CN116777353B - 高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及药物制备技术领域，提出了一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统及方法，包括：原料管理模块；配料计算模块。本发明通过存储纯化微粒化黄酮的制备信息，生产工艺映射表，利用工艺映射表为目标制备任务生成对应的原料出库配料方案，以此通过原料库房识别该原料出库配料方案，控制对应配比原料出库，通过预先生成关于不同原料品类制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表，利用工艺映射表为制备任务输出对应的原料出库配料方案，以此实现高一致性纯化微粒化黄酮的制备，解决了现有技术中无法考虑不同品种、产地、批次的原料导致制备的纯化微粒化黄酮的纯度一致性差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及药物制备技术领域，尤其是一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统及方法。
背景技术
纯化微粒化黄酮成分，是以从芸香科植物酸橙Citrus aurantium L.及其栽培变种或甜橙Citrus sinensis Osbeck的干燥幼果中提取的橙皮苷为起始物料，经数个化学反应步骤后得到化学原料药。成分：地奥司明（C28H32O15）为主要活性成分（85.0%~95.0%），本品中还含有2.5%~5.0%的橙皮苷（C28H34O15），0.9%~2.8%的异夜漆树苷（C27H30O14）与0.9%~2.8%的里那苷（C28H32O14），以及不超过1.0%的香叶木素（C16H12O6）。
纯化微粒化黄酮作为制药原料（中间体），其产品各批次的标准化及一致性性能是品质指标之一。纯化微粒化黄酮由各类橙、柑等天然原料制备，同样的工艺下产品的一致性影响因素还包括原料品种、产地、批次等。该原料属于中药原料，其来源于天然植物。因此，不可避免的问题是，不同的种植条件（生物共生环境、自然气候、地理位置等）、不同的品种及品种代际所带来的有效成分差异较大，这对于同样的工艺流程及条件提取出的有效成分存在较大差异，即不同批次的产品一致性较差。一方面，一致性差的纯化微粒化黄酮导致作为制药原料时，药物含量与药效都无法得到精确的控制，使得纯化微粒化黄酮的价值大大降低；另一方面，由于原料的品质差异，为了制备符合纯度要求的纯化微粒化黄酮，会优先使用品质高的原料，致使原料库房中稍差品质的原料无法得到充分利用，影响企业效益。
发明内容
为解决上述现有技术问题，本发明提供一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统及方法，旨在解决现有技术中无法考虑不同品种、产地、批次的原料导致制备的纯化微粒化黄酮的纯度一致性差的问题。
本发明的第一方面，提供了一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，包括：
原料管理模块；
配料计算模块；
其中，所述原料管理模块被配置为响应于制备信息录入动作，存储录入的纯化微粒化黄酮的制备信息，并根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表；
其中，所述配料计算模块被配置为响应于制备任务的输入动作，根据所述制备任务与所述工艺映射表，生成原料出库配料方案；
其中，所述原料出库配料方案在被原料库房识别时，出库用于制备所述原料出库配料方案对应的纯化微粒化黄酮的配比原料。
可选的，所述制备信息包括：原料品类、提取工艺和生产综合值；其中，所述生产综合值为制备的纯化微粒化黄酮的产品价值项加权获得的综合得分，所述产品价值项包括：产出率、杂质含量、分离耗时、分离耗能中的一种或多种。
可选的，所述原料品类包括原始品类；所述系统，还包括：
品类区分模块；
其中，所述品类区分模块根据原料的预设区分条件对每一种原料进行入库区分储存，生成每种储存原料的原始品类；
其中，所述预设区分条件包括：原料的品种、代际、生长条件、采摘条件中的一种或多种。
可选的，所述原料品类包括聚类品类；所述系统，还包括：
品类聚类模块；
其中，所述品类聚类模块根据原料的预设聚类条件对若干种原料构成的混合原料进行入库集中储存，生成每种混合原料的聚类品类；
其中，所述预设聚类条件包括：
第一聚类条件：混合原料中的任意两种原料在执行对应提取工艺时制备的纯化微粒化黄酮的生产综合值的差值在预设聚类差值范围内；和/或
第二聚类条件：混合原料中的每一种原料在执行对应提取工艺时制备的纯化微粒化黄酮的生产综合值的任意一个产品价值项的单项方差在预设方差阈值范围内。
可选的，所述系统，还包括：
多工艺测试模块；
其中，所述多工艺测试模块对入库前的每一种原始品类的原料进行多工艺测试，计算获得每一种原始品类在采用每一种提取工艺制备纯化微粒化黄酮的生产综合值。
可选的，所述原料管理模块，包括：
工艺映射表生成单元；
其中，所述工艺映射表生成单元基于预设工艺聚类优化条件，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表，所述工艺映射表存储有任意一种纯化微粒化黄酮纯度所对应的原料品类和原料用量；
其中，所述预设工艺聚类优化条件包括生产综合值最优或每一种原始品类的原料的利用率最优。
可选的，所述配料计算模块，包括：
原料出库配料方案生成单元；
其中，所述原料出库配料方案生成单元根据制备任务中提取的目标纯化微粒化黄酮纯度，在所述工艺映射表中匹配对应的原料品类和原料用量，生成原料出库配料方案。
可选的，所述系统，还包括：
效益测算模块；
工艺筛选模块；
其中，所述效益测算模块获取每种纯化微粒化黄酮纯度的效益数据，根据所述效益数据测算同样数量的原料品类在制备不同纯化微粒化黄酮纯度的组合时的总效益；
其中，所述工艺筛选模块响应于输入的效益筛选条件，在制备不同纯化微粒化黄酮纯度的组合中筛选出满足效益筛选条件的纯化微粒化黄酮纯度的组合。
可选的，所述系统，还包括：
采购决策模块；
其中，所述采购决策模块基于预设采购条件，对输入的预采购数据进行生产配料匹配，判断所述预采购数据是否满足当前采购要求；
其中，所述预设采购条件包括：原料库房中原料品类的库存、采购计划、可选品类组合中的一种或多种。
本发明的第二方面，提供了一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理方法，包括：
存储录入的纯化微粒化黄酮的制备信息，根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表；
根据所述制备任务与所述工艺映射表，生成原料出库配料方案；
原料库房识别所述原料出库配料方案，出库用于制备所述原料出库配料方案对应的纯化微粒化黄酮的配比原料。
本发明的有益效果在于：提出了一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统及方法，通过存储纯化微粒化黄酮的制备信息，生产工艺映射表，利用工艺映射表为目标制备任务生成对应的原料出库配料方案，以此通过原料库房识别该原料出库配料方案，控制对应配比原料出库，通过预先生成关于原料制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表为制备任务输出对应的原料出库配料方案，以此实现高一致性纯化微粒化黄酮的制备，解决了现有技术中无法考虑不同品种、产地、批次的原料导致制备的纯化微粒化黄酮的纯度一致性差的问题。
附图说明
图1为本发明所提供的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统的结构示意图；
图2为本发明所提供的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理方法的流程示意图。
附图标记：
10-原料管理模块；20-配料计算模块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
参照图1，图1为本发明实施例提供的一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统的结构示意图。
如图1所示，一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，包括：原料管理模块10和配料计算模块20。所述原料管理模块10被配置为响应于制备信息录入动作，存储录入的纯化微粒化黄酮的制备信息，并根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表；所述配料计算模块20被配置为响应于制备任务的输入动作，根据所述制备任务与所述工艺映射表，生成原料出库配料方案；所述原料出库配料方案在被原料库房识别时，出库用于制备所述原料出库配料方案对应的纯化微粒化黄酮的配比原料。
需要说明的是，由于原料不同的种植条件（生物共生环境、自然气候、地理位置等）、不同的品种及品种代际所带来的有效成分差异较大，将会导致由原料制备的不同批次纯化微粒化黄酮的产品一致性较差。一方面，一致性差的纯化微粒化黄酮导致作为制药原料时，药物含量与药效都无法得到精确的控制，使得纯化微粒化黄酮的价值大大降低；另一方面，由于原料的品质差异，为了制备符合纯度要求的纯化微粒化黄酮，会优先使用品质高的原料，致使原料库房中稍差品质的原料无法得到充分利用，影响企业效益。
本实施例中，通过存储纯化微粒化黄酮的制备信息，生产工艺映射表，利用工艺映射表为目标制备任务生成对应的原料出库配料方案，以此通过原料库房识别该原料出库配料方案，控制对应配比原料出库，通过预先生成关于原料制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表为制备任务输出对应的原料出库配料方案，以此实现高一致性纯化微粒化黄酮的制备，解决了现有技术中无法考虑不同品种、产地、批次的原料导致制备的纯化微粒化黄酮的纯度一致性差的问题。
在优选的实施例中，所述制备信息包括：原料品类、提取工艺和生产综合值；其中，所述生产综合值为制备的纯化微粒化黄酮的产品价值项加权获得的综合得分，所述产品价值项包括：产出率、杂质含量、分离耗时、分离耗能中的一种或多种。
本实施例中，制备信息为提前输入的用于系统生成工艺映射表的信息，原料管理模块10在接收到包括原料品类、提取工艺和生产综合值的制备信息时，通过工艺映射表生成单元基于预设工艺聚类优化条件，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表，所述工艺映射表存储有任意一种纯化微粒化黄酮纯度所对应的原料品类和原料用量，用于指导生产过程，实现精准匹配的动态工艺及品类组合方案，获得产品高一致性目标的同时生产综合值也被优化。由此，本实施例通过输入的制备信息能够生成不同纯度纯化微粒化黄酮制备所需要原料品类和原料用量，以此实现对原料的量化管理，进而提高不同品质原料的利用率以及纯化微粒化黄酮产品的一致性。
其中，所述预设工艺聚类优化条件包括生产综合值最优或每一种原始品类的原料的利用率最优。即，通过以生产综合值最优或利用率最优为条件，生成具有若干种纯度的纯化微粒化黄酮产品的制备工艺映射表，提高以纯化微粒化黄酮纯度作为中间体制备药物的药物含量与药效，使得纯化微粒化黄酮的价值大大提高。
对于原料品类：在一种实施例中，所述原料品类包括原始品类；所述系统，还包括：品类区分模块。需要说明的是，所述品类区分模块根据原料的预设区分条件对每一种原料进行入库区分储存，生成每种储存原料的原始品类；所述预设区分条件包括：原料的品种、代际、生长条件、采摘条件中的一种或多种。在另一种实施例中，所述原料品类包括聚类品类；所述系统，还包括：品类聚类模块。需要说明的是，所述品类聚类模块根据原料的预设聚类条件对若干种原料构成的混合原料进行入库集中储存，生成每种混合原料的聚类品类。
在优选的实施例中，所述系统，还包括：多工艺测试模块。其中，所述多工艺测试模块对入库前的每一种原始品类的原料进行多工艺测试，计算获得每一种原始品类在采用每一种提取工艺制备纯化微粒化黄酮的生产综合值。在实际应用中，生产综合值计算所依据的产品价值项包括产出率、各杂质含量、分离耗时、分离耗能等。
本实施例中，原料品类包括原始品类和聚类品类，原始品类以产品的品种、代际、生长条件、采摘条件等进行区分。聚类品类为，通过抽样提取试验，获得的生产综合值一致的一类或多类原始品类；其中，生产综合值一致的多个聚类品类可通过混合均匀后集中入库存储。
需要说明的是，在聚类时，设置单一条件的方差控制，即除了生产综合值的差值达到聚类条件外，还需要进行单一条件的方差判断，即进行加权计算的各产品价值类别的单项差值可设置方差阈值条件，当超过该阈值时，该不同的原始品类不可进行聚类。其中分离耗时和主要杂质含量优选为单一条件的方差控制项目。分离耗时按工艺的各步骤单独统计，且耗时差异不应高于该工艺步骤高耗时品类耗时的15%，优选不超过5%。其中高耗时品类是指同一实验下的多个品类中耗时最高的品类。
具体而言，所述预设聚类条件包括：第一聚类条件：混合原料中的任意两种原料在执行对应提取工艺时制备的纯化微粒化黄酮的生产综合值的差值在预设聚类差值范围内；和/或第二聚类条件：混合原料中的每一种原料在执行对应提取工艺时制备的纯化微粒化黄酮的生产综合值的任意一个产品价值项的单项方差在预设方差阈值范围内。本实施例中，采用生产综合值的差值或生产综合值中任一产品价值项的单项方差来衡量两种原始品类是否可以被聚类为聚类品类，以此提高聚类的准确性，进而提高物料制备纯化微粒化黄酮的一致性。
在优选的实施例中，所述配料计算模块20，包括：原料出库配料方案生成单元。其中，所述原料出库配料方案生成单元根据制备任务中提取的目标纯化微粒化黄酮纯度，在所述工艺映射表中匹配对应的原料品类和原料用量，生成原料出库配料方案。本实施例中，配料计算模块20服务于生产过程，用于指导生产人员正确进行生产。具体的，可以根据工艺映射表计算获得当前生产任务的配料方案，基于该配料方案进一步生成出库任务清单（出库操作票），工作人员根据出库操作票进行出库操作即可，无需理解或查阅复杂的且动态的配料方案，降低了对出库管理的专业性要求，增强了方案的可实施性。
在优选的实施例中，所述系统，还包括：效益测算模块和工艺筛选模块。其中，所述效益测算模块获取每种纯化微粒化黄酮纯度的效益数据，根据所述效益数据测算同样数量的原料品类在制备不同纯化微粒化黄酮纯度的组合时的总效益；其中，所述工艺筛选模块响应于输入的效益筛选条件，在制备不同纯化微粒化黄酮纯度的组合中筛选出满足效益筛选条件的纯化微粒化黄酮纯度的组合。本实施例中，可依据工艺映射表的各映射关系计算获得相应的测算效益，效益测算单元用于统计各测算效益，并通过测算效益条件的筛选（设定可接受的效益值）进行生产工艺的反向定位，对于灵活的生产工艺管理及适应信息化以外的综合管理决策提供了互动接口，实现生产人员经验与智能系统的良性互动。
在优选的实施例中，所述系统，还包括：采购决策模块。其中，所述采购决策模块基于预设采购条件，对输入的预采购数据进行生产配料匹配，判断所述预采购数据是否满足当前采购要求；其中，所述预设采购条件包括：原料库房中原料品类的库存、采购计划、可选品类组合中的一种或多种。本实施例中，采购决策单元，可为现场采购辅助决策工具，可设置为移动端应用程序。以库存、采购计划以及可选品类组合方案为预设条件，设置当前采购测算界面，操作人员可通过输入预采购数据计算当前采购是否能匹配后期生产配料，以辅助决策当前采购是否合理。
由此，本实施例提出了一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，通过存储包括原料品类、提取工艺和生产综合值的纯化微粒化黄酮的制备信息，生产工艺映射表，利用工艺映射表为目标制备任务生成对应的原料出库配料方案，以此通过原料库房识别该原料出库配料方案，控制对应配比原料出库，通过预先生成关于原料制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表为制备任务输出对应的原料出库配料方案，以此实现高一致性纯化微粒化黄酮的制备，解决了现有技术中无法考虑不同品种、产地、批次的原料导致制备的纯化微粒化黄酮的纯度一致性差的问题。
参照图2，图2为本发明实施例提供的一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理方法的流程示意图。
如图2所示，一种高一致性纯化微粒化黄酮制备管理方法，包括步骤：
S1：存储录入的纯化微粒化黄酮的制备信息，根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表；
S2：根据所述制备任务与所述工艺映射表，生成原料出库配料方案；
S3：原料库房识别所述原料出库配料方案，出库用于制备所述原料出库配料方案对应的纯化微粒化黄酮的配比原料。
本申请高一致性纯化微粒化黄酮制备管理方法的具体实施方式与上述高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统各实施例基本相同，在此不再赘述。
在本发明的实施例的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用以描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，包括：
原料管理模块；
配料计算模块；
其中，所述原料管理模块被配置为响应于制备信息录入动作，存储录入的纯化微粒化黄酮的制备信息，并根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表；
其中，所述配料计算模块被配置为响应于制备任务的输入动作，根据所述制备任务与所述工艺映射表，生成原料出库配料方案；
其中，所述原料出库配料方案在被原料库房识别时，出库用于制备所述原料出库配料方案对应的纯化微粒化黄酮的配比原料；
其中，所述制备信息包括：原料品类、提取工艺和生产综合值；其中，所述生产综合值为制备的纯化微粒化黄酮的产品价值项加权获得的综合得分，所述产品价值项包括：产出率、杂质含量、分离耗时、分离耗能中的一种或多种；
其中，所述原料管理模块，包括：
工艺映射表生成单元；
其中，所述工艺映射表生成单元基于预设工艺聚类优化条件，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表，所述工艺映射表存储有任意一种纯化微粒化黄酮纯度所对应的原料品类和原料用量；
其中，所述预设工艺聚类优化条件包括生产综合值最优或每一种原始品类的原料的利用率最优。
2.根据权利要求1所述的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，所述原料品类包括原始品类；所述系统，还包括：
品类区分模块；
其中，所述品类区分模块根据原料的预设区分条件对每一种原料进行入库区分储存，生成每种储存原料的原始品类；
其中，所述预设区分条件包括：原料的品种、代际、生长条件、采摘条件中的一种或多种。
3.根据权利要求2所述的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，所述原料品类包括聚类品类；所述系统，还包括：
品类聚类模块；
其中，所述品类聚类模块根据原料的预设聚类条件对若干种原料构成的混合原料进行入库集中储存，生成每种混合原料的聚类品类；
其中，所述预设聚类条件包括：
第一聚类条件：混合原料中的任意两种原料在执行对应提取工艺时制备的纯化微粒化黄酮的生产综合值的差值在预设聚类差值范围内；和/或
第二聚类条件：混合原料中的每一种原料在执行对应提取工艺时制备的纯化微粒化黄酮的生产综合值的任意一个产品价值项的单项方差在预设方差阈值范围内。
4.根据权利要求1所述的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，所述系统，还包括：
多工艺测试模块；
其中，所述多工艺测试模块对入库前的每一种原始品类的原料进行多工艺测试，计算获得每一种原始品类在采用每一种提取工艺制备纯化微粒化黄酮的生产综合值。
5.根据权利要求1所述的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，所述配料计算模块，包括：
原料出库配料方案生成单元；
其中，所述原料出库配料方案生成单元根据制备任务中提取的目标纯化微粒化黄酮纯度，在所述工艺映射表中匹配对应的原料品类和原料用量，生成原料出库配料方案。
6.根据权利要求1所述的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，所述系统，还包括：
效益测算模块；
工艺筛选模块；
其中，所述效益测算模块获取每种纯化微粒化黄酮纯度的效益数据，根据所述效益数据测算同样数量的原料品类在制备不同纯化微粒化黄酮纯度的组合时的总效益；
其中，所述工艺筛选模块响应于输入的效益筛选条件，在制备不同纯化微粒化黄酮纯度的组合中筛选出满足效益筛选条件的纯化微粒化黄酮纯度的组合。
7.根据权利要求1所述的高一致性纯化微粒化黄酮制备管理系统，其特征在于，所述系统，还包括：
采购决策模块；
其中，所述采购决策模块基于预设采购条件，对输入的预采购数据进行生产配料匹配，判断所述预采购数据是否满足当前采购要求；
其中，所述预设采购条件包括：原料库房中原料品类的库存、采购计划、可选品类组合中的一种或多种。
8.高一致性纯化微粒化黄酮制备管理方法，其特征在于，包括：
存储录入的纯化微粒化黄酮的制备信息，根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表；其中，所述制备信息包括：原料品类、提取工艺和生产综合值；其中，所述生产综合值为制备的纯化微粒化黄酮的产品价值项加权获得的综合得分，所述产品价值项包括：产出率、杂质含量、分离耗时、分离耗能中的一种或多种；
根据所述制备任务与所述工艺映射表，生成原料出库配料方案；
原料库房识别所述原料出库配料方案，出库用于制备所述原料出库配料方案对应的纯化微粒化黄酮的配比原料；
其中，根据所述制备信息，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表步骤，具体包括：
基于预设工艺聚类优化条件，生成制备纯化微粒化黄酮的工艺映射表，所述工艺映射表存储有任意一种纯化微粒化黄酮纯度所对应的原料品类和原料用量；
其中，所述预设工艺聚类优化条件包括生产综合值最优或每一种原始品类的原料的利用率最优。
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