极出来情况，喷涂试验残极比对比残极外形更加规整，试验残极无穿底，对比极穿底4块。

2、试验阳极延长1天周期使用后残极数据和对比残极数据：

上表数据为试验残极共测量88块的平均值，对比极共测量88块的平均值。

1)、试验槽从10月25日开始延长一天换极至33天周期，试验残极比对比残极高度高2.1mm，长度长4.4mm，宽度宽2.9mm。试验阳极在延长一天使用周期后的残极，比现有32天周期的残极在长宽高尺寸数据稍好。

2)、跟踪残极出来情况，喷涂试验残极比对比残极外形规整，试验残极无穿底，

10月25日测量352#B7残极最薄，残极底掌与钢爪底距离为25mm，满足生产。

四、结论

1、涂层阳极在一个完整的电解周期内能较好地覆盖于碳素阳极外侧，从而缓解炭块的氧化掉渣，减少碳渣量，残极形状相对规整。

2、在相同32天周期，试验残极比对比残极高度高25mm，长度长11mm，宽度宽16mm。试验残极无穿底，对比残极有穿底4块。

3、在试验阳极延长一天至33天周期残极和对比极32天周期残极，试验残极高度高2.1mm，长度长4.4mm，宽度宽2.9mm，试验极残极无穿底，形状相对规整。

4、在试验期间对槽况进行跟踪，未发现该防氧化涂层材料对电解质体系和电解生产造成不良影响。

5、试验极延长周期1天至33天，原铝质量稳定，对原铝质量未产生影响。

6、试验阳极在现有条件下，33天使用周期比现有阳极32天周期更好，满足生产。

B.申请人于2022年底与贵州兴仁登高新材料有限公司合作，对实施例2制备的保护浆料进行试用，试用情况具体如下：

一、实验方式

(一)上槽实验前先进行碳棒实验，碳棒是检测涂料防氧化性能、检验涂料质量、甄选阳极防氧化涂层材料的方法和依据。

(二)实验槽1335#采用整槽使用喷涂阳极进行实验，用于观察保护浆料对电解槽运行过程工艺参数的影响；1336#采用隔块喷涂方式，以便更明显观察保护浆料对阳极的防氧化效果。

(三)另选取2台槽(1333#、1334#)使用普通阳极用于与实验槽进行对比，电解槽规格为520KA。

二、实验过程

(一)性能检测

参照《电解铝预焙阳极防氧化涂层材料的性能检测与评价标准》执行，对保护浆料在管控中心二楼实验室进行了防氧化性能监测，具体如下：

取4块50*50mm碳棒(由化验室人员提供)，使用保护浆料按照标准中的流程进行刷涂、烘干后，在马弗炉内900℃高温下煅烧72小时，依据碳棒烧损率判断浆料的防氧化性能，结果如下：

防氧化性能检测数据

分析：

经过测量与统计，刷涂有微晶保护浆料的碳棒在900℃高温下煅烧72小时后烧损率为1.7％(含涂料烧损)，刨去涂层称碳棒重量，碳棒本身烧损率仅为0.44％(含刨除涂层过程中产生的碳损失)，远小于标准标准烧损率1.5％，可判断为微晶保护浆料对碳块本身的防氧化效果为合格，标准评判为特级品(一级品：1.0％≦△M％≦1.5％,特级品：△M％≦1％)。

(二)上槽实验

1.实验槽自2022年12月13日开始换喷涂阳极，同时开始记录残极尺寸。

2.实验槽完成全部喷涂阳极更换后，每天测量实验槽和对比槽的残极尺寸(长、宽、厚)，跟踪碳渣量和原铝质量。

3.第二个周期结束，根据残极尺寸和原铝质量情况确定是否延至38天周期。

(三)上槽实验结果

1.残极尺寸

1.1实验槽1335#(全喷涂)与对比槽第2周期尺寸

第二周期阳极消耗对比如附图5所示，从上表和附图5可以看出：

(1)残极尺寸：实验槽在长、宽、高分别比对比槽多出22.44mm、29.63mm、14.33mm，均优于对比槽，证明使用该涂层后，残极外形更加规整。其中实验槽残极高度比对比槽高14.33mm，大于对比槽每天消耗高度(13.11mm)。

(2)消耗方面：实验槽平均消耗高度及每天消耗高度均处于对比槽下方，证明使用该涂层后，阳极每天消耗更低。实验槽平均消耗高度为470.77mm，每天消耗高度为470.77/37＝12.72mm；对比槽平均消耗485.1mm，每天消耗高度为485.1/37＝13.11mm。

(3)透底和阴影数量：实验槽及对比槽透底数量均为0块；实验槽阴影数量为1，对比槽阴影数量为8块。证明使用该涂层后，在37天运行周期下，透底风险较小。

(4)消耗高度≥500mm的残极数量：实验槽为0块，对比槽为10块。

综上，在第2周期实验中，实验槽的残极在尺寸、消耗、透底及阴影方面均优于对比槽，其中残极高度优于对比槽14.33mm，大于对比槽1天的消耗高度(13.11mm)，证明微晶保护浆料对阳极碳块的防氧化作用得到了良好体现。

1.2实验槽1335#(全喷涂)与对比槽第3周期尺寸

分析：

(1)残极尺寸：实验槽延长至38天周期后，残极在长、宽、高方面仍具备明显优势，38天周期运行平稳。但高度差值为9.12mm，小于实验槽(12.72mm)、对比槽(13.11mm)每天的消耗高度，不可继续延长。

(2)消耗方面：实验槽消耗高度≥500mm已开始出现，但与对比槽相比仍具备优势，仅为对比槽的44％。

(3)透底和阴影数量：第三周期实验中，实验槽与对比槽仍均无透底阳极；实验槽阴影2块，对比槽阴影数量6块，证明实验槽延至38天周期后，透底风险仍小于对比槽。

四、效益核算

收益计算不包含换极劳务、热损成本、节电费用和社会效益。

备注：①吨铝减少固废产生的效益计算方法：由于实验期间实验槽数量有限没有检测炭渣打捞量，参照2022年全厂碳渣销售量计算，2022年平均碳渣量为0.8kg/t-Al，使用涂料后可减少50％，即0.4kg/t-Al。

②社会效益计算：实验节约阳极重量为阳极碎脱掉渣重量和被氧化阳极重量，由此将产生大量的温室气体CO₂和有毒气体CO，实验残极增厚14.33mm,对应吨铝减少耗碳量12.42公斤，将产生约45.54公斤(23.17M3)温室气体和有毒气体。

五、结论

1、实验槽延周期前(37天)残极尺寸较对比槽长、宽、高方面均具备较大优势，高度差值大于对比槽1天的消耗高度，无透底残极出现，阴影数量远低于对比槽，可再使用1天。

2、实验槽延周期后(38天)残极尺寸各方面仍具备优势，外形更加规整，无透底情况出现，开始出现小规模阴影但仍优于对比槽，证明使用涂料后按38天周期运行风险较小，可在原来37天基础上实现延长1天周期。

3、实验槽自实验以来原铝铁含量比对比槽降低0.006％，硅含量大于对比槽0.004％(涂料含硅元素)，保持在0.025％-0.036％之间，总体趋于平稳，说明涂料对原铝质量无较大影响。

4、涂料性能监测实验中，碳棒和涂料烧损率合计最优值为1.7％，敲开涂层后称重，碳棒本身烧损率仅为0.44％(说明1.7％的烧损率大部分为涂料烧损)，其烧损率远低于标准烧损率1.5％，对碳棒本身的保护是合格的。

5、效益方面：

①经济效益：如前25万吨应用微晶保护浆料，年投入成本为1330万元，可减少综合成本(含阳极成本、固废处理费用、残极处理增收)1820.5万元，产生490.5万元效益；如50万吨全部推广应用，年投入成本为2660万元，减少阳极碳块成本3641万元，产生981万元效益，该收益未含换极劳务、热损成本和节电费用。

②社会效益：按50万吨计算，每年可减少碳使用量6210吨，减少温室气体、有毒气体CO排放量22770吨(11587.65M3)，对电解铝生产节能减排具有重要的社会意义。

6、其他方面：实验过程中观察到，实验槽残极尺寸均明显优于对比槽，说明碳块在使用过程中未被氧化掉渣，使电解质更加清洁，有利于降低电解质电阻，同时，因喷涂后阻断了炭块横向电流(不产铝的无效电耗)，对节省用电产生有利影响；实验槽在38天周期运行时，由于换极次数减少，可降低换极过程中人工干扰产生的负面影响和换极造成的热量损失。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims

1.一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料，其特征在于：包括的原料及其重量份数为玻璃粉10～40份、氧化铝粉20～60份、水玻璃30～65份和助剂0.1～5份，助剂包括分散剂和悬浮剂等。

2.根据权利要求1所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料，其特征在于：所述水玻璃的模数≥2.5，Fe≤0.02％。

3.根据权利要求2所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料，其特征在于：所述助剂中，分散剂和悬浮剂的添加比为1:2。

4.根据权利要求1～3任一项所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料的制备方法，其特征在于：按照重量份数将玻璃粉、氧化铝粉、水玻璃和助剂混合在一起并球磨10～24h，并过100目筛，即得电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料。

5.根据权利要求4所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料的制备方法，其特征在于：球磨时，使用球磨罐进行。

6.根据权利要求5所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料的制备方法，其特征在于：所述玻璃粉通过以下方式制备：按重量份数将15～65份的SiO₂、15～40份的AL₂O₃、15～40份的B₂O₃、5～15份的Na₂CO₃和4～7份的CaCO₃混合均匀，并1400～1600℃的温度下熔制1.5～2.5h，倒入冷水水淬得到玻璃，将玻璃过滤取出烘干，然后球磨6～10h后过300目筛得到玻璃粉。

7.根据权利要求6所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料的制备方法，其特征在于：所述玻璃粉制备时，包括的原料及其重量份数为SiO₂ 15～65份、AL₂O₃ 15～40份、B₂O₃15～40份、Na₂CO₃ 5～10份和CaCO₃ 4～7份。

8.根据权利要求5～7任一项所述的一种电解预焙阳极防氧化微晶保护浆料的制备方法，其特征在于：所述氧化铝粉通过以下方式制备：将化学级的氧化铝粉于1350～1600℃的温度下煅烧2.5～3.5h后冷却。