CN116792362A - 一种往复驱动装置、破碎锤、打桩锤及夯土机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种工程机械技术领域的往复驱动装置、破碎锤、打桩锤及夯土机，旨在解决现有技术中的往复驱动装置存在的液压油压力损失大、气体介质的可压缩比小和活塞杆行程短的问题。包括：内缸筒、活塞组件、阀体、外缸筒和锤体总成，外缸筒阀体具有进油口、出油口、进油阀和出油阀；外缸筒套设于内缸筒的外侧并形成有气体介质腔，锤体总成设于活塞杆末端；本发明液压油的沿程压力损失低、气体介质的可压缩比高且活塞组件的行程长，实现了控制部件的集成，提高了装置整体结构的紧凑性，还可完成活塞杆与锤体的自锁连接，并可对活塞杆在工作过程中的振动冲击进行缓冲吸收，从而降低了活塞杆断裂等故障的发生概率，提高了装置的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域，具体是涉及一种往复驱动装置、破碎锤、打桩锤及夯土机。
背景技术
在一些需要执行往复冲击动作的工程机械，例如破碎锤、打桩锤或夯土机的实际工作过程中需要利用往复驱动装置进行驱动，以此完成硬岩破碎、打桩以及地基的夯实等工况的应用。
传统的往复驱动装置，例如申请号为“202020820618.3”的实用新型专利公开的一种液压打桩机油缸，其作为工程机械中的驱动装置，具有以下问题：
一、通常将阀体设于油缸尾部，其液压油经外流道流至内流道，在流动过程中沿程压力损失过大；二、通常将氮气罐设置在尾部，致使装置整体长度较长，气体介质的可压缩比较小，且油缸行程短，不便于进行安装布置。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种往复驱动装置、破碎锤、打桩锤及夯土机，解决当前的往复驱动装置中液压油压力损失过大、气体介质的可压缩比较小、活塞杆行程短和易断裂的问题。
为解决上述技术问题，本发明是采用下述技术方案实现的：
第一方面，本发明提供了一种往复驱动装置，包括：内缸筒(1)；活塞组件(2)，包括活塞杆(21)和连接于活塞杆(21)上的活塞(22)，所述活塞(22)与内缸筒(1)滑动配合，以在内缸筒(1)内形成位于活塞(22)两端的第一工作腔(1A)和第二工作腔(1B)；阀体(3)，设于内缸筒(1)轴向的一端，所述阀体(3)具有与第一工作腔(1A)连通的进油口(31)和出油口(32)，所述阀体(3)上设有用于控制进油口(31)通断的进油阀(33)和用于控制出油口(32)通断的出油阀(34)；外缸筒(4)，套设于内缸筒(1)的外侧，所述外缸筒(4)与内缸筒(1)之间形成用于容纳气体的气体介质腔(4A)，所述气体介质腔(4A)与第二工作腔(1B)连通，以将气体作为第二工作腔(1B)的工作介质；锤体总成(5)，设于活塞杆(21)的末端。
进一步的，所述阀体(3)具有供活塞杆(21)通过的活动通道(38)，所述活动通道(38)与第一工作腔(1A)连通，所述进油口(31)和出油口(32)均与活动通道(38)相连通，以实现与第一工作腔(1A)的连通；
所述阀体(3)远离内缸筒(1)的端面上设有与活动通道(38)相连通的阶梯凹槽(37)，所述阶梯凹槽(37)内设有用于封堵活动通道(38)的铜套(35)和用于压固铜套(35)的第一压盖(36)，所述铜套(35)和第一压盖(36)套装于活塞杆(21)上。
进一步的，所述内缸筒(1)包括内管体(11)和缸套(12)，所述缸套(12)套装于内管体(11)远离阀体(3)的一端且设有通气孔(121)，所述通气孔(121)用于实现气体介质腔(4A)与第二工作腔(1B)的连通；
所述内缸筒(1)还包括缓冲件(13)，所述缸套(12)的外端面上开设有阶梯通槽(122)，所述缓冲件(13)嵌合于阶梯通槽(122)内并伸入至第二工作腔(1B)中，用于对活塞组件(2)进行缓冲。
进一步的，所述外缸筒(4)包括依次连接的第二压盖(41)、外管体(42)和外筒端头(43)，所述第二压盖(41)压合于缸套(12)和缓冲件(13)上，以实现缸套(12)和缓冲件(13)的限位固定。
进一步的，所述缓冲件(13)上开设有注射孔(131)，所述第二压盖(41)上开设有与注射孔(131)相连通的对接孔(411)，所述第二压盖(41)上设有用于封堵对接孔(411)的堵头(44)。
进一步的，所述阀体(3)上设有与内管体(11)端部相适配的第一安装槽(39)，所述内管体(11)的一端插合于第一安装槽(39)内且于周向外壁上开设有多个第一环槽(111)，所述第一环槽(111)内设置有第一密封圈(14)；
所述阀体(3)上设有与外筒端头(43)相适配的第二安装槽(310)，所述外筒端头(43)插合于第二安装槽(310)内且于周向外壁上开设有多个第二环槽(431)，所述第二环槽(431)内设置有第二密封圈(45)。
进一步的，所述活塞杆(21)末端呈锥形结构，所述锤体总成(5)包括锤体(51)、缓冲套(52)和侧壁开口的锥套(53)，所述锤体(51)上设有阶梯孔(511)，所述缓冲套(52)和锥套(53)过盈装配于阶梯孔(511)内，所述缓冲套(52)和锥套(53)套装于活塞杆(21)末端上且过盈配合。
第二方面，本发明提供了一种破碎锤，包括第一方面所述的往复驱动装置。
第三方面，本发明提供了一种打桩锤，包括第一方面所述的往复驱动装置。
第四方面，本发明提供了一种夯土机，包括第一方面所述的往复驱动装置。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
1、本发明通过使进油口和出油口直接与第一工作腔相连通，以使流道很短，从而令液压油在流动过程中的沿程压力损失较低，其打击能量利用率高，适用于硬岩破碎、打桩以及地基的夯实等工况；
2、本发明通过将外缸筒套设在内缸筒外侧，可使装置的整体长度较短，气体介质的可压缩比高，且令活塞组件的行程长，从而显著提高了打击能量并便于进行安装布置；
3、本发明通过将进油阀和出油阀设置于阀体上，可以实现控制部件的集成，降低了结构复杂程度，提高了装置整体结构紧凑性，并降低装置的故障率、提升装置的安装效率；
4、本发明通过设置活塞杆的末端为锥形结构，可通过缓冲套与锥套和锤体之间形成过盈连接，从而实现自锁连接并始终保持一体式结构，连接稳固性高，而其中的缓冲套可对活塞杆振动所产生的力吸收，以此可以降低活塞杆断裂等故障的发生概率，提高装置的使用寿命。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明实施例提供的一种往复驱动装置的剖面示意图；
图2是图1所示往复驱动装置的主视图；
图3是图1所示往复驱动装置的结构示意图；
图4是图1所示往复驱动装置中缸体的局部剖面示意图；
图5是图1所示往复驱动装置中内缸筒和外缸筒的局部剖面示意图；
图6是图1所示往复驱动装置中缸体的结构示意图；
图7是图1所示往复驱动装置中锤体总成的局部剖面示意图；
图8是图1所示往复驱动装置中活塞杆和锥套连接处剖面的局部放大图；
图中：1、内缸筒；1A、第一工作腔；1B、第二工作腔；11、内管体；111、第一环槽；12、缸套；121、通气孔；122、阶梯通槽；13、缓冲件；131、注射孔；14、第一密封圈；2、活塞组件；21、活塞杆；22、活塞；3、阀体；31、进油口；32、出油口；33、进油阀；34、出油阀；35、铜套；36、第一压盖；37、阶梯凹槽；38、活动通道；39、第一安装槽；310、第二安装槽；4、外缸筒；4A、气体介质腔；41、第二压盖；411、对接孔；42、外管体；43、外筒端头；44、堵头；45、第二密封圈；5、锤体总成；51、锤体；511、阶梯孔；52、缓冲套；53、锥套；54、铜皮。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可通过具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例一：
如图1～3所示，本发明实施例提供了一种往复驱动装置，包括：内缸筒1、活塞组件2、阀体3、外缸筒4和锤体总成5。
活塞组件2包括活塞杆21和连接于活塞杆21上的活塞22，活塞22与内缸筒1滑动配合，以在内缸筒1内形成位于活塞22两端的第一工作腔1A和第二工作腔1B。
优选的，活塞22的周向外壁上开设有多个密封环槽，密封环槽内布置有密封圈，以此避免第一工作腔1A与第二工作腔1B通过活塞22与内缸筒1的间隙相连通，提高了蓄能效果；具体数量不做限定，可根据实际应用情况进行调整。
阀体3设于内缸筒1轴向的一端，阀体3具有与第一工作腔1A连通的进油口31和出油口32，阀体3上设有用于控制进油口31通断的进油阀33和用于控制出油口32通断的出油阀34。
具体的，液压系统中的进油管和出油管通过螺栓连接在阀体3上并且分别与阀体3中的进油口31和出油口32相对接，以此进行对装置进行供油和排油。
可以理解的是，本实施例中的进油口31和出油口32直接与第一工作腔1A相连通，以使流道很短，从而令液压油在流动过程中的沿程压力损失较低。
具体的，阀体3外壁上开设有与进油口31连通的第一沉槽，进油阀33通过螺栓固定于阀体3上并插合于第一沉槽内，以此伸入进油口31中，以实现控制进油口31通断的功能。阀体3外壁上开设有与出油口32连通的第二沉槽，出油阀34通过螺栓固定于阀体3上并插合于第二沉槽内，以此伸入出油口32中，以实现控制出油口32通断的功能。
通过将进油阀33和出油阀34设置于阀体3上，可以实现控制部件的集成，以优化液压管路的布局，降低结构复杂程度，从而降低装置的故障率、提升装置的安装效率，并且提高了结构紧凑性，降低了占用空间，便于进行布置。
外缸筒4套设于内缸筒1的外侧，外缸筒4与内缸筒1之间形成用于容纳气体的气体介质腔4A，气体介质腔4A与第二工作腔1B连通，以将气体作为第二工作腔1B的工作介质。
需要说明的是，气体介质腔4A内的气体应当具有较为稳定的化学性质，可以是氮气，也可以是惰性气体，例如氩气。
可以理解的是，通过将外缸筒4套设在内缸筒1外侧，可使装置的整体长度较短，气体介质的可压缩比高，且令活塞组件2的行程长，从而显著提高了打击能量并便于进行安装布置。
在本实施例中，外缸筒4的周向外壁上设有压环，压环和阀体3上设有若干个螺栓孔；安装时，通过螺栓与螺栓孔配合将二者分别固定在机架上。其通过上下两端的锁固，可对往复驱动装置进行牢固安装，实际工作过程中装置摆动小，保障了整个液压系统的稳定。
锤体总成5设于活塞杆21的末端。
锤体总成5优选为圆形，但不限于圆形结构，也可以为其他形状，比如方形。实际应用时，可根据使用需求将打桩锤外壳、破碎锤外壳或其他冲击部件套装于锤体总成5上，以此可提高装置的适用性，方便进行使用。
下面结合图1至图6说明本实施例的往复驱动装置的工作原理。
当需要锤体总成5上升时，进油阀33控制进油口31贯通，出油阀34控制出油口32断开，液压油通过进油口31进入第一工作腔1A，活塞组件2带动锤体总成5上移，同时第二工作腔1B和气体介质腔4A中的气体受到压缩，直至进油阀33控制进油口31断开或第二工作腔1B中气体的压力与第一工作腔1A中液压油的压力达到平衡。
当需要锤体总成5下落时，进油阀33控制进油口31断开，出油阀34控制出油口32贯通，液压油从第一工作腔1A通过出油口32排出，第二工作腔1B和气体介质腔4A中的气体膨胀，在气体膨胀推动及重力作用下活塞组件2带动锤体总成5下落，直至出油阀34控制出油口32断开或活塞22运动到行程末端。
优选的，阀体3上还设有第一蓄能器和第二蓄能器，并且进油阀33还能够控制第一蓄能器与进油口31进行同步通断，而出油阀34则还能够控制第二蓄能器与出油口32进行同步通断。
可以理解的是，第一蓄能器能够在进油时对进油口31受到的冲击压力进行缓冲并可将部分压缩能储存起来，在下一循环进行供油时，将该部分压缩能返还给进油口31，从而保障整体系统的压力平稳正常，以此提高了活塞组件2的上升速度，进而提升了装置的工作频率。第二蓄能器则能够在排油时对出油口32受到的冲击压力进行缓冲，从而保障了整体系统压力的平稳，降低了故障率。
如图1所示，在本实施例中，阀体3具有供活塞杆21通过的活动通道38，活动通道38与第一工作腔1A连通，进油口31和出油口32均与活动通道38相连通，以实现与第一工作腔1A的连通。
具体的，活动通道38用于供活塞杆21贯穿阀体3进行往复运动，以此可将内缸筒1和外缸筒4设置于阀体3上，提高了装置的结构稳固性。
需要说明的是，进油口31和出油口32通过与活动通道38连通，以间接与第一工作腔1A相连通，其优化了液压管路的布局，降低了结构复杂程度，从而降低了装置的故障率、提升了装置的安装效率和结构紧凑性。
如图1所示，为保障密封性，阀体3远离内缸筒1的端面设有与活动通道38相连通的阶梯凹槽37，阶梯凹槽37内设有用于封堵活动通道38的铜套35和用于压固铜套35的第一压盖36，铜套35和第一压盖36套装于活塞杆21上。
具体的，铜套35和第一压盖36与活塞杆21紧密贴合，避免液压油通过间隙发生泄漏，第一压盖36通过螺栓连接于阀体3上，保障了安装的稳固性。
通过铜套35对活动通道38的封堵遮盖以及第一压盖36对铜套35的压紧固定，避免了液压油通过活动通道38与活塞杆21的间隙泄露的情况发生，提高了使用稳定性。
如图5所示，在本实施例中，内缸筒1包括内管体11和缸套12，缸套12套装于内管体11远离阀体3的一端且设有通气孔121，通气孔121用于实现气体介质腔4A与第二工作腔1B的连通。
具体的，缸套12设有与内管体11相适配的卡槽，可完成二者间的套装；缸套12的外径与外缸筒4的内径相适配，以用于进行经向限位固定；二者相配合可使外缸筒4稳固地套设于内缸筒1外，并且结构紧凑，便于进行生产组装。
优选的，通气孔121呈U型结构，一端开口与第二工作腔1B连通，另一端开口与气体介质腔4A连接，从而起到连通二者的作用。
如图5所示，为了避免活塞22与缸套12产生硬性撞击，内缸筒1还包括缓冲件13，缸套12的外端面上开设有阶梯通槽122，缓冲件13嵌合于阶梯通槽122内并伸入至第二工作腔1B中，用于对活塞组件2进行缓冲。
缓冲件13采用柔性材料制成例如尼龙、橡胶等，具体不作限定；当活塞22上升至内缸筒1最顶端时将被缓冲件13阻挡限位，缓冲件13通过弹性形变对冲击能量进行吸收，从而起到缓冲的作用，保护了装置结构，延长了使用寿命。
如图4和图5所示，外缸筒4包括依次连接的第二压盖41、外管体42和外筒端头43。
具体的，第二压盖41通过螺栓固定连接于外管体42的一端部上，外筒端头43焊接于外管体42的另一端部上，起到便于生产制造的作用。
组装后，第二压盖41压合于缸套缸套12和缓冲件13上，以实现对缸套缸套12和缓冲件13的轴向限位固定。
如图5所示，为了便于注入气体介质，缓冲件13上开设有注射孔131，第二压盖41上开设有与注射孔131相连通的对接孔411，第二压盖41上设有用于封堵对接孔411的堵头44。
组装完成后，可将打气设备与对接孔411对接，而后利用与之相连通的注射孔131向第二工作腔1B中注入气体介质，注入完成后利用堵头44将对接孔411封堵，即可使第二工作腔1B保持密封。
通过上述结构，可方便地完成气体介质的注入，从而提高了装置的生产效率，降低了劳动强度，使用效果佳。
如图4和图6所示，为了提高结构稳固性，阀体3上设有与内管体11端部相适配的第一安装槽39，内管体11的一端插合于第一安装槽39内且于周向外壁上开设有多个第一环槽111，第一环槽111内设置有第一密封圈14。
具体的，通过内管体11与第一安装槽39的插合，可起到经向限位固定的作用，并可提高连接处的密封效果；多个第一密封圈14通过对上述二者的间隙进行封堵，进一步提升了密封性；第一环槽111则起到对第一密封圈14进行轴向限位的作用，避免第一密封圈14在插合过程中发生偏移，保障其封堵效果。
如图4和图6所示，为了提高结构稳固性，阀体3上设有与外筒端头43相适配的第二安装槽310，外筒端头43插合于第二安装槽310内且于周向外壁上开设有多个第二环槽431，第二环槽431内设置有第二密封圈45。
具体的，通过外筒端头43与第二安装槽310的插合，可起到经向限位固定的作用，并可提高连接处的密封效果；多个第二密封圈45通过对上述二者的间隙进行封堵，进一步提升了密封性；第二环槽431则起到对第二密封圈45进行轴向限位的作用，避免第二密封圈45在插合过程中发生偏移，保障其封堵效果。
优选的，外筒端头43呈“凸”型结构且较小段的内径与内管体11外径相适配，从而在外部提高了与阀体3的接触面积，在内部使外筒端头43底端与内管体11相紧密贴合，以此大幅提升了气体介质腔4A内气体介质泄露时所要通过的路径，从而显著提高了气密性。
如图7所示，在本实施例中，活塞杆21末端呈锥形结构，锤体总成5包括锤体51、缓冲套52和侧壁开口的锥套53，锤体51上设有阶梯孔511，缓冲套52和锥套53过盈装配于阶梯孔511内，缓冲套52和锥套53套装于活塞杆21末端上且过盈配合。
活塞杆21与锤体总成5的装配过程：首先将锥套53放置安装在阶梯孔511内，接着将缓冲套52安装在活塞杆21上，而后使活塞杆21高速向下运动，将活塞杆21末端插进锥套53中，此时锥套53由于侧壁开口所以会向外张开，从而瞬间将活塞杆21与锤体51通过过盈配合形成自锁连接，而缓冲套52也随着活塞杆21插入阶梯孔511中并形成过盈配合。
在实际工作过程中活塞杆21、锤体51、缓冲套52和锥套53之间均为过盈连接，从而始终保持一体式结构。
需要说明的是，缓冲套52同样采用柔性材料制成，例如尼龙、橡胶等；在实际工作过程中活塞杆21会产生左右振动，因此通过缓冲套52可将振动过程中产生的力吸收，以此可提高活塞杆21的使用寿命。
优选的，活塞杆21末端的直径可以根据实际打击能量的大小进行局部加粗处理，以此提高连接稳固性和结构强度，从而避免在实际使用过程中出现断裂或脱落的情况发生。加粗段与正常段之间采用圆弧形过渡处理，以此避免局部应力集中，可提高结构强度。
如图8所示，为避免应力集中，还包括有铜皮54，铜皮54设置于活塞杆21和锥套53之间。
装配时，首先将铜皮54套装于锥套53内，而后将活塞杆21末端插进铜皮54中，从而使活塞杆21、铜皮54、锥套53和锤体51之间均形成过盈配合。
可以理解的是，铜皮54用于补偿活塞杆21与锥套53的间隙，保证二者之间的接触形式为面面接触，避免出现点面接触从而产生应力集中点，以此提高了活塞杆21的使用寿命。
实施例二：
本实施例提供了一种破碎锤，包括实施例一的往复驱动装置。
实施例三：
本实施例提供了一种打桩锤，包括实施例一的往复驱动装置。
实施例四：
本实施例提供了一种夯土机，包括实施例一的往复驱动装置。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种往复驱动装置，其特征在于，包括：
内缸筒(1)；
活塞组件(2)，包括活塞杆(21)和连接于活塞杆(21)上的活塞(22)，所述活塞(22)与内缸筒(1)滑动配合，以在内缸筒(1)内形成位于活塞(22)两端的第一工作腔(1A)和第二工作腔(1B)；
阀体(3)，设于内缸筒(1)轴向的一端，所述阀体(3)具有与第一工作腔(1A)连通的进油口(31)和出油口(32)，所述阀体(3)上设有用于控制进油口(31)通断的进油阀(33)和用于控制出油口(32)通断的出油阀(34)；
外缸筒(4)，套设于内缸筒(1)的外侧，所述外缸筒(4)与内缸筒(1)之间形成用于容纳气体的气体介质腔(4A)，所述气体介质腔(4A)与第二工作腔(1B)连通，以将气体作为第二工作腔(1B)的工作介质；
锤体总成(5)，设于活塞杆(21)的末端。
2.根据权利要求1所述的往复驱动装置，其特征在于，所述阀体(3)具有供活塞杆(21)通过的活动通道(38)，所述活动通道(38)与第一工作腔(1A)连通，所述进油口(31)和出油口(32)均与活动通道(38)相连通，以实现与第一工作腔(1A)的连通；
所述阀体(3)远离内缸筒(1)的端面上设有与活动通道(38)相连通的阶梯凹槽(37)，所述阶梯凹槽(37)内设有用于封堵活动通道(38)的铜套(35)和用于压固铜套(35)的第一压盖(36)，所述铜套(35)和第一压盖(36)套装于活塞杆(21)上。
3.根据权利要求2所述的往复驱动装置，其特征在于，所述内缸筒(1)包括内管体(11)和缸套(12)，所述缸套(12)套装于内管体(11)远离阀体(3)的一端且设有通气孔(121)，所述通气孔(121)用于实现气体介质腔(4A)与第二工作腔(1B)的连通；
所述内缸筒(1)还包括缓冲件(13)，所述缸套(12)的外端面上开设有阶梯通槽(122)，所述缓冲件(13)嵌合于阶梯通槽(122)内并伸入至第二工作腔(1B)中，用于对活塞组件(2)进行缓冲。
4.根据权利要求3所述的往复驱动装置，其特征在于，所述外缸筒(4)包括依次连接的第二压盖(41)、外管体(42)和外筒端头(43)，所述第二压盖(41)压合于缸套(12)和缓冲件(13)上，以实现缸套(12)和缓冲件(13)的限位固定。
5.根据权利要求4所述的往复驱动装置，其特征在于，所述缓冲件(13)上开设有注射孔(131)，所述第二压盖(41)上开设有与注射孔(131)相连通的对接孔(411)，所述第二压盖(41)上设有用于封堵对接孔(411)的堵头(44)。
6.根据权利要求5所述的往复驱动装置，其特征在于，所述阀体(3)上设有与内管体(11)端部相适配的第一安装槽(39)，所述内管体(11)的一端插合于第一安装槽(39)内且于周向外壁上开设有多个第一环槽(111)，所述第一环槽(111)内设置有第一密封圈(14)；
所述阀体(3)上设有与外筒端头(43)相适配的第二安装槽(310)，所述外筒端头(43)插合于第二安装槽(310)内且于周向外壁上开设有多个第二环槽(431)，所述第二环槽(431)内设置有第二密封圈(45)。
7.根据权利要求1所述的往复驱动装置，其特征在于，所述活塞杆(21)末端呈锥形结构，所述锤体总成(5)包括锤体(51)、缓冲套(52)和侧壁开口的锥套(53)，所述锤体(51)上设有阶梯孔(511)，所述缓冲套(52)和锥套(53)过盈装配于阶梯孔(511)内，所述缓冲套(52)和锥套(53)套装于活塞杆(21)末端上且过盈配合。
8.一种破碎锤，其特征在于，包括权利要求1～7任一项所述的往复驱动装置。
9.一种打桩锤，其特征在于，包括权利要求1～7任一项所述的往复驱动装置。
10.一种夯土机，其特征在于，包括权利要求1～7任一项所述的往复驱动装置。
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| CN202310777781.4A CN116792362A (zh) | 2023-06-29 | 2023-06-29 | 一种往复驱动装置、破碎锤、打桩锤及夯土机 |
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