CN116753667A - 一种冷藏冷冻装置及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及冷藏冷冻技术领域，特别是涉及一种冷藏冷冻装置及其控制方法。该冷藏冷冻装置的内部形成有供待熟成物熟成的熟成空间。该控制方法包括：在启动熟成之后，获取待熟成物的属性信息；根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败；若是，则输出熟成失败的提示信息。基于本发明所提供的方法，本发明的冷藏冷冻装置能够自动地检测出待熟成物是否熟成失败，并在待熟成物熟成失败及时提醒用户，以便于用户准确把控熟成情况，避免了熟成失败后仍继续带来的浪费能源、用户的期望落空等问题，提高了智能化水平，并提高了用户的使用体验。
Description
技术领域
本发明涉及冷藏冷冻技术领域，特别是涉及一种冷藏冷冻装置及其控制方法。
背景技术
随着人们生活水平的日益提高，人们对熟成食物这种营养高、口感佳的食物的需求日益增加。熟成是指将待熟成物放置在适宜的温度、湿度、风速条件下，使其缓慢自然发酵，从而产生更佳风味的过程。通常情况下，肉类熟成对熟成环境的湿度要求控制在50％～90％之间，对熟成食材表面的风速要求控制在0.5m/s～2m/s之间，而且常规的熟成周期一般是20-40天，部分待熟成物的熟成周期更是长达100-200天。发明人认识到，在漫长的熟成过程中和在高湿度的环境下，待熟成物很可能由于用户操作不当或预杀菌处理不到位等原因滋生过多微生物从而导致腐败变质，进而导致熟成失败。另外，由于待熟成物持续处于很高的表面风速下，内部的水分持续蒸发，也很容易出现由于水分散失过多导致的变为风干食物的问题，进而也会造成熟成失败。
然而，现有的一些具有熟成功能的冷藏冷冻装置虽然可以提供制作熟成食物的功能，但是缺乏对熟成是否失败的检测和提醒，存在因在待熟成物已经腐败变质或者成为风干食物等熟成失败的情况下仍然执行熟成程序导致的浪费能源、用户的期望落空等降低用户使用体验的问题。
发明内容
鉴于上述问题，提出了一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的冷藏冷冻装置及其控制方法。
本发明第一方面的一个目的是要提供一种冷藏冷冻装置的控制方法，以使冷藏冷冻装置能够在熟成过程中自动地对待熟成物是否失败进行判定，以便于用户及时处理熟成失败的食物。
本发明第一方面的一个进一步的目的是要结合考虑待熟成物的多种属性信息来对待熟成物是否熟成失败进行判定，从而提高熟成失败判定的准确性。
本发明第二方面的目的是要提供一种实现上述控制方法的冷藏冷冻装置，以提高用户的使用体验。
根据本发明的第一方面，提供了一种冷藏冷冻装置的控制方法，冷藏冷冻装置的内部形成有用于供待熟成物熟成的熟成空间；并且控制方法包括：
在启动熟成之后，获取待熟成物的属性信息；
根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败；
若是，则输出熟成失败的提示信息。
可选地，待熟成物的属性信息包括待熟成物的种类信息、待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态；且
根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态中的一种或多种判断待熟成物是否熟成失败。
可选地，根据待熟成物释放的异味物质的浓度以及待熟成物表面的微生物含量判断待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
判断待熟成物释放的异味物质的浓度是否超出预设的浓度阈值；
若超出，则判断待熟成物表面的微生物含量是否超出预设的含量阈值；
若待熟成物表面的微生物含量超出预设的含量阈值，则确定待熟成物熟成失败。
可选地，在判断待熟成物释放的异味物质的浓度是否超出预设的浓度阈值的步骤之前，控制方法还包括：
获取与待熟成物的种类信息相对应的浓度阈值，以作为预设的浓度阈值。
可选地，根据待熟成物的重量损失率判断待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
获取预设的损失率阈值，其中预设的损失率阈值是根据熟成物的最佳重量损失率和风干肉的标准重量损失率设定的；
判断待熟成物的重量损失率是否超出损失率阈值；
若待熟成物的重量损失率超出损失率阈值，则确定待熟成物熟成失败。
可选地，根据待熟成物的外观状态判断待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
从待熟成物的外观图像中进行图像特征分析，以得到待熟成物的表面特征；
根据待熟成物的属性信息获取预先采集的相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征；
判断待熟成物的表面特征与相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征的相似度是否达到预设的相似度阈值；
若达到，则确定待熟成物熟成失败。
可选地，启动熟成的步骤包括：
响应于用户针对启动熟成按钮的触发操作，启动熟成，并锁定启动熟成按钮；且
在输出熟成失败的提示信息的步骤之后，控制方法还包括以下步骤：
在检测到用户对提示信息的确认操作之前，保持启动熟成按钮的锁定状态。
可选地，在输出熟成失败的提示信息的步骤之后，控制方法还包括以下步骤：
退出熟成，并启动杀菌除味模块。
根据本发明的第二方面，还提供了一种冷藏冷冻装置，冷藏冷冻装置内部形成有用于供待熟成物熟成的熟成空间，其中，冷藏冷冻装置还包括：
处理模块以及存储模块，存储模块内存储有机器可执行程序，机器可执行程序被处理模块执行时，用于实现根据上述任一项的控制方法。
可选地，冷藏冷冻装置还包括：
用于获取待熟成物的种类信息的种类信息采集模块；
用于获取待熟成物释放的异味物质的浓度的异味物质采集模块；
用于获取待熟成物表面的微生物含量的微生物检测模块；
用于获取待熟成物的重量损失率的重量检测模块；以及
用于获取待熟成物的外观状态的图像采集模块。
本发明的冷藏冷冻装置及其控制方法，由于冷藏冷冻装置能够自动地获取熟成空间内的待熟成物的属性信息，并根据待熟成物的属性信息完成待熟成物是否熟成失败的判定，并在判定失败后发出熟成失败的提示信息，实现了使冷藏冷冻装置能够自动地检测待熟成物的熟成失败并及时提醒，便于用户准确把控熟成情况，并在熟成失败时及时处理熟成失败的食物，提高了智能化水平，提高了用户的使用体验。
进一步地，本发明的冷藏冷冻装置及其控制方法，由于冷藏冷冻装置能够获取待熟成物的多种属性信息，并能结合多种属性信息中的一种或多种来对待熟成物是否熟成失败进行判定，提高了判定的准确性，减小了误判的可能，从而进一步提高了用户的使用体验。
根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是本发明一个实施例的冷藏冷冻装置的示意性结构图；
图2是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置的熟成间室的示意性结构图；
图3是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置的熟成间室的示意性剖视图；
图4是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置的示意性框图；
图5是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置的控制方法的示意图；
图6是根据本发明另一个实施例的冷藏冷冻装置的控制方法的示意图；
图7是根据本发明又一个实施例的冷藏冷冻装置的控制方法的示意图；
图8是根据本发明再一个实施例的冷藏冷冻装置的控制方法的示意图；
图9是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置的控制方法的控制流程图。
具体实施方式
图1是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置100的示意性结构图。本发明的冷藏冷冻装置100一般性地可包括箱体110。如图1所示，箱体110的内部形成有储物间室111。
在本实施例中，箱体110的内部可以形成有多个储物间室111，例如可以包括冷藏间室、冷冻间室和熟成间室112等。其中，熟成间室112的内部形成用于供待熟成物熟成的熟成空间。在一些具体实施例中，箱体110内还限定有向熟成间室112提供冷却气流的制冷风道，实现了向熟成间室112内输送指定温度的冷却气流，从而实现对熟成间室112内温度的调节，例如，将熟成间室112内的温度控制在0-4℃之间。
本发明实施例的冷藏冷冻装置100通过设置熟成间室112，其内限定形成设置熟成空间，搭建了一个可以实现待熟成物熟成的熟成环境，实现了居家自制熟成待熟成物。下面对熟成间室112的结构进行具体介绍。
图2是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置100的熟成间室112的示意性结构图。图3是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置100的熟成间室的示意性剖视图。在一些实施例中，熟成间室112可以包括熟成容器114，熟成空间113可以指熟成容器114的内部空间。例如，该熟成容器114包括储物抽屉。另外，熟成间室112还可以包括与制冷风道连通的制冷供风口200和与制冷回风风道连通的制冷回风口300。具体地，制冷供风口200和制冷回风口300分别开设在熟成容器114的后壁顶部上的横向两侧处，在制冷风机的促使下，冷却气流自制冷供风口200吹入熟成空间113，并流经熟成空间113整个空间后自制冷回风口300散出到制冷回风风道从而实现制冷循环，以实现熟成空间113内的稳定的低温环境。
如图2所示，熟成间室112还可以包括用于促使熟成空间113内部气流循环的风机115。如图3所示，熟成间室112还可以包括内循环出风口116和内循环回风口117。在风机115启动后，可以促使熟成空间113内的气流自内循环回风口117散出到熟成容器114外，并在风机115的促流作用下经由回风风道，由内循环出风口116吹入熟成空间113，完成熟成空间113内的气流内循环，以保证待熟成物具有持续不断的表面风速。
如图1和图2所示，熟成间室112还可以包括用于对熟成空间113进行杀菌除味的杀菌除味模块119。在一些实施例中，杀菌除味模块119可以包括载体负载AG和CU离子的基材、臭氧发生器、离子发生器、等离子体发生器以及紫外灯等多种杀菌除味装置的任意一种或多种。例如，可选用载体负载AG和CU离子的基材等物理类杀菌除味模块，或选用臭氧发生器、离子发生器、等离子体发生器等化学类杀菌除味模块作为杀菌除味模块119，并且如图1和图2所示，可将杀菌除味模块119设置在熟成间室112的制冷循环或气流循环的风路中。
图4是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置100的示意性框图。本发明的冷藏冷冻装置100包括用于获取待熟成物的种类信息的种类信息采集模块120、用于获取待熟成物释放的异味物质的浓度的异味物质采集模块130、用于获取待熟成物表面的微生物含量的微生物检测模块140、用于获取待熟成物的重量损失率的重量检测模块150、用于获取待熟成物的外观状态的图像采集模块160、处理模块170和存储模块180。
在一些具体的实施例中，种类信息采集模块120可以为处理模块170以及存储器中的至少一部分功能模块的集合，用于在用户输入待熟成物的种类信息时自动存储该种类信息的数据，并在之后执行程序的过程中自动读取存储的种类信息。
另外，种类信息采集模块120也可以包括摄像头和图像处理器。摄像头拍摄待熟成物的图像，图像处理器将拍摄到的图像与预先保存的图像数据库进行比对，从而可以获得待熟成物的种类信息。当然，种类信息采集模块120还可以包括光谱成像，光谱成像仪通过拍摄待熟成物的光谱数据，并将拍摄到的光谱数据与预先保存的光谱数据库进行比对，可以获得待熟成物的种类信息。
在一些具体的实施例中，异味物质采集模块130可以设置于熟成间室112的气流循环风路内，例如可以设置于熟成间室112的室内出风风路上，或者熟成间室112的回风风路上。在一些更具体的实施例中，如图2所示，异味物质采集模块130可以设置于内循环回风口117附近的位置，并保证异味物质采集模块130的核心采集组件正对回风方向。具体地，异味物质采集模块130可以优选为能识别氨气、组胺、尸胺、腐胺、甲酸、乙酸、2-甲基丁酸和3-甲基丁酸、甲硫醚、H2S等挥发性异味物质的气味传感器，该气味传感器垂直于熟成间室112的回风方向设置，包括附有选择性通过滤膜和核心处理单元，能够实现对异味物质建立谱图和数据库，当熟成空间113内产生上述异味物质的时候可以识别及判断浓度。本实施例的异味物质采集模块130设置在熟成间室112的气流循环风路内，提高了采集异味物质的浓度的准确性。
在一些具体的实施例中，微生物检测模块140也可以设置于熟成间室112的气流循环风路内，例如可以设置于熟成间室112的室内出风风路上，或者熟成间室112的回风风路上。在一些更具体的实施例中，如图2所示，微生物检测模块140可以和异味物质采集模块130集合形成一传感器模组。具体地，微生物检测模块140可以优选为能识别假单胞菌属、大肠菌群、细菌、霉菌和酵母菌等微生物的微生物传感器，该微生物传感器预先对微生物建立数据库，当熟成空间113内产生上述微生物的时候可以识别及判断含量。另外，如图2所示，本实施例的微生物检测模块140可以和异味物质采集模块130集合成模组设置，减小了对熟成空间113的占用，并且提高了对待熟成物的腐败程度检测的准确性。
在一些具体的实施例中，重量检测模块150可以包括重量传感器，设置于熟成空间113的底部，例如，熟成空间113的底部可以设置有托盘118，该重量传感器可以设置于托盘118的底部。
在一些具体的实施例中，图像采集模块160可以设置在能够完整监测到熟成空间113内待熟成物的外观状态的地方，如图3所示，图像采集模块160可以设置于熟成容器114后部的上部区域。图像采集模块160可以包括摄像头和图像处理器。摄像头定时拍摄待熟成物的图像，图像处理器将拍摄到的图像保存下来并对待熟成物的外观图像进行图像特征分析，以得到待熟成物的表面特征，例如色泽特征以及组织状态特征等，将待熟成物的这些表面特征与预先采集的相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征进行比对，从而得到待熟成物的表面特征与相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征的相似度。
存储模块180和处理模块170可以形成冷藏冷冻装置100的主控板的一部分。处理模块170可以是一个中央处理单元(CPU)，或者为数字处理单元(DSP)等等。存储模块180用于存储处理模块170执行的程序。存储模块180内存储有机器可执行程序181，机器可执行程序181被处理模块170执行时用于实现以下任一实施例的冷藏冷冻装置100的控制方法。
发明人认识到，可以从两个方面来判定熟成是否失败。一方面，可以通过根据待熟成物的腐败程度来判断熟成是否失败。具体地，当待熟成物的腐败程度超过预设第一腐败阈值时，可以确定待熟成物已经腐败变质，不再符合食用安全标准，此时可直接判定熟成失败。当待熟成物的腐败程度超过一个小于第一腐败阈值的预设第二腐败阈值时，可以确定待熟成物还未腐败变质、符合食用安全标准，但若再继续进行熟成必然后逐渐腐败变质，此时也可判定熟成失败。另一方面，还可以通过根据待熟成物的失水程度来判断熟成是否失败。当标识待熟成物的失水程度的指标信息超过预设阈值时，可以确定待熟成物已经失水到成为风干食物的程度，也可以直接判定熟成失败。由此，本发明提出了一种冷藏冷冻装置100的控制方法。下面对本发明的冷藏冷冻装置100的控制方法进行详细介绍。
图5是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置100的控制方法的示意图。该控制方法一般性地可包括：
步骤S502，在启动熟成之后，获取熟成空间113内的待熟成物的属性信息。待熟成物的属性信息包括可以标识待熟成物的腐败程度的指标信息，例如，待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量以及待熟成物的外观状态。待熟成物的属性信息还可以包括标识待熟成物的失水程度的指标信息，例如，待熟成物的重量损失率等。
步骤S504，根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败，若是，则执行步骤S506，若否，则返回步骤S502。例如，根据标识待熟成物的腐败程度的指标信息和标识待熟成物的失水程度的指标信息中的至少一个判定熟成是否失败。
步骤S506，输出熟成失败的提示信息。提示信息可以由冷藏冷冻装置100对待熟成失败的判定结果自动进行检测并实时显示或发送给用户。
使用上述方法，由于冷藏冷冻装置100能够自动地获取熟成空间113内的待熟成物的属性信息，并根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败，输出熟成失败的提示信息，这使得冷藏冷冻装置100能够自动地检测待熟成物是否熟成失败，以便及时提醒用户清理熟成失败的食物，同时也避免了用户因误以为熟成始终在正常进行中而在最终得到没有熟成的食物时期待落空，有利于用户对熟成周期的把控，提高了智能化水平。
上述步骤S504可以包括：根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态中的一种或多种判断待熟成物是否熟成失败。即，可以根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态中的任意一种来确定对待熟成物的熟成程度，可以结合成本控制、精确度要求以及用户需求等多方面因素进行综合考量和选择。也可以按照上述判定熟成失败的两个方面来将上述多种属性信息分为两组：一组是根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量以及待熟成物的外观状态中的至少两种来判断待熟成物是否熟成失败，另一组时根据待熟成物的重量损失率来判断待熟成物是否熟成失败，当上述任一组的判定结果为熟成失败时均可直接判定熟成失败，从而在提高了判断地速度的同时，减小了误判的可能，提高了准确性，从而进一步提高了用户的使用体验。下面将分别对根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态中的任意一种来确定待熟成物的熟成程度和根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物的外观状态以及待熟成物的重量损失率中的多种确定待熟成物的熟成程度的控制方法进行说明。
在一些实施例中，根据待熟成物释放的异味物质的浓度判断待熟成物是否熟成失败的步骤包括：判断待熟成物释放的异味物质的浓度是否超出预设的第一浓度阈值，若超出，则确定待熟成物熟成失败。通常情况下，食物腐败变质会释放显著腐败气味，例如异味挥发性有机化合物(VOCs)、具有酸臭味的2-甲基丁酸和3-甲基丁酸等，氨气、甲硫醚、H2S等臭味物质，甲酸、乙酸等酸味物质，恶臭味的生物胺类，如组胺、酪胺、精胺、尸胺等。因本发明的异味物质采集模块130可以并识别氨气、组胺、尸胺、腐胺、甲酸、乙酸、2-甲基丁酸和3-甲基丁酸、甲硫醚、H2S等挥发性异味物质并判定其浓度，因此，异味物质的浓度超过预设的第一浓度阈值时，在一定程度上可以判定其存在腐败变质的可能。第一预设浓度阈值可以是预先采集并存储在冷藏冷冻装置100的数据库或与冷藏冷冻装置100的数据连接的云端数据库中的相同种类的待熟成物在腐败变质到不符合食用安全标准时释放的异味物质的浓度值。在待熟成物的异味物质的浓度超过预设的第一浓度阈值的情况下，表明待熟成物的腐败程度已经超过第一腐败阈值，处于明显腐败、不符合食用安全标准的程度，此时可直接确定待熟成物熟成失败，实现了方便简单地对熟成失败的检测判定。
在一些实施例中，根据待熟成物表面的微生物含量判断待熟成物是否熟成失败的步骤包括：判断待熟成物表面的微生物含量是否超出预设的第一含量阈值，若超出，则确定待熟成物熟成失败。第一含量阈值可以是预先采集并存储在冷藏冷冻装置100的数据库或与冷藏冷冻装置100的数据连接的云端数据库中的相同种类的待熟成物在腐败变质到不符合食用安全标准时表面检测到的微生物含量值。在低温有氧环境下，食物表面会滋生一定数量的菌落，例如，单胞菌属、大肠菌群、细菌、霉菌和酵母菌等。因本发明的微生物检测模块140可以识别假单胞菌属、大肠菌群、细菌、霉菌和酵母菌等微生物，可以准确获取到待熟成物表面的微生物含量。这些菌落中的一大部分相当于会诱使待熟成物腐败的有害菌，一小部分相当于有益菌，会分泌蛋白酶与待熟成物自身内部的酶共同作用，促进待熟成物内的蛋白质分解成氨基酸以使肉质更加鲜美。而无论在相对意义上而言的有害菌还是有益菌，一旦菌落超过一定数值，也即在待熟成物表面的微生物含量超过预设的第一含量阈值的情况下，待熟成物的腐败程度就会超过第一腐败阈值，处于不符合食用安全标准，也就是表明待熟成物已经不可以食用的程度，因此可直接判定熟成失败，实现了方便简单地对熟成失败的检测判定。
发明人认识到，无论是当待熟成物的异味物质的浓度超过预设的第一浓度阈值时，还是当待熟成物表面的微生物含量超过预设的第一含量阈值时，此时待熟成物均已达到明显不可食用的效果，此时用户取出熟成失败的食物只能扔掉，会造成很大的浪费，并使用户的体验极差。因此，应适当降低相应的浓度阈值和含量阈值，以在待熟成物刚好不适合继续熟成但其腐败程度并未达到第一腐败阈值时就判定该待熟成物熟成失败。发明人在实验过程中还发现，待熟成物表面的微生物中的大量有害菌作用于待熟成物使其发生腐败并在腐败过程中会产生上述异味物质。同时，在待熟成物的熟成过程中，待熟成物自身的酶和这些表面微生物中的少量有益菌释放的一些蛋白酶共同作用于待熟成物的蛋白质以并使其产生一些特殊的风味物质，这些特殊的风味物质正是熟成食物重要的特征信息之一。而在这些特殊的风味物质的形成过程中，会生成一些中间产物，并且中间产物和上述异味物质存在至少部分地重合。也就是说，待熟成物的异味物质的浓度超过预设的第二浓度阈值的情况可能包括以下两种情况：一是因待熟成物腐败产生的上述异味物质过多的情况，二是因自然熟成过程中产生的风物物质的中间产物过多的情况。因此，若只根据待熟成物的异味物质的浓度是否超过预设的较低的浓度阈值来判定是否熟成失败存在一定的误判的可能性。由此，本发明提出了一种结合根据待熟成物释放的异味物质的浓度以及待熟成物表面的微生物含量来共同判断待熟成物是否熟成失败的判断方法。也就是说，上述步骤S504可以具体执行为：根据待熟成物释放的异味物质的浓度以及待熟成物表面的微生物含量判断待熟成物是否熟成失败。
图6是根据本发明另一个实施例的冷藏冷冻装置100的控制方法的示意图。在该实施例的控制方法采用了上述结合根据待熟成物释放的异味物质的浓度以及待熟成物表面的微生物含量来共同判断待熟成物是否熟成失败的判断方法。
该控制方法一般性地可包括：
步骤S602，获取待熟成物的种类信息、待熟成物释放的异味物质的浓度以及待熟成物表面的微生物含量。
步骤S604，获取与待熟成物的种类信息相对应的第二浓度阈值，以作为预设的第二浓度阈值。
步骤S606，判断待熟成物释放的异味物质的浓度是否超出预设的第二浓度阈值，若是，则执行步骤S608，若否，则执行步骤S612。第二浓度阈值是指大于相同种类的标准熟成物所释放的异味物质的浓度并且小于第一浓度阈值的一个值。
步骤S608，判断待熟成物表面的微生物含量是否超出预设的第二含量阈值，若是，则执行步骤S610，若否，则执行步骤S612。第二含量阈值是指大于相同种类的标准熟成物表面的微生物含量并且小于第一含量阈值的一个值。
步骤S610，确定待熟成物熟成失败。也就是说，当待熟成物释放的异味物质的浓度超出预设的第二浓度阈值，且待熟成物表面的微生物含量超出预设的第二含量阈值时，待熟成物的腐败程度超过第二腐败阈值，刚好处于不适合继续熟成的状态，也即确定了已经熟成失败。
步骤S612，确定待熟成物没有熟成失败。
使用上述控制方法，当待熟成物释放的异味物质的浓度超出预设的第二浓度阈值，且待熟成物表面的微生物含量超出预设的第二含量阈值时的待熟成物虽已经熟成失败，仍符合食用安全标准，可以继续作为非熟成的普通肉类来食用，减少了浪费，且无须等到待熟成物彻底腐败就能识别出来提高了检测速度，从而极大地提高了用户的使用体验。同时，本实施例的控制方法通过结合标准熟成物所释放的异味物质的浓度和标准熟成物表面的微生物含量两种属性信息对待熟成物的腐败程度进行检测并对熟成是否失败进行判定，提高了检测和判定的准确性。
图7是根据本发明又一个实施例的冷藏冷冻装置100的控制方法的示意图。在该实施例的控制方法采用了根据待熟成物的外观状态判断待熟成物是否熟成失败的判断方法。该控制方法一般性地可包括：
步骤S702，获取待熟成物的外观状态。
步骤S704，从待熟成物的外观图像中进行图像特征分析，以得到待熟成物的表面特征。需要注意的是，待熟成物的表面特征一般性地包括色泽特征以及组织状态特征。
步骤S706，根据待熟成物的属性信息获取预先采集的相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征。每种待熟成物在腐败状态下的表面特征也包括表面黏连、具有胶黏状脏污的组织状态和有表面脂肪腐败导致的呈现为绿色或灰色的色泽特征。
步骤S708，判断待熟成物的表面特征与相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征的相似度是否达到预设的相似度阈值，若是，则执行步骤S710，若否，则执行步骤S712。例如，相似度阈值预设为10％～100％，优选地，相似度阈值预设为40％左右。
步骤S710，确定待熟成物熟成失败。也就是说，在待熟成物的表面特征与相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征的相似度是否达到预设的相似度阈值时，意味着待熟成物表面已经出现明显的腐败特征，表示其腐败程度已经达到第一腐败阈值，处于不符合食用安全标准，也就是表明待熟成物已经不可以食用的程度，因此可直接判定熟成失败。
步骤S712，确定待熟成物没有熟成失败。
使用上述方法，实时检测并判断待熟成物的外观特征是否符合继续进行熟成的条件，可以准确地判定其腐败程度是否超出第一腐败阈值并从而判定其熟成失败与否，并在确认待熟成物表面已经出现明显的腐败特征后，判定其熟成失败，保证了较高的检测准确性，实现了基于待熟成物的外观状态方便简单且准确地对熟成失败的检测判定。
图8是根据本发明再一个实施例的冷藏冷冻装置100的控制方法的示意图。在该实施例的控制方法采用了根据待熟成物的重量损失率判断待熟成物是否熟成失败的判断方法。该控制方法一般性地可包括：
步骤S802，获取待熟成物的重量损失率。熟成物的重量损失率是指根据待熟成物的当前重量与待熟成物的初始重量的差值与待熟成物的初始重量之比。在待熟成物的熟成过程中的重量损失基本源于水分的损失，也就是说，重量损失率可直接标识其失水程度。
步骤S804，获取预设的损失率阈值。预设的损失率阈值是根据熟成物的最佳重量损失率和风干肉的标准重量损失率设定的，具体地，预设的损失率阈值设定成远大于熟成物的最佳重量损失率，微微小于风干肉的标准重量损失率。例如，风干肉的标准重量损失率为55％左右，而熟成物的最佳重量损失率为20％左右，可以将损失率阈值设定为40％～54％，优选地，损失率阈值设定为50％。另外，风干肉和标准熟成物在整个制作工期内的重量损失基本源于水分的损失，也就是说，重量损失率可直接标识其失水程度。
步骤S806，判断待熟成物的重量损失率是否超出损失率阈值，若是，则执行步骤S808，若否，则执行步骤S810。
步骤S808，确定待熟成物熟成失败。也就是说，在待熟成物的重量损失率超出损失率阈值时，可以标识其失水程度已经接近风干肉的标准，肉质变硬，失去多汁性，意味着待熟成物已经不再符合熟成物软嫩多汁的口感要求。另外，用户在食用熟成物时，通常需要剔除表面硬壳部分，若重量损失率过高，如超过50％，也会导致可食率过低，严重影响用户体验。因此，可在确定待熟成物的重量损失率超出损失率阈值时即判定其熟成失败。
步骤S810，确定待熟成物没有熟成失败。
使用上述方法，实时检测并判断待熟成物的重量损失率是否符合继续进行熟成的条件，可以准确地判定其失水程度是否超出失水程度阈值并直接地判定其熟成失败与否，并在待熟成物的重量损失率超出损失率阈值时，判定其熟成失败，保证了较高的检测准确性，实现了基于待熟成物的重量损失率方便简单且准确地对熟成失败的检测判定。
在一些实施例中，启动熟成的步骤包括：响应于用户针对启动熟成按钮的触发操作，启动熟成，并锁定启动熟成按钮。且在输出熟成失败的提示信息的步骤之后，本发明的控制方法还包括以下步骤：在检测到用户对提示信息的确认操作之前，保持启动熟成按钮的锁定状态，以起到在熟成失败后避免了因用户误操作反复启动熟成程序导致的非必要的运行程序，从而减少了能源浪费，并提高了用户的使用体验。需要注意的是，熟成按钮可以为虚拟按键或实体按键中的任意一种，虚拟按键还可以包括冷藏冷冻装置100上的菜单项中启动熟成选项、语音识别用户启动熟成口令的输入口以及与冷藏冷冻装置100连接的移动设备上的虚拟选项等中的任意一种，本发明对此不作限定。
在一些实施例中，在输出熟成失败的提示信息的步骤之后，本发明的控制方法还包括以下步骤：退出熟成，并启动杀菌除味模块119，直至在检测到用户取出熟成失败的待熟成物的操作后再运行预设时间之后停止运行，以起到杀菌除味，防止熟成失败的待熟成物散发的异味污染熟成空间113内部以及外部的空气环境。
图9是根据本发明一个实施例的冷藏冷冻装置100的控制方法的控制流程图。该控制流程图一般性地可包括：
步骤S902，响应于用户针对启动熟成按钮的触发操作，启动熟成，并锁定启动熟成按钮。
步骤S904，判断待熟成物的熟成程度是否超过预设的程度阈值，若是，则执行步骤S916，若否，则执行步骤S906。预设的程度阈值为与熟成完成阶段相对应的熟成程度。由此，当待熟成物的熟成程度超过预设的程度阈值时，即意味着熟成已经完成。
步骤S906，获取待熟成物的属性信息。例如，待熟成物的属性信息包括待熟成物的种类信息、待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态。
步骤S908，根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败，若是，则执行步骤S910，若否，则返回步骤S904。例如，根据待熟成物释放的异味物质的浓度、待熟成物表面的微生物含量、待熟成物的重量损失率以及待熟成物的外观状态中的一种或多种判断待熟成物是否熟成失败。
步骤S910，输出熟成失败的提示信息，并启动警示灯。也就是说，在判定待熟成物熟成失败之后，点亮警示灯以引起用户注意，并输出熟成失败的提示信息告知用户熟成已经失败，以使用户能够及时地处理熟成失败的待熟成物。
步骤S912，判断用户是否关闭警示灯，若是，则执行步骤S914，若否，则继续执行步骤S912。
步骤S914，结束熟成，复位启动熟成按钮。本次流程结束。当然，在再次检测到用户针对启动熟成按钮的触发操作时，还会继续执行步骤S902，以进入对下一个待熟成物的熟成过程的监测。
步骤S916，输出熟成完成的提示信息，复位启动熟成按钮。
在一些具体的实施例中，上述步骤S906和步骤S908中的获取待熟成物的属性信息，根据待熟成物的属性信息判断待熟成物是否熟成失败的步骤可以具体执行为前述几个实施例中的步骤S602到步骤S612、步骤S702到步骤S712以及步骤S802到步骤S802中的任意一种，只要步骤S602到步骤S612、步骤S702到步骤S712以及步骤S802到步骤S802中的任意一种的判定结果为确定待熟成物熟成失败即可以确定步骤S908中的判定结果为确定待熟成物熟成失败。本发明并不对熟成失败判定方式的数量进行限定，只要至少包含上述任一判定方式的技术方案均在本发明的保护范围之内。
使用上述方法，能够自动地获取熟成空间113内的待熟成物的属性信息，并根据待熟成物的属性信息完成待熟成物是否熟成失败的判定，并在判定失败后发出熟成失败的提示信息，实现了使冷藏冷冻装置100能够自动地检测待熟成物的熟成失败并及时提醒，便于用户准确把控熟成情况，并在熟成失败时及时处理熟成失败的食物，提高了智能化水平，提高了用户的使用体验。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。
Claims (10)
1.一种冷藏冷冻装置的控制方法，所述冷藏冷冻装置的内部形成有用于供待熟成物熟成的熟成空间；并且所述控制方法包括：
在启动熟成之后，获取所述待熟成物的属性信息；
根据所述待熟成物的属性信息判断所述待熟成物是否熟成失败；
若是，则输出熟成失败的提示信息。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其中，
所述待熟成物的属性信息包括所述待熟成物的种类信息、所述待熟成物释放的异味物质的浓度、所述待熟成物表面的微生物含量、所述待熟成物的重量损失率以及所述待熟成物的外观状态；且
根据所述待熟成物的属性信息判断所述待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
根据所述待熟成物释放的异味物质的浓度、所述待熟成物表面的微生物含量、所述待熟成物的重量损失率以及所述待熟成物的外观状态中的一种或多种判断所述待熟成物是否熟成失败。
3.根据权利要求2所述的控制方法，其中，
根据所述待熟成物释放的异味物质的浓度以及所述待熟成物表面的微生物含量判断所述待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
判断所述待熟成物释放的异味物质的浓度是否超出预设的浓度阈值；
若超出，则判断所述待熟成物表面的微生物含量是否超出预设的含量阈值；
若所述待熟成物表面的微生物含量超出所述预设的含量阈值，则确定所述待熟成物熟成失败。
4.根据权利要求3所述的控制方法，其中，
在判断所述待熟成物释放的异味物质的浓度是否超出预设的浓度阈值的步骤之前，所述控制方法还包括：
获取与所述待熟成物的种类信息相对应的浓度阈值，以作为所述预设的浓度阈值。
5.根据权利要求2所述的控制方法，其中，
根据所述待熟成物的重量损失率判断所述待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
获取预设的损失率阈值，其中所述预设的损失率阈值是根据熟成物的最佳重量损失率和风干肉的标准重量损失率设定的；
判断所述待熟成物的重量损失率是否超出所述损失率阈值；
若所述待熟成物的重量损失率超出所述损失率阈值，则确定所述待熟成物熟成失败。
6.根据权利要求2所述的控制方法，其中，
根据所述待熟成物的外观状态判断所述待熟成物是否熟成失败的步骤包括：
从所述待熟成物的外观图像中进行图像特征分析，以得到所述待熟成物的表面特征；
根据所述待熟成物的属性信息获取预先采集的相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征；
判断所述待熟成物的表面特征与所述相同种类待熟成物在腐败状态下的表面特征的相似度是否达到预设的相似度阈值；
若达到，则确定所述待熟成物熟成失败。
7.根据权利要求1所述的控制方法，其中，
启动熟成的步骤包括：
响应于用户针对启动熟成按钮的触发操作，启动熟成，并锁定所述启动熟成按钮；且
在输出熟成失败的提示信息的步骤之后，所述控制方法还包括以下步骤：
在检测到用户对所述提示信息的确认操作之前，保持所述启动熟成按钮的锁定状态。
8.根据权利要求1所述的控制方法，其中，
在输出熟成失败的提示信息的步骤之后，所述控制方法还包括以下步骤：
退出熟成，并启动杀菌除味模块。
9.一种冷藏冷冻装置，所述冷藏冷冻装置内部形成有用于供待熟成物熟成的熟成空间，其中，所述冷藏冷冻装置还包括：
处理模块以及存储模块，所述存储模块内存储有机器可执行程序，所述机器可执行程序被所述处理模块执行时，用于实现根据权利要求1～8中任一项所述的控制方法。
10.根据权利要求9所述的冷藏冷冻装置，其中，所述冷藏冷冻装置还包括：
用于获取所述待熟成物的种类信息的种类信息采集模块；
用于获取所述待熟成物释放的异味物质的浓度的异味物质采集模块；
用于获取所述待熟成物表面的微生物含量的微生物检测模块；
用于获取所述待熟成物的重量损失率的重量检测模块；以及
用于获取所述待熟成物的外观状态的图像采集模块。
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