CN116759173A - 绝缘子的制造工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种绝缘子的制造工艺及装置。绝缘子的制造装置包括：输送机构；第一压接机构；第二压接机构；激光打磨机构；涂覆机构，包括喷涂装置和滚涂装置；注射机构，用于进行注射成型以在芯棒上形成伞裙护套结构；输送机构被构造为能够将待输送件输送至第一压接机构、第二压接机构、激光打磨机构、涂覆机构以及注射机构处。本发明的技术方案的绝缘子的制造装置，能够解决采用现有涂覆方式会出现偶联剂涂刷厚度不均匀或者漏涂等现象，导致芯棒与硅橡胶界面之间粘接不良，在电网运行过程中，绝缘设备容易沿涂层界面被击穿，引发大面积停电事故的问题。

Description

绝缘子的制造工艺及装置

技术领域

本发明涉及绝缘子生产技术领域，具体而言，涉及一种绝缘子的制造工艺及装置。

背景技术

绝缘子用于高压和超高压交、直流输电线路中绝缘和悬挂导线，多用于电线杆，它能够增加爬电距离，通常由玻璃或陶瓷制成。近几年，复合绝缘子技术发展较快，复合绝缘子与瓷绝缘子、玻璃绝缘子相比具有产品体积小、重量轻、制造工艺简单、耐污性能好等优点。在复合绝缘子成型前，需要在芯棒和位于芯棒两端的金具上刷涂偶联剂或其它过渡层，以保证与硅橡胶的粘接强度。

目前，一般采用人工刷涂或喷涂涂层的方式，人工利用抹布、百洁布、毛刷多种组合工具对芯棒、已打磨的端部金具以及两者结合处进行偶联剂的涂覆。然而在涂刷过程中，会出现偶联剂涂刷厚度不均匀或者漏涂等现象，导致芯棒与硅橡胶界面之间粘接不良，在电网运行过程中，绝缘设备容易沿涂层界面被击穿，引发大面积停电事故。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种绝缘子的制造工艺及装置，能够解决采用现有涂覆方式会出现偶联剂涂刷厚度不均匀或者漏涂等现象，导致芯棒与硅橡胶界面之间粘接不良，在电网运行过程中，绝缘设备容易沿涂层界面被击穿，引发大面积停电事故的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一方面，提供了一种绝缘子的制造装置，绝缘子包括芯棒、伞裙护套结构、第一端部结构以及第二端部结构，绝缘子的制造装置包括：输送机构；第一压接机构，用于压接第一端部结构；第二压接机构，用于压接第二端部结构；激光打磨机构，用于对第一端部结构和第二端部结构进行激光打磨；涂覆机构，包括喷涂装置和滚涂装置，喷涂装置用于对第一端部结构与芯棒的结合位置处、第二端部结构与芯棒的结合位置处、第一端部结构的打磨位置处以及第二端部结构的打磨位置处进行涂覆，滚涂装置用于对芯棒的表面进行涂覆；注射机构，用于进行注射成型以在芯棒上形成伞裙护套结构；输送机构被构造为能够将待输送件输送至第一压接机构、第二压接机构、激光打磨机构、涂覆机构以及注射机构。

进一步地，输送机构包括上料装置，上料装置包括支架和设置在支架上的料箱、上料线体以及定位装置，料箱的底部设置有出料口，上料线体的一端与出料口相对设置，上料线体的另一端与定位装置相对设置，上料线体包括输送带，输送带上设置有多个能够容纳芯棒的容纳槽。

进一步地，第一压接机构和第二压接机构均包括安装架、安装在安装架上的用于将第一端部结构和/或第二端部结构压接在芯棒上的扣压机、用于驱动芯棒沿第一方向移动的换位模组以及用于放置第一端部结构或第二端部结构的压装治具。

进一步地，安装架具有相对设置的第一侧和第二侧，扣压机和压装治具位于第一侧，换位模组位于第二侧。

进一步地，涂覆机构还包括储料盒，滚涂装置包括滚动件和安装杆，安装杆的两端安装在储料盒上，滚动件安装在安装杆上并可相对于安装杆转动，部分滚动件能够浸入储料盒内的液体中，喷涂装置安装在储料盒内，并且位于芯棒的下方。

进一步地，绝缘子的制造装置还包括除胶机构和检测台，第一压接机构、第二压接机构、激光打磨机构以及涂覆机构沿第二方向依次排布，注射机构设置在第一压接机构的一侧，除胶机构和检测台设置在涂覆机构远离激光打磨机构的一侧，除胶机构位于注射机构和检测台之间。

根据本发明的另一方面，提供了一种绝缘子的制造工艺，利用上述的绝缘子的制造装置，绝缘子的制造工艺包括：使芯棒分别与第一端部结构和第二端部结构进行压接；对第一端部结构和第二端部结构进行打磨；通过滚涂的方式对芯棒的表面进行涂覆并形成预设厚度的涂层，在第一端部结构与芯棒的结合位置处、第二端部结构与芯棒的结合位置处、第一端部结构的打磨位置处以及第二端部结构的打磨位置处均采用喷涂的方式进行涂覆并形成预设厚度的涂层；进行注射成型以在芯棒上形成伞裙护套结构。

进一步地，使芯棒分别与第一端部结构和第二端部结构进行压接的步骤包括：测量第一端部结构的内孔的直径和深度，分别得到第一直径和第一深度；测量芯棒的外径；将第一直径与芯棒的外径进行比较，若第一直径与芯棒的外径的关系满足插接配合条件，使第一端部结构套设在芯棒的一端，并实时检测芯棒插入第一端部结构的内孔的深度直至芯棒插至第一预设深度，其中，第一预设深度的取值范围为29mm~31mm，插接配合条件为第一直径与芯棒的外径之间的差值取值范围为0.15mm~0.22mm；测量第二端部结构的内孔的直径和深度，分别得到第二直径和第二深度；将第二直径与芯棒的外径进行比较，若第二直径与芯棒的外径的关系满足插接配合条件，使第二端部结构套设在芯棒的另一端，并实时检测芯棒插入第二端部结构的内孔的深度直至芯棒插至第二预设深度，第二预设深度的取值范围为44mm~46mm。

进一步地，使芯棒分别与第一端部结构和第二端部结构进行压接的步骤还包括：当芯棒插入第一端部结构的内孔的深度到达第一预设深度后，利用压接装置对第一端部结构进行压接；当芯棒插入第二端部结构的内孔的深度到达第二预设深度后，利用压接装置对第二端部结构进行压接；测量压接第一端部结构和第二端部结构后的芯棒的长度，若测得的长度与预设长度之间的差值a小于或等于1mm，则运送至下一工序，若测得的长度与预设长度之间的差值大于1mm，则运送至不合格品区。

进一步地，对第一端部结构和第二端部结构进行打磨的步骤包括：采用激光打磨机构对部分第一端部结构和部分第二端部结构进行激光打磨。

进一步地，进行注射成型以在芯棒上形成伞裙护套结构的步骤之后包括：对第一端部结构和第二端部结构与芯棒的结合位置处溢出的胶进行打磨；对绝缘子的外观进行检测，若外观无缺陷则运送至成品箱，若外观存在缺陷则运输至不合格品箱。

应用本发明的技术方案，在涂覆偶联剂时，利用滚涂装置在芯棒的表面涂覆偶联剂，滚涂装置包括滚动件，滚动件能够绕自身轴线转动，滚动件的表面与芯棒的表面为规则均匀且相对光滑的圆柱面，滚动件和芯棒转动过程中，两者之间能够始终保持贴合，两者之间的相对位置固定，转速可控制，通过控制滚动件和芯棒的转速，能够确保偶联剂涂刷的厚度均匀，滚动件由于滚动件的长度大于芯棒的长度，因此还能够避免漏涂；利用喷涂装置对于第一端部结构和第二端部结构与芯棒的结合位置处、第一端部结构的打磨位置处以及第二端部结构的打磨位置进行涂覆，能够保证不规则的端面上也能够覆盖到偶联剂，涂覆过程中可根据喷涂装置的喷头与不同的喷涂面之间的距离调整喷射量，保证各不规则端面上的偶联剂的均匀性，进而保证芯棒与硅橡胶之间粘接有效性，避免电网运行过程中，绝缘设备沿涂层界面被击穿，引发大面积的停电事故。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的实施例的绝缘子的制造工艺的工艺流程图；

图2示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的整体结构示意图；

图3示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的注射机构的结构示意图；

图4示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的上料装置的结构示意图；

图5示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的第一压接机构的结构示意图；

图6示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的激光打磨机构的结构示意图；

图7示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的涂覆机构的结构示意图；

图8示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的涂覆机构的部分结构示意图；

图9示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的涂覆机构的部分结构示意图；

图10示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的注射机构的部分结构示意图；

图11示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的缓存线体的结构示意图；以及

图12示出了本发明的实施例的绝缘子的制造装置的除胶机构的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、芯棒；2、伞裙护套结构；3、第一端部结构；4、第二端部结构；5、第一压接机构；6、第二压接机构；7、激光打磨机构；8、涂覆机构；9、注射机构；10、除胶机构；11、检测台；12、料箱；13、上料线体；14、定位装置；15、滑架；16、输送带；17、容纳槽；18、扣压机；19、支撑框架；20、换位模组；21、压装治具；22、底座；23、滑座；24、托架；25、储料盒；26、喷涂装置；27、滚涂装置；28、滚动件；29、安装杆；30、预热箱；31、循环线体；32、注射装置；33、缓存线体；34、驱动电机；35、激光装置；36、第一吸尘装置；37、第二吸尘装置；38、打磨装置；39、支架；40、安装架；41、驱动气缸；42、按压机构；43、从动装置；44、支撑架；45、主动装置。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

结合参见图2至图12所示，本发明还提供了一种绝缘子的制造装置，绝缘子包括芯棒1、伞裙护套结构2、第一端部结构3以及第二端部结构4，绝缘子的制造装置包括：输送机构；第一压接机构，用于压接第一端部结构3；第二压接机构，用于压接第二端部结构4；激光打磨机构7，用于对第一端部结构3和第二端部结构4进行激光打磨；涂覆机构8，包括喷涂装置26和滚涂装置27，喷涂装置26用于对第一端部结构3与芯棒1的结合位置处、第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处进行涂覆，滚涂装置27用于对芯棒1的表面进行涂覆；注射机构9，用于进行注射成型以在芯棒1上形成伞裙护套结构2；输送机构被构造为能够将待输送件输送至第一压接机构5、第二压接机构6、激光打磨机构7、涂覆机构8以及注射机构9。

在本实施例中，第一端部结构3靠近芯棒1中部的一端的端面为第一端面，以第一端面为参考面，第一端部结构3的打磨位置指的是距离第一端面2cm~3cm的区域，第二端部结构4靠近芯棒1中部的一端的端面为第二端面，以第二端面为参考面，第二端部结构4的打磨位置指的是距离第二端面2cm~3cm的区域。第一端部结构3与芯棒1的结合位置处具体指的是第一端部结构3的第一端面，第二端部结构4与芯棒1的结合位置处具体指的是第二端部结构4的第二端面。

输送机构能够将待输送件输送至第一压接机构5、第二压接机构6、激光打磨机构7、涂覆机构8以及注射机构9处，输送机构包括支撑框架19和多个机械手，各机械手之间的运动互不干扰。输送机构的机械手分别将第一端部结构3和芯棒1运送至第一压接机构5，第一压接机构5将第一端部结构3压接在芯棒1的一端，然后机械手再将压接好第一压接机构5的芯棒1和第二压接机构6运送至第二压接机构6，第二压接机构6将第二压接机构6压接在芯棒1的另一端，然后再运送至激光打磨机构7，对第一端部结构3和第二端部结构4进行激光打磨，打磨后的端面方便涂覆偶联剂，打磨后运送至涂覆机构8，喷涂装置26对第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处进行涂覆，滚涂装置27对芯棒1的表面进行涂覆；然后通过机械手运送至注射机构9，进行注射成型，在芯棒1上形成伞裙护套结构2，从而完成绝缘子的生产。

通过上述设置，一方面，能够实现低电压等级绝缘子生产的高度自动化，压接、打磨、涂覆以及注射成型均通过相应的装置完成，能够减少生产过程中的人员配备，降低生产成本，还能够减少人为干扰因素，保证绝缘子的质量。另一方面，利用滚涂装置27对芯棒1的表面进行涂覆，利用喷涂装置26对第一端部结构3与芯棒1的结合位置处、第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处进行涂覆，由于第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处多为形状不规则的端面，因此，利用喷涂装置27能够保证不规则的端面上也能够覆盖到偶联剂，进而保证不漏涂，同时，喷涂过程中可根据喷涂装置的喷头与不同的喷涂面之间的距离调整喷射量，进而保证各不规则端面上的偶联剂的均匀性，进而保证涂覆偶联剂后形成的界面的粘接性能，提高芯棒1与硅橡胶之间的粘接有效性，避免电网运行过程中，绝缘设备沿涂层界面被击穿，引发大面积的停电事故。

在一个实施例中，用滚涂装置27通过滚涂的方式在芯棒1的表面涂覆偶联剂，滚涂装置27包括滚动件，滚动件能够绕自身轴线转动，滚动件的长度大于芯棒1的长度，滚动件的表面与芯棒1的表面为规则均匀且相对光滑的圆柱面，两个圆柱面能够保持贴合，滚动件和芯棒1转动过程中，两者之间能够始终保持贴合，由于两者之间的相对位置固定，转速可控制，因此，通过控制滚动件和芯棒1的转速，能够确保偶联剂涂刷的厚度均匀，同时，由于滚动件的长度大于芯棒1的长度，因此还能够避免漏涂；而第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处多为形状不规则的端面，采用喷涂的方式能够保证不规则的端面上也能够覆盖到偶联剂，并且根据喷头与不同的喷涂面之间的距离调整喷射量，保证各不规则端面上的偶联剂的均匀性，进而保证涂覆偶联剂后形成的界面的粘接性能，提高芯棒1与硅橡胶之间的粘接有效性，避免电网运行过程中，绝缘设备沿涂层界面被击穿，引发大面积的停电事故。

结合参见图2至图12所示，本发明的一个实施例中，输送机构包括上料装置，上料装置包括支架39和设置在支架39上的料箱12、上料线体13以及定位装置14，料箱12的底部设置有出料口，上料线体13的一端与出料口相对设置，上料线体13的另一端与定位装置14相对设置，上料线体13包括输送带16，输送带16上设置有多个能够容纳芯棒1的容纳槽17。

在本实施例中，芯棒1放置在料箱12内，芯棒1可通过料箱12底部的出料口掉落在输送带16的容纳槽17上，输送带16转动将芯棒1运送至定位装置14上，定位装置14对芯棒1进行定位，使芯棒1处于方便机械手进行抓取的位置，定位后，机械手将芯棒1运送至第一压接机构5处，进行第一端部结构3的压接。

结合参见图2至图12所示，本发明的一个实施例中，第一压接机构5和第二压接机构6均包括安装架40、安装在安装架40上的用于将第一端部结构3和/或第二端部结构4压接在芯棒1上的扣压机18、用于驱动芯棒1沿第一方向移动的换位模组20以及用于放置第一端部结构3或第二端部结构4的压装治具21。

在本实施例中，第一压接机构5还包括检测装置（图中未示出）。换位模组20包括驱动气缸41、滑座23和底座22，驱动气缸41能够驱动滑座23相对于底座22沿第一方向移动，滑座23上设置有用于放置芯棒的托架24。

压接时，机械手分别将第一端部结构3输送至压装治具21上，将芯棒1输送至托架24上，然后驱动气缸41开启，驱动滑座23沿第一方向移动，此时，芯棒1逐渐靠近第一端部结构3并随着滑座23的移动，慢慢插入第一端部结构3内，检测装置实时监测芯棒1插入第一端部结构3的内孔的深度，当芯棒1插至预设深度时，说明第一端部结构3套装到位，使驱动气缸41关闭，然后机械手将套装了第一端部结构3的芯棒1输送至扣压机18的扣压位置，扣压机18启动，将第一端部结构3压接在芯棒1上，压接完成。同理，重复上述过程，能够将第二端部结构4压接在芯棒1的另一端。压接结束后，检测装置对压接第一端部结构3和第二端部结构4后的芯棒1的长度进行测量，若测得的长度与预设长度之间的差值小于或等于1mm，说明压接到位，机械手将其运送至激光打磨机构7，若测得的长度与预设长度之间的差值大于1mm，则运送至不合格品区。

在本发明的一个实施例中，激光打磨机构7包括激光装置35、第一吸尘装置36、支撑架44、主动装置45以及从动装置43，支撑架44上设置有滚动轴承，可实现工件的旋转，主动装置45采用变频电机，能够驱动工件旋转，在旋转过程中，激光装置35对第一端部结构3和第二端部结构4的氧化层进行去除，第一吸尘装置36吸入粉尘。

具体地，主动装置45为电机，激光装置35可以选用现有的激光器，第一吸尘装置36可选用现有的除尘器。

结合参见图2至图12所示，本发明的一个实施例中，安装架40具有相对设置的第一侧和第二侧，扣压机18和压装治具21位于第一侧，换位模组20位于第二侧。

通过上述设置，在保证套装和压接过程的顺利进行的前提下，能够充分利用安装架40的安装空间，使整体结构更加紧凑。

结合参见图2至图12所示，本发明的一个实施例中，涂覆机构8还包括储料盒25，滚涂装置27包括滚动件28和安装杆29，安装杆29的两端安装在储料盒25上，滚动件28安装在安装杆29上并可相对于安装杆29转动，部分滚动件28能够浸入储料盒25内的液体中，喷涂装置26安装在储料盒25内，并且位于芯棒1的下方。

在本实施例中，涂覆机构8还包括驱动电机34和按压机构42，驱动电机34用于驱动芯棒1绕自身轴线转动，按压机构42设置在芯棒1的上方，按压机构42能够向靠近或远离芯棒1的方向移动，按压机构42能够对芯棒1施加挤压作用力，在竖直方向上对芯棒1进行限位，防止芯棒1在竖直方向上发生跳动，保证芯棒1的稳定性。滚动件28的数量为两个，芯棒1位于两个滚动件28之间，储料盒25内装有偶联剂液体，部分滚动件28浸在偶联剂液体中，滚动件28转动以对芯棒1的表面涂覆偶联剂。喷涂装置26位于芯棒1的下方，能够对第一端部结构3与芯棒1的结合位置处、第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置进行涂覆。

需要说明的是，滚动件28可以为主动转动，即通过电机驱动滚动件28转动，或者滚动件28还可以为被动转动，即驱动电机驱动芯棒1转动，芯棒1转动的过程中带动滚动件28转动。

具体地，在一个实施例中，滚动件为毛毡辊，毛毡辊的长度比芯棒1的长度长40mm，芯棒1的转速保持在70r/min。

结合参见图2至图12所示，本发明的一个实施例中，绝缘子的制造装置还包括除胶机构10和检测台11，第一压接机构5、第二压接机构6、激光打磨机构7以及涂覆机构8沿第二方向依次排布，注射机构9设置在第一压接机构的一侧，除胶机构10和检测台11设置在涂覆机构8远离激光打磨机构7的一侧，除胶机构10位于注射机构9和检测台11之间。

在本实施例中，除胶机构10包括打磨装置38和第二吸尘装置37，打磨装置38包括砂轮，机械手将注射成型后的绝缘子运输至除胶机构10，砂轮启动，对第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处溢出的胶进行打磨，第二吸尘装置37启动进行吸尘，打磨完成后，打磨装置38停止，关闭第二吸尘装置37。在检测台11处，可以通过人工观察等方式对除胶后的工件的外观进行检测。

另外，通过上述设置，能够提高绝缘子生产的自动化程度，减少人工的投入，降低生产成本，提高生产效率。

具体地，在本发明的一个实施例中，第二吸尘装置37可以选用现有的吸尘器。

结合参见图2至图12所示，本发明的一个实施例中，将第一端部结构3和第二端部结构4分别压接在芯棒1两端并完成涂覆偶联剂的工件称为半成品，注射机构9包括预热箱30和循环线体31，至少部分循环线体31位于预热箱30内，循环线体31上可放置多个半成品，循环线体31可以为传送带，传送带移动能够将半成品输送至预热箱30内进行加热，循环线体31的两端均设置有注射装置32，注射装置32包括注射机和滑架15，注射机用于进行注射成型作业，滑架15能够将工件移入或移出注射机，至少一个注射装置32的一端设置有缓存线体33，缓存线体33可以为传送带，能够带动绝缘子匀速移动。

需要说明的是，机械手均进行包胶处理，机械手无任何油污及其他污渍，防止抓取过程中对工件造成污染，保证工件表面的清洁和外观的完好，抓取涂覆好偶联剂的工件时，还能够保证涂覆偶联剂后的界面的粘接性能。

在图中未示出的实施例中，绝缘子的制造装置还包括第一端部结构料箱、第二端部结构料箱以及视觉识别系统，第一端部结构料箱用于储存第一端部结构3，第二端部结构料箱用于储存第二端部结构4，视觉识别系统能够识别第一端部结构3、第二端部结构4以及芯棒1，并控制机械手进行抓取。涂覆机构8还包括液体循环装置、支撑旋转架、带无纺布的弹性机构、相向轴承定位装置，机械手将待涂覆的芯棒1、第一端部结构3以及第二端部结构4输送至支撑旋转架上，支撑旋转架可进行工件的旋转作业，芯棒1落入带无纺布的弹性机构，带无纺布的弹性机构的部分浸入偶联剂液体，同时液体循环装置将偶联剂液体不断输送至带无纺布的弹性机构中，使其表面一直湿润，工件转动过程中，能够实现对芯棒1的涂覆。

在附图未示出的实施例中，注射装置32还包括模具、脱模架和移模架。涂覆偶联剂后的工件通过机械手抓取至预热箱30进行加热，待温度到位后机械手抓取放置在脱模架上，脱模架在移模架中运动，并将工件输送至模具中进行注射成型作业，注射成型作业结束后，脱模架通过移模架将工件移出注射机，机械手将工件运送至缓存线体33，再从缓存线体33输送至检测台11，进行外观的检测。

如图1所示，本发明还提供了一种绝缘子的制造工艺，利用上述的绝缘子的制造装置，绝缘子的制造工艺包括：使芯棒1分别与第一端部结构3和第二端部结构4进行压接；对第一端部结构3和第二端部结构4进行打磨；通过滚涂的方式对芯棒1的表面进行涂覆并形成预设厚度的涂层，在第一端部结构3与芯棒1的结合位置处、第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处均采用喷涂的方式进行涂覆并形成预设厚度的涂层；进行注射成型以在芯棒1上形成伞裙护套结构2。

在本实施例中，首先将第一端部结构3和第二端部结构4分别套装在芯棒1的两端，然后利用扣压机18进行压接，以将第一端部结构3和第二端部结构4压接固定在芯棒1的两端；然后对第一端部结构3和第二端部结构4的根深部分2cm至3cm处进行打磨以去除氧化层，打磨后的面便于后期涂覆偶联剂，作为粘接界面使用；然后利用滚涂装置27通过滚涂的方式在芯棒1的表面涂覆偶联剂，滚涂装置27包括滚动件，滚动件能够绕自身轴线转动，滚动件的长度大于芯棒1的长度，滚动件的表面与芯棒1的表面为规则均匀且相对光滑的圆柱面，两个圆柱面能够保持贴合，滚动件和芯棒1转动过程中，两者之间能够始终保持贴合，由于两者之间的相对位置固定，转速可控制，因此，通过控制滚动件和芯棒1的转速，能够确保偶联剂涂刷的厚度均匀，同时，由于滚动件的长度大于芯棒1的长度，因此还能够避免漏涂；而第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处、第一端部结构3的打磨位置处以及第二端部结构4的打磨位置处多为形状不规则的端面，采用喷涂的方式能够保证不规则的端面上也能够覆盖到偶联剂，并且根据喷头与不同的喷涂面之间的距离调整喷射量，保证各不规则端面上的偶联剂的均匀性，进而保证涂覆偶联剂后形成的界面的粘接性能，提高芯棒1与硅橡胶之间的粘接有效性，避免电网运行过程中，绝缘设备沿涂层界面被击穿，引发大面积的停电事故。

具体地，第一端部结构3为钢脚，第二端部结构4为钢帽，第一端部结构3和第二端部结构4的公差范围在+0.05mm~+0.12mm，芯棒1为玻璃纤维棒，芯棒1的公差范围在-0.1mm~-0.05mm。

本发明的一个实施例中，使芯棒1分别与第一端部结构3和第二端部结构4进行压接的步骤包括：测量第一端部结构3的内孔的直径和深度，分别得到第一直径和第一深度；测量芯棒1的外径；将第一直径与芯棒1的外径进行比较，若第一直径与芯棒1的外径的关系满足插接配合条件，使第一端部结构3套设在芯棒1的一端，并实时检测芯棒1插入第一端部结构3的内孔的深度直至芯棒1插至第一预设深度，其中，第一预设深度的取值范围为29mm~31mm插接配合条件为第一直径与芯棒1的外径之间的差值取值范围为0.15mm~0.22mm）测量第二端部结构4的内孔的直径和深度，分别得到第二直径和第二深度；将第二直径与芯棒1的外径进行比较，若第二直径与芯棒1的外径的关系满足插接配合条件，使第二端部结构4套设在芯棒1的另一端，并实时检测芯棒1插入第二端部结构4的内孔的深度直至芯棒1插至第二预设深度，第二预设深度的取值范围为44mm~46mm。使芯棒1分别与第一端部结构3和第二端部结构4进行压接的步骤还包括：当芯棒1插入第一端部结构3的内孔的深度到达第一预设深度后，利用压接装置对第一端部结构3进行压接；当芯棒1插入第二端部结构4的内孔的深度到达第二预设深度后，利用压接装置对第二端部结构4进行压接；测量压接第一端部结构3和第二端部结构4后的芯棒1的长度，若测得的长度与预设长度之间的差值小于或等于1mm，则运送至下一工序，若测得的长度与预设长度之间的差值大于1mm，则运送至不合格品区。

在本实施例中，在将第一端部结构3和第二端部结构4套装在芯棒1之前，先测量第一端部结构3的内孔的直径和芯棒1的外径，判断是否满足插接配合条件，若满足，才可进行套装操作，若不满足，可从组装中剔除，由人工进行检验及二次分配组装，从而保证压接过程中，芯棒1插入深度的有效性，在套装过程中，芯棒1的一端不断深入第一端部结构3的内孔，实时检测芯棒1插入的深度直至其到达第一预设深度，芯棒1的另一端不断深入第二端部结构4的内孔，实时检测芯棒1插入的深度直至其到达第二预设深度，进而保证整体结构的连接稳定性。测量压接第一端部结构3和第二端部结构4后的芯棒1的长度，若测得的长度与预设长度之间的差值小于或等于1mm，说明第一端部结构3和第二端部结构4压接到位，可运送至下一工序，若测得的长度与预设长度之间的差值大于1mm，说明第一端部结构3和第二端部结构4未压接到位，属于不合格品，运送至不合格品区。

本发明的一个实施例中，对第一端部结构3和第二端部结构4进行打磨的步骤包括：采用激光打磨机构7对部分第一端部结构3和部分第二端部结构4进行激光打磨。

在本实施例中，采用激光打磨机构7对部分第一端部结构3和部分第二端部结构4进行激光打磨，激光打磨机构7包括激光器，激光器发出激光对部分第一端部结构3和部分第二端部结构4进行打磨。传统的钢丝轮打磨方式，被打磨件会因为钢丝轮的打磨表面发生磨损，导致打磨不均匀，而利用激光进行打磨，激光的打磨深度和打磨的长度均能够进行精准控制，能够避免打磨过度和打磨分界面高温发黑的现象，从而保证偶联剂在打磨部位涂刷后形成的界面的粘结性能及第一端部结构3和第二端部结构4非打磨区域裸露的锌层的有效性。

本发明的一个实施例中，进行注射成型以在芯棒1上形成伞裙护套结构2的步骤之后包括：对第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处溢出的胶进行打磨；对绝缘子的外观进行检测，若外观无缺陷则运送至成品箱，若外观存在缺陷则运输至不合格品箱。

在本实施例中，对第一端部结构3和第二端部结构4与芯棒1的结合位置处溢出的胶进行打磨，此处的胶指的是注射原料即高温硫化硅橡胶。具体地，可通过砂轮进行打磨。

从以上的描述中，可以看出，本发明的上述的实施例实现了如下技术效果：在涂覆偶联剂时，通过利用滚涂装置在芯棒的表面涂覆偶联剂，滚涂装置包括滚动件，滚动件能够绕自身轴线转动，滚动件的表面与芯棒的表面为规则均匀且相对光滑的圆柱面，滚动件和芯棒转动过程中，两者之间能够始终保持贴合，两者之间的相对位置固定，转速可控制，通过控制滚动件和芯棒的转速，能够确保偶联剂涂刷的厚度均匀，滚动件由于滚动件的长度大于芯棒的长度，因此还能够避免漏涂；利用喷涂装置对于第一端部结构和第二端部结构与芯棒的结合位置处、第一端部结构的打磨位置处以及第二端部结构的打磨位置进行涂覆，能够保证不规则的端面上也能够覆盖到偶联剂，涂覆过程中可根据喷涂装置的喷头与不同的喷涂面之间的距离调整喷射量，保证各不规则端面上的偶联剂的均匀性，进而保证芯棒与硅橡胶之间粘接有效性，避免电网运行过程中，绝缘设备沿涂层界面被击穿，引发大面积的停电事故。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种绝缘子的制造装置，绝缘子包括芯棒（1）、伞裙护套结构（2）、第一端部结构（3）以及第二端部结构（4），其特征在于，所述绝缘子的制造装置包括：

输送机构；

第一压接机构（5），用于压接所述第一端部结构（3）；

第二压接机构（6），用于压接所述第二端部结构（4）；

激光打磨机构（7），用于对所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）进行激光打磨；

涂覆机构（8），包括喷涂装置（26）和滚涂装置（27），所述喷涂装置（26）用于对所述第一端部结构（3）与所述芯棒（1）的结合位置处、所述第二端部结构（4）与所述芯棒（1）的结合位置处、所述第一端部结构（3）的打磨位置处以及所述第二端部结构（4）的打磨位置处进行涂覆，所述滚涂装置（27）用于对所述芯棒（1）的表面进行涂覆；

注射机构（9），用于进行注射成型以在所述芯棒（1）上形成所述伞裙护套结构（2）；

所述输送机构被构造为能够将待输送件输送至所述第一压接机构（5）、所述第二压接机构（6）、所述激光打磨机构（7）、所述涂覆机构（8）以及所述注射机构（9）。

2.根据权利要求1所述的绝缘子的制造装置，其特征在于，所述输送机构包括上料装置，所述上料装置包括支架（39）和设置在所述支架（39）上的料箱（12）、上料线体（13）以及定位装置（14），所述料箱（12）的底部设置有出料口，所述上料线体（13）的一端与所述出料口相对设置，所述上料线体（13）的另一端与所述定位装置（14）相对设置，所述上料线体（13）包括输送带（16），所述输送带（16）上设置有多个能够容纳所述芯棒（1）的容纳槽（17）。

3.根据权利要求1所述的绝缘子的制造装置，其特征在于，所述第一压接机构（5）和所述第二压接机构（6）均包括安装架（40）、安装在所述安装架（40）上的用于将所述第一端部结构（3）和/或所述第二端部结构（4）压接在所述芯棒（1）上的扣压机（18）、用于驱动所述芯棒（1）沿第一方向移动的换位模组（20）以及用于放置所述第一端部结构（3）或所述第二端部结构的压装治具（21）。

4.根据权利要求3所述的绝缘子的制造装置，其特征在于，所述安装架（40）具有相对设置的第一侧和第二侧，所述扣压机（18）和所述压装治具（21）位于所述第一侧，所述换位模组（20）位于所述第二侧。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的绝缘子的制造装置，其特征在于，所述涂覆机构（8）还包括储料盒（25），所述滚涂装置（27）包括滚动件（28）和安装杆（29），所述安装杆（29）的两端安装在所述储料盒（25）上，所述滚动件（28）安装在所述安装杆（29）上并可相对于所述安装杆（29）转动，部分所述滚动件（28）能够浸入所述储料盒（25）内的液体中，所述喷涂装置（26）安装在所述储料盒（25）内，并且位于所述芯棒（1）的下方。

6.根据权利要求1至4中任意一项所述的绝缘子的制造装置，其特征在于，所述绝缘子的制造装置还包括除胶机构（10）和检测台（11），所述第一压接机构（5）、所述第二压接机构（6）、所述激光打磨机构（7）以及所述涂覆机构（8）沿第二方向依次排布，所述注射机构（9）设置在所述第一压接机构（5）的一侧，所述除胶机构（10）和所述检测台（11）设置在所述涂覆机构（8）远离所述激光打磨机构（7）的一侧，所述除胶机构（10）位于所述注射机构（9）和所述检测台（11）之间。

7.一种绝缘子的制造工艺，其特征在于，利用如权利要求1至6中任一项所述的绝缘子的制造装置，所述绝缘子的制造工艺包括：

使所述芯棒（1）分别与所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）进行压接；

对所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）进行打磨；

通过滚涂的方式对所述芯棒（1）的表面进行涂覆并形成预设厚度的涂层，在所述第一端部结构（3）与所述芯棒（1）的结合位置处、所述第二端部结构（4）与所述芯棒（1）的结合位置处、所述第一端部结构（3）的打磨位置处以及所述第二端部结构（4）的打磨位置处均采用喷涂的方式进行涂覆并形成所述预设厚度的涂层；

进行注射成型以在所述芯棒（1）上形成所述伞裙护套结构（2）。

8.根据权利要求7所述的绝缘子的制造工艺，其特征在于，使所述芯棒（1）分别与所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）进行压接的步骤包括：

测量所述第一端部结构（3）的内孔的直径和深度，分别得到第一直径和第一深度；

测量所述芯棒（1）的外径；

将所述第一直径与所述芯棒（1）的外径进行比较，若所述第一直径与所述芯棒（1）的外径的关系满足插接配合条件，使所述第一端部结构（3）套设在所述芯棒（1）的一端，并实时检测所述芯棒（1）插入所述第一端部结构（3）的内孔的深度直至所述芯棒（1）插至第一预设深度，其中，所述第一预设深度的取值范围为29mm~31mm，所述插接配合条件为所述第一直径与所述芯棒（1）的外径之间的差值取值范围为0.15mm~0.22mm；

测量所述第二端部结构（4）的内孔的直径和深度，分别得到第二直径和第二深度；

将所述第二直径与所述芯棒（1）的外径进行比较，若所述第二直径与所述芯棒（1）的外径的关系满足所述插接配合条件，使所述第二端部结构（4）套设在所述芯棒（1）的另一端，并实时检测所述芯棒（1）插入所述第二端部结构（4）的内孔的深度直至所述芯棒（1）插至第二预设深度，所述第二预设深度的取值范围为44mm~46mm。

9.根据权利要求8所述的绝缘子的制造工艺，其特征在于，使所述芯棒（1）分别与所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）进行压接的步骤还包括：

当所述芯棒（1）插入所述第一端部结构（3）的内孔的深度到达所述第一预设深度后，利用压接装置对所述第一端部结构（3）进行压接；

当所述芯棒（1）插入所述第二端部结构（4）的内孔的深度到达所述第二预设深度后，利用所述压接装置对所述第二端部结构（4）进行压接；

测量压接所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）后的所述芯棒（1）的长度，若测得的长度与预设长度之间的差值小于或等于1mm，则运送至下一工序，若测得的长度与预设长度之间的差值大于1mm，则运送至不合格品区。

10.根据权利要求7所述的绝缘子的制造工艺，其特征在于，对所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）进行打磨的步骤包括：

采用激光打磨机构（7）对部分所述第一端部结构（3）和部分所述第二端部结构（4）进行激光打磨。

11.根据权利要求7所述的绝缘子的制造工艺，其特征在于，进行注射成型以在所述芯棒（1）上形成所述伞裙护套结构的步骤之后包括：

对所述第一端部结构（3）和所述第二端部结构（4）与所述芯棒（1）的结合位置处溢出的胶进行打磨；

对所述绝缘子的外观进行检测，若外观无缺陷则运送至成品箱，若外观存在缺陷则运输至不合格品箱。