CN116809213B - 物料加工装置和物料加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种物料加工装置，包括：一级研磨装置，对原料进行研磨，以获得第一物料；一级分选装置，对第一物料进行分选，以获得第二物料和第三物料，并将第二物料输送至一级研磨单元；分料装置，将第三物料拆分为第四物料和第五物料，并第四物料被作为产品送出界外；二级分选装置，对第五物料进行分选，以获得第六物料和第七物料，并将第六物料发明输送至一级研磨单元；二级研磨装置，对第七物料进行研磨，以获得第八物料；以及三级分选装置，对第八物料进行分选，以获得第九物料和第十物料，并将第九物料返回至二级研磨单元，并且将第十物料输送至一级研磨单元。本发明的物料加工装置，能够实现颗粒的跨级紧密填充，从而提高物料的堆积效率。
Description
技术领域
本发明属于物料加工领域，涉及物料加工装置和物料加工方法。
背景技术
物料的堆积效率即颗粒堆积的紧密程度，一般用固体物料在堆积空间中占有的容积浓度来表征；空隙率是指堆积颗粒空隙所占有的容积浓度；粒孔比是指颗粒直径与颗粒堆积时的空隙直径之比。目前，颗粒堆积理论主要有四种，分别为单一粒径颗粒堆积理论、多种离散粒径颗粒的堆积理论、连续分布颗粒的堆积理论及隔层堆积理论。
其中单一粒径颗粒堆积是等径球体堆积，是一种理想化堆积，可形成不同堆积形态，球形系数越大即形状越不规则，堆积效率越高。多种离散粒径颗粒混合堆积时，在小颗粒粒径小于大颗粒间的孔隙时，小颗粒就有可能填充到大颗粒堆积形成的孔隙中去，从而有利于提高颗粒的堆积效率，但是小颗粒也有可能夹在大颗粒间，将本来呈紧密堆积的大颗粒间的间隙撑开，使颗粒间的孔隙加大，从而降低颗粒的堆积效率。现有研究结果表明，要使小颗粒能完全填充在大颗粒孔隙中，所需要的粒孔比应≥5，但在实际中，对于离散的颗粒堆积，不会都达到这样的粒孔比。
在现实情况中，大部分的物料均属于连续分布颗粒的堆积，目前最常用的模型主要有Rosin-Rammler、Gaudin-Schuhmann、Alfred粒度分布模型。但这种堆积不能达到颗粒的紧密堆积，因此堆积效率较低。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种物料加工装置和物料加工方法，其能够简单高效地实现颗粒的跨级紧密填充，从而提高物料的堆积效率。
为实现上述目的，根据本发明的第一方面，提供了一种物料加工装置，包括：
一级研磨装置，用于对原料进行一级研磨，以获得第一物料；
一级分选装置，用于对所述第一物料进行一级分选，以获得第二物料和第三物料，并将所述第二物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
分料装置，用于将所述第三物料拆分为第四物料和第五物料，并所述第四物料被作为产品送出界外；
二级分选装置，用于对所述第五物料进行二级分选，以获得第六物料和第七物料，并将所述第六物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
二级研磨装置，用于对所述第七物料进行二级研磨，以获得第八物料；以及
三级分选装置，用于对所述第八物料进行三级分选，以获得第九物料和第十物料，并将所述第九物料返回至所述二级研磨单元再次进行二级研磨，并且将所述第十物料输送至所述一级研磨单元。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工装置，其中，
所述第一物料的平均粒径为50-200μm(优选为80-160μm)，和/或，所述第二物料的粒径2mm(优选为大于2.5mm)，和/或，所述第三物料的平均粒径为50-150μm(优选为80-120μm)，和/或，所述第六物料的粒径大于0.4mm，优选为大于0.6mm，和/或，所述第七物料的平均粒径为30-100μm(优选为50-80μm)，和/或，所述第八物料的平均粒径为5-30μm(优选为8-12μm)，和/或，所述第九物料的粒径为0.05以上(优选为0.1mm以上)，和/或，所述第十物料的平均粒径为3-20μm(优选为5-10μm)。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工装置，其中，
所述第三物料的平均粒径为所述第十物料的平均粒径的5倍以上(优选为10倍以上)。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工装置，其中，
所述第四物料占所述第三物料的50～98wt％(优选为70～95wt％)，和/或，所述第五物料占所述第三物料的2～50wt％(优选为5～30wt％)。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工装置，其中，
还包括缓冲装置，所述缓冲装置设置于所述一级分选装置与所述分料装置之间，以暂时存储所述第三物料。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工装置，其中，
所述一级分选装置、所述二级分选装置和所述三级分选装置各自为选自离心机、分级筛、旋流器、螺旋分级机和浓缩机中的至少一种，和/或，
所述一级研磨装置和所述二级研磨装置各自为选自卧式研磨机、立式研磨机中的至少一种。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工装置，其中，
所述原料包括制浆原料、制浆水和分散剂，其中，
所述制浆原料为选自煤炭、石油焦和焦炭中的至少一种，和/或，
所述分散剂为非离子型表面活性剂(优选为聚氧乙烯系非离子型表面活性剂、聚氧乙烷系非离子型表面活性剂中的至少一种)和/或阳离子型表面活性剂(优选为萘系阳离子型表面活性剂、木质素系阳离子型表面活性剂、腐殖酸系阳离子型表面活性剂、聚羧酸系阳离子型表面活性剂、和氨基磺酸盐系阳离子型表面活性剂中的至少一种)。
根据本发明的实施例的第二方面，提供一种物料加工方法，包括以下步骤：
一级研磨步骤，通过一级研磨装置对原料进行一级研磨，以获得第一物料；
一级分选步骤，通过一级分选装置对所述第一物料进行一级分选，以获得第二物料和第三物料，并将所述第二物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
输送步骤，通过分料装置将所述第三物料拆分为第四物料和第五物料，并所述第四物料被作为产品送出界外；
二级分选步骤，用于对所述第五物料进行二级分选，以获得第六物料和第七物料，并将所述第六物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
二级研磨步骤，用于对所述第七物料进行二级研磨，以获得第八物料；以及
三级分选步骤，用于对所述第八物料进行三级分选，以获得第九物料和第十物料，并将所述第九物料返回至所述二级研磨单元再次进行二级研磨，将所述第十物料输送至所述一级研磨单元。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工方法，其中，
所述第一物料的平均粒径为50-200μm(优选为80-160μm)，和/或，所述第二物料的粒径2mm(优选为大于2.5mm)，和/或，所述第三物料的平均粒径为50-150μm(优选为80-120μm)，和/或，所述第六物料的粒径大于0.4mm，优选为大于0.6mm，和/或，所述第七物料的平均粒径为30-100μm(优选为50-80μm)，和/或，所述第八物料的平均粒径为5-30μm(优选为8-12μm)，和/或，所述第九物料的粒径为0.05以上(优选为0.1mm以上)，和/或，所述第十物料的平均粒径为3-20μm(优选为5-10μm)。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工方法，其中，
所述第三物料的平均粒径为所述第十物料的平均粒径的5倍以上(优选为10倍以上)。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工方法，其中，
所述第四物料占所述第三物料的50～98wt％(优选为70～95wt％)，和/或，所述第五物料占所述第三物料的2～50wt％(优选为5～30wt％)。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工方法，其中，
所述一级分选装置、所述二级分选装置和所述三级分选装置各自为选自离心机、分级筛、旋流器、螺旋分级机和浓缩机中的至少一种，和/或，
所述一级研磨装置和所述二级研磨装置各自为选自卧式研磨机、立式研磨机中的至少一种。
根据前述和后述任意一项所述的物料加工方法，
所述原料包括制浆原料、制浆水和分散剂，其中，
所述制浆原料为选自煤炭、石油焦和焦炭中的至少一种，和/或，
所述分散剂为非离子型表面活性剂(优选为聚氧乙烯系非离子型表面活性剂、聚氧乙烷系非离子型表面活性剂中的至少一种)和/或阳离子型表面活性剂(优选为萘系阳离子型表面活性剂、木质素系阳离子型表面活性剂、腐殖酸系阳离子型表面活性剂、聚羧酸系阳离子型表面活性剂、和氨基磺酸盐系阳离子型表面活性剂中的至少一种)。
上述发明中的一个实施例具有如下优点或有益效果：本发明的物料加工装置和物料加工方法，其能够简单高效地实现颗粒的跨级紧密填充，从而提高物料的堆积效率。
上述的非惯用的可选方式所具有的进一步效果将在下文中结合具体实施方式加以说明。
附图说明
附图用于更好地理解本发明，不构成对本发明的不当限定。其中：
图1是根据本发明的比较例1的物料加工装置对原料进行物料加工的流程图。
图2是据本发明的实施例1的物料加工装置对原料进行物料加工的流程图。
图3是根据本发明的比较例1所获得物料的粒度分布图。
图4是根据本发明的实施例1所获得物料的粒度分布图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的示范性实施例做出说明，其中包括本发明实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本发明的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。如无特殊说明，本说明书中所提及的百分比均为质量百分比。此外，本申请以下实施例和比较例中的粒孔比和堆积效率均采用本领域的常规测定方法进行测定。
如图1所示，本发明的物料加工装置1包括一级研磨装置101、一级分选装置102、分料装置103、二级分选装置201、二级研磨装置202和三级分选装置301。此外，物料加工装置1还可以包括缓冲装置104和储存装置105。
原料10从一级研磨装置101的入口进入一级研磨装置101，经一级研磨后获得第一物料11。第一物料11经一级研磨装置101的出口输送至一级分选装置102。原料10包括制浆原料、制浆水和分散剂。制浆原料为选自煤炭、石油焦和焦炭中的至少一种。对制浆原料的平均粒径等参数没有特别限制，但在本发明的一些实施方式中，优选的，制浆原料中粒径为10mm以上的颗粒占比为5wt％以下。分散剂可以是非离子型表面活性剂或者阳离子型表面活性剂。非离子型表面活性剂可以是聚氧乙烯系非离子型表面活性剂和聚氧乙烷系非离子型表面活性剂中的至少一种。阳离子型表面活性剂可以是为萘系阳离子型表面活性剂、木质素系阳离子型表面活性剂、腐殖酸系阳离子型表面活性剂、聚羧酸系阳离子型表面活性剂、和氨基磺酸盐系阳离子型表面活性剂中的至少一种。
一级研磨装置101可以是卧式研磨机和立式研磨机中的至少一种。经一级研磨后获得的第一物料11的平均粒径为50-200μm，优选为80-160μm。
来自一级研磨装置101出口的第一物料11进入一级分选装置102，并在一级分选装置102中进行一级分选，以获得第二物流12和第三物料13。一级研磨装置102可以是为选自离心机、分级筛、旋流器、螺旋分级机中的至少一种。第二物料12的粒径为2mm以上，优选为2.5mm以上。另一方面，第三物料13的平均粒径为50-150μm，优选为80-120μm。
一级分选装置102的一个出口与一级研磨装置101的入口连通，用于将第二物流12输送(回流)至一级研磨装置101再次进行一级研磨。
一级分选装置102的另一个出口与分料装置103的入口连接。分料装置可以通过管道、分料阀等方式将第三物料13拆分(分料)为第四物料14和第五物料15。
第四物料14的量为第三物料50～98wt％，优选为70～95wt％。另一方面，第五物料15的量为第三物料的2～50wt％，优选为5～30wt％。
优选的，在本发明的物流加工装置1中，还可以包括缓冲装置104。缓冲装置104可以设置在一级分选装置102与分料装置103之间。即，第三物料13先被输送至缓冲装置104，然后再由缓冲装置被输送至分料装置103。
第四物料14作为产品被送出界外。优选的，在本发明的物流加工制造1中，还可以包括储存装置105，用于缓冲存储第四物料14并随后将第四物料从储存装置送出界外。
第五物料15经由分料装置103的另一个出口被输送至二级分选装置201并在二级分选装置201中被二次分选，以获得第六物料16和第七物料17。第六物料16经二级分选装置201的一个出口被输送(返回)至一级研磨装置101再次进行一级研磨。第七物料17则经由二级分选装置201的另一个出口被输送至二级研磨装置202。
第六物料16的粒径为0.4mm以上，优选为0.6mm以上。第七物料17的平均粒径为30-100μm，优选为50-80μm。
在二级研磨装置202中，对第七物料17进行二级研磨，以获得第八物料18。该第八物料80的平均粒径为5-30μm，优选为8-12μm。
优选地，第七物料17的平均粒径与第八物料18的平均粒径粒径之比为3-10，优选为5-8。当第七物料17的平均粒径与第八物料18的平均粒径之比在上述范围内时，通过选择合适直径的研磨介质和二级研磨装置的转速，可充分发挥二级研磨装置的高效研磨特性，大幅提高二级研磨装置的磨矿效率，将吨物料能耗降低至12-16kW.h。
第八物料18进入三级分选装置301被第三次分选，以获得第九物料19和第十物料20，该第十物料20为超细颗粒物料，其平均粒径为3-20μm(优选为5-10μm)。第九物料19返回至二级研磨装置203再次进行二级研磨，第十物料20则被输送至一级研磨装置101，用以填充至一级研磨装置的粗颗粒物料孔隙中。
优选地，第三物料13的平均粒径与第十物料20的平均粒径之比为5以上，优选为10以上。当第三物料13的平均粒径与第十物料20的平均粒径之比为5以上时，可将第十物料有效填充至一级研磨装置的粗颗粒物料孔隙内，从而提高物料的堆积效率，进而提高单位体积内物料的重量。
实施例
以下通过具体实施例来进一步描述本发明的原料气化装置和原料气化方法，但本发明不限于具体实施例。
本申请的实施例和比较例中所用的制浆原料取自陕西榆林地区煤炭，其全水为12.80％，分析水为3.84％，空气干燥基灰分为12.44％，空气干燥基挥发分为33.32％，空气干燥基固定碳为56.88％，可磨性指数为58，收到基低位发热值为24.03MJ/kg；所选用分散剂为萘磺酸盐甲醛缩合物，一级研磨装置进口制浆原料的≥10mm的粒度占比≤5％。
比较例1
比较例1采用即主要由一级研磨装置101、一级分选装置102和储存装置105组成。
比较例1的流程描述如下：所选用制浆原料、分散剂和制浆水混合后进入一级研磨装置101，研磨后的第一物料11(平均粒径为150μm)进入一级分选装置102，分选后获得粒径为3.0mm以上的第二物料12和平均粒径为110μm的第三物料13，其中第二物料12返回至一级研磨装置101再次进行一级研磨，第三物料130则进入储存装置105，作为合格产品。经测定，合格产品的粒孔比约为3，堆积效率为42.86％。
实施例1
如图2所示，本发明实施例1的物流加工制造由一级研磨装置101、一级分选装置102、一级缓冲装置104、分料装置103、储存装置105、二级分选装置201、二级研磨装置202和三级分选装置301组成。
实施例1的流程描述如下：所选用制浆原料、分散剂和制浆水混合后作为原料10进入一级研磨装置101，研磨后获得的平均粒径为120μm的第一物料11进入一级分选装置102，分选后获得粒径为2.5mm以上的第二物料12和平均粒径为95μm的第三物料13，其中第二物料12返回至一级研磨装置101再次进行一级研磨，第三物料13则进入缓冲装置104，缓冲装置104中的物料经分料装置103被分料为第四物料14和第五物料15。第四物料14进入储存装置105，随后作为合格产品送出界外。而第五物料15被输送至二级分选装置201，分选后得到粒径为0.4mm以上的第六物料16和平均粒径为75μm的第七物料17。第六物料16被返回至一级研磨装置101进行再次研磨，而第七物料17则进入二级研磨装置202进行二级研磨。二级研磨装置202研磨后得到第八物料18，其平均粒径为10μm。第八物料18进入三级分选装置301后得到第九物料19和第十物料20。第九物料19的粒径为0.13mm，其被输送至二级研磨装置202再次进行二级研磨。第十物料20为超细颗粒物，其平均粒径为6μm。第十物料20倍输送至一级研磨装置101，以填充粗颗粒物料的孔隙。
经测定，存储装置105中的产品的粒孔比约为14，堆积效率为47.68％。
如图3所示，在比较例1中，由于仅采用一级研磨和一级分选装置，粒度分布呈现缓升陡降的正态分布，是一种连续的单峰粒度分布，这种堆积不能达到颗粒的紧密堆积，因此堆积效率较低。相比之下，如图4所示，在实施例1中，由于在比较例1的基础上增加了二级研磨、二级分选等装置，将部分经处理后得到的超细颗粒物料再返回至一级研磨装置中，从而使物料中的粗颗粒物料的平均粒径与超细颗粒物料平均粒径的粒孔比大于5(实施例1的粒孔比为14)，实现颗粒的跨级紧密填充，最终提高物料的堆积效率。
上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，取决于设计要求和其他因素，可以发生各种各样的修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。
Claims (19)
1.一种物料加工装置，其特征在于，包括：
一级研磨装置，用于对原料进行一级研磨，以获得第一物料；
一级分选装置，用于对所述第一物料进行一级分选，以获得第二物料和第三物料，并将所述第二物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
分料装置，用于将所述第三物料拆分为第四物料和第五物料，并所述第四物料被作为产品送出界外；
二级分选装置，用于对所述第五物料进行二级分选，以获得第六物料和第七物料，并将所述第六物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
二级研磨装置，用于对所述第七物料进行二级研磨，以获得第八物料；以及
三级分选装置，用于对所述第八物料进行三级分选，以获得第九物料和第十物料，并将所述第九物料返回至所述二级研磨单元再次进行二级研磨，并且将所述第十物料输送至所述一级研磨单元，
其中，所述第三物料的平均粒径为50-150μm，所述第十物料的平均粒径为3-20μm，并且所述第三物料的平均粒径为所述第十物料的平均粒径的5倍以上。
2.根据权利要求1所述的物料加工装置，其特征在于，
所述第一物料的平均粒径为50-200μm，和/或，所述第二物料的粒径为2mm以上，和/或，所述第六物料的粒径大于0.4mm，和/或，所述第七物料的平均粒径为30-100μm，和/或，所述第八物料的平均粒径为5-30μm，和/或，所述第九物料的粒径为0.05mm以上。
3.根据权利要求1所述的物料加工装置，其特征在于，
所述第一物料的平均粒径为80-160μm，和/或，所述第二物料的粒径为2.5mm以上，和/或，所述第三物料的平均粒径为80-120μm，和/或，所述第六物料的粒径大于0.6mm，和/或，所述第七物料的平均粒径为50-80μm，和/或，所述第八物料的平均粒径为8-12μm，和/或，所述第九物料的粒径为0.1mm以上，和/或，所述第十物料的平均粒径为5-10μm。
4.根据权利要求1～3任意一项所述物料加工装置，其特征在于，
所述第三物料的平均粒径为所述第十物料的平均粒径的10倍以上。
5.根据权利要求1～3任意一项所述的物料加工装置，其特征在于，
所述第四物料占所述第三物料的50～98wt％，和/或，所述第五物料占所述第三物料的2～50wt％。
6.根据权利要求1～3任意一项所述的物料加工装置，其特征在于，
所述第四物料占所述第三物料的70～95wt％，和/或，所述第五物料占所述第三物料的5～30wt％。
7.根据权利要求1～3任意一项所述的物料加工装置，其特征在于，还包括缓冲装置，所述缓冲装置设置于所述一级分选装置与所述分料装置之间，以暂时存储所述第三物料。
8.根据权利要求1～3任意一项所述的物料加工装置，其特征在于，
所述一级分选装置、所述二级分选装置和所述三级分选装置各自为选自离心机、分级筛、旋流器、螺旋分级机和浓缩机中的至少一种，和/或，
所述一级研磨装置和所述二级研磨装置各自为选自卧式研磨机、立式研磨机中的至少一种。
9.根据权利要求1～3任意一项所述的物料加工装置，其特征在于，所述原料包括制浆原料、制浆水和分散剂，其中，
所述制浆原料为选自煤炭、石油焦和焦炭中的至少一种，和/或，
所述分散剂为非离子型表面活性剂和/或阳离子型表面活性剂。
10.根据权利要求9所述的物料加工装置，其特征在于，所述非离子型表面活性剂为聚氧乙烯系非离子型表面活性剂、聚氧乙烷系非离子型表面活性剂中的至少一种，和/或，
所述阳离子型表面活性剂为萘系阳离子型表面活性剂、木质素系阳离子型表面活性剂、腐殖酸系阳离子型表面活性剂、聚羧酸系阳离子型表面活性剂、和氨基磺酸盐系阳离子型表面活性剂中的至少一种。
11.一种物料加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
一级研磨步骤，通过一级研磨装置对原料进行一级研磨，以获得第一物料；
一级分选步骤，通过一级分选装置对所述第一物料进行一级分选，以获得第二物料和第三物料，并将所述第二物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
输送步骤，通过分料装置将所述第三物料拆分为第四物料和第五物料，并所述第四物料被作为产品送出界外；
二级分选步骤，用于对所述第五物料进行二级分选，以获得第六物料和第七物料，并将所述第六物料输送至所述一级研磨单元再次进行一级研磨；
二级研磨步骤，用于对所述第七物料进行二级研磨，以获得第八物料；以及
三级分选步骤，用于对所述第八物料进行三级分选，以获得第九物料和第十物料，并将所述第九物料返回至所述二级研磨单元再次进行二级研磨，将所述第十物料输送至所述一级研磨单元，
其中，所述第三物料的平均粒径为50-150μm，所述第十物料的平均粒径为3-20μm，并且所述第三物料的平均粒径为所述第十物料的平均粒径的5倍以上。
12.根据权利要求11所述的物料加工方法，其特征在于，
所述第一物料的平均粒径为50-200μm，和/或，所述第二物料的粒径2mm以上，和/或，所述第六物料的粒径大于0.4mm，和/或，所述第七物料的平均粒径为30-100μm，和/或，所述第八物料的平均粒径为5-30μm，和/或，所述第九物料的粒径为0.05mm以上。
13.根据权利要求11所述的物料加工方法，其特征在于，
所述第一物料的平均粒径为80-160μm，和/或，所述第二物料的粒径为2.5mm以上，和/或，所述第三物料的平均粒径为80-120μm，和/或，所述第六物料的粒径大于0.6mm，和/或，所述第七物料的平均粒径为50-80μm，和/或，所述第八物料的平均粒径为8-12μm，和/或，所述第九物料的粒径为0.1mm以上，和/或，所述第十物料的平均粒径为5-10μm。
14.根据权利要求11～13任意一项所述的物料加工方法，其特征在于，
所述第三物料的平均粒径为所述第十物料的平均粒径的10倍以上。
15.根据权利要求11～13任意一项所述的物料加工方法，其特征在于，
所述第四物料占所述第三物料的50～98wt％，和/或，所述第五物料占所述第三物料的2～50wt％。
16.根据权利要求11～13任意一项所述的物料加工方法，其特征在于，
所述第四物料占所述第三物料的70～95wt％，和/或，所述第五物料占所述第三物料的5～30wt％。
17.根据权利要求11～13任意一项所述的物料加工方法，其特征在于，
所述一级分选步骤、所述二级分选步骤和所述三级分选步骤各自使用选自离心机、分级筛、旋流器、螺旋分级机和浓缩机中的至少一种装置进行分选，和/或，
所述一级研磨步骤和所述二级研磨步骤各自使用选自卧式研磨机、立式研磨机中的至少一种装置进行研磨。
18.根据权利要求11～13任意一项所述的物料加工方法，其特征在于，所述原料包括制浆原料、制浆水和分散剂，其中，
所述制浆原料为选自煤炭、石油焦和焦炭中的至少一种，和/或，
所述分散剂为非离子型表面活性剂和/或阳离子型表面活性剂。
19.根据权利要求18所述的物料加工方法，其特征在于，所述非离子型表面活性剂为聚氧乙烯系非离子型表面活性剂、聚氧乙烷系非离子型表面活性剂中的至少一种，和/或，
所述阳离子型表面活性剂为萘系阳离子型表面活性剂、木质素系阳离子型表面活性剂、腐殖酸系阳离子型表面活性剂、聚羧酸系阳离子型表面活性剂、和氨基磺酸盐系阳离子型表面活性剂中的至少一种。
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