CN116750253A - 导丝装置、捆扎设备以及捆扎方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种导丝装置、捆扎设备以及捆扎方法，其中的导丝装置包括环绕散热器三面设置的U形臂，U形臂分别于散热器的两侧形成第一导向臂与第二导向臂；U形臂包括固设的定U形板以及在定U形板一侧移动设置的动U形板，在定U形板与动U形板相对的任一侧或者两侧表面设置有从第一导向臂端部延伸至第二导向臂端部并贯通整个U形臂的送丝槽。该导丝装置为金属丝环绕散热器提供了通道，于是在送丝头的驱动下，金属丝可以在导丝装置中前进实现(部分)环绕散热器，金属丝的这一过程仅仅是在送丝头的驱动下实现的，并不需要在导丝装置上设置相应的运动机构，这可以简化设备的结构设计与控制逻辑，保证设备的维护性与可靠性。

Description

导丝装置、捆扎设备以及捆扎方法

技术领域

本发明涉及钎焊件的焊前捆扎设备技术领域，具体涉及一种导丝装置、捆扎设备以及捆扎方法。

背景技术

车辆等设备一般配备散热器(冷凝器)等加速发动机等关键热源的散热，保证设备正常工作。散热器装配时通过钎焊工艺实现批量焊接，提高生产效率。为了保证焊接后成品质量，散热器零件需要先经捆扎完成形状固定。现有技术中存在完全人工捆扎或者半自动完成以上捆扎工作的设备。

具体的，公开号为CN205022953U的名为“一种散热器芯体捆扎装置”的实用新型专利即公开了一种用于人工捆扎作业的捆扎工具，通过手持该工具在转动工具的钩头实现对捆扎用钢丝绳的端部打结固定。这只是人工作业中的一种作业工具的示意。此外如公开号为CN206143547U的名为“汽车散热器芯体捆扎机”的实用新型申请同样公开了一种用于散热器捆扎的半自动工装，其用于将散热器芯体限制为预定的形状以利于散热器捆扎的进行。实际上，人工作业中，对散热器的形状结构、钢丝绳在散热器上的固定位置以及钢丝绳打结固定的松紧度等均不能做到精确标准的控制，导致散热器钎焊的焊后质量难以有效保证。此外由于人工操作过程中，操作步骤较多，人工操作比较繁琐，限制了人工作业的效率提升。

公开号为CN209667434U的名为“一种全自动芯体捆扎机器人”的实用新型专利公开了一种芯体捆扎装置，其在送丝与捆扎部分包括了气动剪与夹爪指尖等分别用于对金属丝的剪断与夹紧。由于其两者是独立设置，独立驱动的使得其捆扎头的结构更加复杂，不方便日常维护保养；另一方面也意味着需要在控制程序中确定与控制气动剪与夹爪指尖之间的先后顺序，程序设计更加复杂。此外其方案中金属丝绕芯体的环绕是由环链所带动在芯体上缠绕实现的，这需要设置独立的用于驱动夹紧头的环链的驱动部分与机械部分，导致整体设备的控制逻辑与结构都更加复杂。

发明内容

针对现有的钎焊件捆扎作业依靠人工操作，难以实现捆扎质量的标准化控制并且限制了生产效率提升，而现有的钎焊件捆扎设备结构组成复杂，系统整体的控制逻辑复杂的问题，本发明提供一种导丝装置、捆扎设备以及捆扎方法。

本发明的技术方案提供一种一种导丝装置，用于散热器上金属丝的捆扎，包括环绕散热器三面设置的U形臂，U形臂分别于散热器的两侧形成第一导向臂与第二导向臂；

U形臂包括固设的定U形板以及在定U形板一侧移动设置的动U形板，在定U形板与动U形板相对的任一侧或者两侧表面设置有从第一导向臂端部延伸至第二导向臂端部并贯通整个U形臂的送丝槽。

优选地，所述导丝装置还设置有至少一个定位组件，定位组件至少包括伸入U形开口中的对置的两个导向限位块，两导向限位块之间形成贯通的导向间隙用于通过金属丝，所述定位组件使用时端部接近散热器的表面，以阻止金属丝从导向间隙中脱出。

优选地，所述导向限位块移动设置。

优选地，所述导向限位块配置为沿U形臂的边缘的法向移动。

本发明的技术方案还提供一种捆扎设备，包括如权利要求1-4任一项所述的导丝装置，还包括伺服平台，所述伺服平台包括沿金属丝的进给方向的法向上移动设置的移动平台，移动平台上沿进给方向之法向分别于一侧设置有固定承托件，于另一侧设置有移动承托件；固定承托件在移动平台上位置固定，移动承托件在移动平台上沿进给方向的法向移动设置。

优选地，所述固定承托件与所述移动承托件上均设置有沿进给方向间距可调的夹紧组件以在夹紧组件的间距中夹持散热器。

优选地，所述夹紧组件包括沿与进给方向平行的方向设置的固定夹紧端与移动夹紧端，移动夹紧端沿进给方向移动设置，固定夹紧端固定设置。

优选地，所述夹紧组件设置有限制散热器在进给方向的法向位置的限位块。

本发明的技术方案同时提供一种适应于上述任一项的捆扎设备的捆扎方法，包括以下步骤：

定位步骤：移动平台在进给方向的法向上移动至预定位置，使散热器沿进给方向之法向进入U形开口，并停留于其待捆扎位置对准U形开口处；

送丝步骤：送丝头移动并使得金属丝对正第一导向臂、第二导向臂之一上的送丝槽，金属丝受驱动沿送丝槽前进，从送丝槽的另一端出口穿出；

引丝步骤：收料机构在送丝槽的一端捕获金属丝的端部，移动至送丝槽的另一端，将金属丝端部送入送丝头中；

收料步骤：在动U形板打开的同时或者打开以后，送丝头将金属丝收紧；

打结步骤：在收料步骤后，送丝头将金属丝剪断并夹紧，同时夹紧来自收料机构的金属丝端部；然后送丝机构转动预设的圈数，在打结处使金属丝的两端螺旋缠绕在一起。

优选地，所述送丝头打结步骤中，夹持臂转动的同时，送丝头沿轴线向导丝装置方向移动。

导丝装置还包括导丝装置，为金属丝环绕散热器提供了通道，于是在送丝头的驱动下，金属丝可以在导丝装置中前进实现(部分)环绕散热器，金属丝的这一过程仅仅是在送丝头的驱动下实现的，并不需要在导丝装置上设置相应的运动机构，这可以简化设备的结构设计与控制逻辑，保证设备的维护性与可靠性。

附图说明

图1为本发明的捆扎设备的整体结构示意图；

图2为本发明的送丝装置的结构示意图；

图3为本发明的送丝机构12的工作示意图；

图4为本发明的送丝头11的结构示意图；

图5为本发明的送丝头11的A-A剖面示意图；

图6为本发明的图5中B处的局部放大示意图；

图7为本发明的夹持臂112的另一实施例的示意图；

图8为本发明的导丝装置4的结构示意图；

图9为本发明的导丝装置4的定U形板431与动U形板432的示意图；

图10为本发明的收料机构13的具体结构示意图；

图11为本发明的伺服平台3的结构示意图。

图中，

W:金属丝X:散热器F:进给方向O:轴线1:送丝装置2:给料装置3:伺服平台4:导丝装置11:送丝头12:送丝机构13:收料机构21:料卷辊22:导向机构31:移动平台4A:U形开口41:第一导向臂42:第二导向臂43:U形臂44:定位组件4W:送丝槽111:动作部112:夹持臂113:外筒体114:内筒体115:驱动件11W:穿线孔121:储料组件122:送丝组件123:校直组件131:夹持件132:夹持座133:升降滑轨134:升降气缸221:导向轮311:固定承托件312:移动承托件313:夹紧组件431:定U形板432:动U形板441:导向限位块1101:导轨1102:伸缩件1103:动力装置1104:同步带1121:驱动连杆112W:工作面1122:咬合部1123:剪切刃1124:弹性部1141:连接件1211:随动轮1212:储料轮1221:驱动轮1222:压紧轮1231:校直轮3131:固定夹紧端3132:移动夹紧端3133:限位块441W:导向间隙

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明，在本说明书中，附图尺寸比例并不代表实际尺寸比例，其只用于体现各部件之间的相对位置关系与连接关系，名称相同或标号相同的部件代表相似或相同的结构，且仅限于示意的目的。

本发明旨在提供一种捆扎设备以实现钎焊件的自动捆扎作业替代现有的人工作业方法，从而提高捆扎作业的质量稳定性与生产效率。本发明的捆扎设备的整体结构如图1所示。该捆扎设备包括沿金属丝W进给方向F依次布置的给料装置2、送丝装置1与伺服平台3，还包括导丝装置4。散热器X固定于伺服平台3上；由给料装置2发出的金属丝W首先经送丝装置1穿出进入导丝装置4中并折返回到送丝装置1，实现绕散热器X一周；送丝装置1将金属丝W剪断后将金属丝W在端部打结实现金属丝W对散热器X的捆扎作业。

给料装置2包括安装有缠绕金属丝W的料卷的料卷辊21以及导向金属丝W的导向机构22，在导向机构22上设置有多个导向轮221以将料卷辊21送出的金属丝W顺利导向至送丝装置1中。

送丝装置1包括沿金属丝W进给方向F依次设置的送丝机构12与送丝头11。其中送丝机构12驱动金属丝W进给，送丝头11用于向导丝装置4送出金属丝W并执行相应的其他操作。

伺服平台3设置在送丝头11沿金属丝W进给方向F的前方，伺服平台3用于承托和固定散热器X，散热器X在伺服平台3上临时固定时，通常在金属丝W的进给方向F上向一侧偏离，以使金属丝W从送丝头11送出后，从散热器X一侧表面外穿过。

导丝装置4设置在伺服平台3上方，具有面向送丝头11的U形开口4A，送丝头11上散热器X置于伺服平台3上时同时位于导丝装置4的U形开口4A内部。U形开口4A的两侧分别为第一导向臂41与第二导向臂42，送丝槽4W贯通第一导向臂41与第二导向臂42并于U形开口4A的根部连通。第一导向臂41与第二导向臂42中其一上设置的送丝槽4W对正送丝头11，以从送丝头11接收金属丝W。金属丝W从第一导向臂中环绕散热器X几乎一周后，从第一导向臂41与第二导向臂42中另一者上的送丝槽4W伸出，并由送丝头11所再次捕获，形成完成环绕散热器X的环，并通过位于散热器X两侧的金属丝W的端部之间的收紧与缠绕实现对散热器X的捆扎固定。

图2为送丝装置1的结构示意图。其除了包括送丝机构12、送丝头11外，可选的包括有收料机构13。

送丝机构12设置在给料装置2沿进给方向F的下游，承接从给料装置2送出的金属丝W，送丝机构12包括设置在金属丝W的移动路径上的储料组件121、送丝组件122与校直组件123。其中，储料组件121包括至少两个位置固定的随动轮1211以及一位置于偏离进给方向F方向可移动的储料轮1212。金属丝W经其中一随动轮1211后，绕过储料轮1212，再行由另一随动轮1211上绕出，于是当储料轮1212的位置发生变动时，金属丝W位于两随动轮1211之间的部分的长度发生改变，即实现送丝机构12的储料功能。储料轮1212在随动轮1211之间连线的法向移动设置以使得金属丝W在两侧的弯折角度均不会过大，而降低进给阻力。实现储料轮1212在通常在一组或者多组上自由滑移设置，优选地，的滑移方向与金属丝W的进给方向F垂直。储料组件121沿进给方向F的下游设置送丝组件122，送丝组件122包括一个与金属丝W摩擦接触的驱动轮1221，通过驱动轮1221驱动金属丝W向进给方向F下游前进。通常会在驱动轮1221相对金属丝W的另一侧对置压紧轮1222，压紧轮1222与驱动轮1221将金属丝W压贴于两者之间从而给金属丝W足够的侧压力，保证驱动时金属丝W在驱动轮1221上尽量不发生滑移。可选的在送丝组件122的上游可以设置一至多组随动的导向轮以将金属丝W从储料组件121引导至送丝组件122中。校直组件123设置在送丝组件122的下游，校直组件123包括沿进给方向F设置在直线两侧的多个校直轮1231，实现将金属丝W校直后送出。事实上，虽然优选将校直组件123设置在送丝组件122的下游可以保证送丝机构12出料的平直，为后续操作提供更稳定的运行空间。可选的校直组件123设置在送丝组件122的上游也未尝不可。此时校直组件123可以设置在储料组件121与送丝组件122之间，并且校直组件123的校直轴线与送丝组件122的出料轴线优选地刚好共线以保证金属丝W不会在校直完成后，重新发生弯曲。

参见图3的示意图，储料装置的工作原理如下。料卷辊21的送料阻力是大于储料轮1212的送料阻力的。在送料过程，送丝组件122驱动金属丝W前进，不论储料轮1212的位置如何，在金属丝W前进时，由于金属丝W不断向前送进，金属丝W位于储料组件121中的部分缩短，储料轮1212被提升至上止点(A处)，然后由料卷辊21转动吐出后续的金属丝W。同时在捆扎过程中，由于预送出的金属丝W需经送丝槽4W绕散热器X几乎一周，然后又需要在打结时，贴着散热器X的表面扎紧，因此在打结前必要的退料将多送出的金属丝W收回是需要的。在退料过程，送丝组件122反向驱动金属丝W沿进给方向F反向回退，此时，储料组件121中的金属丝W变长，储料轮1212在上随之下落保持张紧(B处)，将退料时收回的部分储存在储料组件121中。基于以上过程，给料装置2的料卷辊21可以设置为无动力驱动，即使在此情况下，仍然可以保证退料过程金属丝W在系统中始终处于预张紧状态，不会发生金属丝W因为松弛而脱出其他轮系的情况，系统故障的问题。同时在以上储料组件121的方案中，储料轮1212的移动是由送丝组件122的驱动以及储料轮1212的自重实现的，不需要在储料组件121中额外设置动力源，简化了系统结构。

图4为送丝头11的结构示意图。送丝头11主体在送丝装置1中的基座上沿进给方向F移动设置，送丝头11包括一沿金属丝W的进给方向F设置的动作部111，金属丝W从动作部111中穿过，在动作部111上金属丝W的出线一端设置有分置于金属丝W两侧的夹持臂112，两夹持臂112的相对开合实现对金属丝W的夹持与剪断。在本案实施例中，送丝头11于送丝装置1之基座上两组平行设置的导轨1101上移动设置，并经与导轨1101平行设置于基座与送丝头11之间的伸缩件1102驱动，伸缩件1102常见为气缸、电缸或者丝杆转动副等。送丝头11中另设有驱动动作部111的动力装置，两者间以同步带传动。

图5为图4中A-A向的剖视示意图。动作部111包括沿同一轴线O设置的外筒体113与内筒体114，两者嵌套设置，并可相对自由转动与沿轴相对移动。内筒体114与前述动力装置1103经同步带1104传动而绕轴线O转动。外筒体113上同轴开设穿线孔11W，金属丝W经穿线孔11W穿出。外筒体113经由一设置于外筒体113的入线一端的驱动件115驱动沿轴线O受控移动。在内筒体114的出线一侧设置有相对的两组夹持臂112。夹持臂112分置于金属丝W两侧，夹持臂112的一端旋转设置于外筒体113上，这使得对置的夹持臂112可以相对转动，另一端设置有用于夹紧与剪断金属丝W的工作面112W。夹持臂112另经一驱动连杆1121与连接件1141转动设置，连接件1141设置于内筒体114的出线一端，并与内筒体114间可绕轴线O相对自由转动。对此，当内筒体114受控沿轴线O移动时，将经连接件1141与驱动连杆1121驱动夹持臂112开合，实现对金属丝W的操作。与此同时，夹持臂112可能是与外筒体113共同绕轴线O转动的，连接件1141可以保证夹持臂112在绕轴线O转动时内筒体114对夹持臂112开合的控制。

图6为图5中B处的局部放大示意图。工作面112W包括设置于夹持臂112端部的咬合部1122与剪切刃1123，金属丝W自穿线孔11W穿出后，依次于两夹持臂112之间的咬合部1122与剪切刃1123穿出。通常为了保证在剪断金属丝W，咬合部1122仍能夹紧金属丝W，剪切刃1123通常设置在咬合部1122沿进给方向F的上游，即金属丝W进给时，先经过剪切刃1123再经过咬合部1122。在完成绕散热器X一周的情况下，金属丝W的头部回到咬合部1122，并且，内筒体114沿轴线O移动使得两夹持臂112相对靠拢，以剪切刃1123将金属丝W剪断，同时以咬合部1122将金属丝W夹紧，然后外筒体113带动夹持臂112转动使夹紧于夹持臂112中的金属丝W的端部发生扭绕完成打结。

然而实际使用中出现剪切刃1123与咬合部1122两者的作用时机难以匹配与调整的问题，导致发生咬合部1122能够压紧金属丝W时，剪切刃1123无法稳定地将金属丝W剪断，或者出现另一种情况，即剪切刃1123将金属丝W提前剪断后，咬合部1122尚不能将之压紧，而导致金属丝W脱出咬合部1122的问题，这均会导致发明的工作过程停止，从而影响生产的稳定性。对此，参见图6与图7的实施例的示意图，咬合部1122上或者咬合部1122与剪切刃1123之间的连接处还设置有弹性部1124，这使得咬合部1122与剪切刃1123之间的有效作用时段有更大的重合，即在弹性部1124的作用下，咬合部1122可以有足够的压紧力压紧金属丝W并同时仍然保留了一定的可压缩量，提供了剪切刃1123继续运动的空间，使得剪切刃1123在咬合部1122压紧后稍后剪断，从而保证了送丝头11的工作可靠性。

图8为导丝装置4的结构示意图。导丝装置4包括环绕散热器X三面设置的U形臂43，U形臂43所成的U形开口4A面向送丝装置1，并分别于散热器X的两侧形成第一导向臂41与第二导向臂42。参考图9的定U形板431与动U形板432的示意图，U形臂43包括固设的定U形板431以及在定U形板431一侧沿表面法向受控移动设置的动U形板432，并在定U形板431与动U形板432相对的一侧或者两侧表面设置有从第一导向臂41端部延伸至第二导向臂42端部，贯通整个U形臂43的送丝槽4W。当动U形板432移动至贴靠定U形板431时，送丝槽4W被封闭至仅余在第一导向臂41与第二导向臂42上的两个开孔，金属丝W从一侧开孔进入，沿送丝槽4W绕U形臂43几乎一周至另一侧的开孔穿出，并被送丝装置1承接。当动U形板432远离定U形板431，送丝槽4W打开，金属丝W从定U形板431与动U形板432间的间隙中脱出，缠绕至散热器X上。

导丝装置4中还设置有至少一个定位组件44，定位组件44至少包括伸入U形开口4A中的对置的两个导向限位块441，两导向限位块441之间形成一贯通的导向间隙441W，导向间隙441W通常设置为等于金属丝W的线径或者略大于金属丝W的线径。当导向限位块441接近散热器X时，金属丝W从导向间隙441W移入散热器X的表面，导向间隙441W除了实现了对金属丝W在脱出送丝槽4W过程的导向之外，也在后续的捆扎过程中限制了金属丝W在散热器X表面的位置移动，从而保证了金属丝W被精确捆扎固定于散热器X的特定位置。金属丝W可以在U形开口4A中设置多个以精确地沿散热器X表面控制金属丝W的位置。此外出于适配不同散热器X的考虑以及方便散热器X在伺服平台3上上料的考虑，导向限位块441优选移动设置，比如其可以如图7所示，配置为沿U形臂43的三边向外的法向移动，在上料运行时，导向限位块441退出工作位置，提供更大的散热器X的活动空间。在金属丝W脱出以及捆扎进行时，导向限位块441前进至接触散热器X表面实现导向与限位。图7中的实施例则示出了使用齿轮齿条结构驱动导向限位块441位移的方案。此处金属丝W仅由原送丝头11中的送丝机构12驱动金属丝W在送丝槽4W中前进，因此导丝装置4中仅需要控制动U形板432的平移定期将金属丝W释放即可，而需要设置额外的牵引金属丝W的机构，这无疑简化了导丝装置4的整体结构，同时由于金属丝W的速度由夹持臂112所确定，不需要牵引机构，不需要考虑整套牵引机构的惯性，金属丝W在金属丝W中的穿行速度可以极大的提升，从而提升金属丝W的捆扎作业的穿线效率，实测可以实现一倍以上的穿线效率的提升。

回到图2，送丝装置1还包括收料机构13，其作用在于抓取穿出送丝槽4W的金属丝W的端部并将金属丝W端部送入咬合部1122临时固定。图10为收料机构13的具体结构示意图。具体的，收料机构13包括一用于夹持金属丝W端部的夹持件131，夹持件131可以是图中的气动手指。夹持件131至少还具有在第一导向臂41端部至第二导向臂42端部两者之间的移动自由度。在图10的实施例中，夹持件131设置于沿第一导向臂41端部与第二导向臂42端部连线平行方向移动的夹持座132上，通过升降滑轨133与升降气缸134实现夹持件131的移动自由度。

图11为伺服平台3的机构示意图。伺服平台3在基座上沿金属丝W的进给方向F的法向上移动设置有移动平台31，当散热器X设置在移动平台31上时其在进给方向F法向上的位置可以由移动平台31的移动而调整。移动平台31上沿进给方向F之法向分别于一侧设置有固定承托件311，于另一侧设置有移动承托件312，固定承托件311在移动平台31上相对固定，移动承托件312在移动平台31上沿进给方向F的法向移动设置，这意味着固定承托件311与移动承托件312之间的间距一可以视散热器X的尺寸而调整，同时在固定承托件311与移动承托件312上均设置有沿进给方向F间距可调的夹紧组件313，用以分别适应并夹持固定散热器X的两端。夹紧组件313通常沿与进给方向F平行的方向设置的固定夹紧端3131与移动夹紧端3132，移动夹紧端3132沿进给方向F的位置可调以调整固定夹紧端3131与移动夹紧端3132之间的间距，实现对散热器X的夹紧固定。可选的夹紧组件313上至少一组上设置有限制散热器X在夹紧组件313上在进给方向F的法向位置的限位块3133

移动平台31通常根据需要确定其在进给方向F法向的位置，以确定金属丝W在散热器X上扎紧的位置。此后则根据散热器X的尺寸设置固定承托件311与移动承托件312的间距，使得散热器X可以两端承托于固定承托件311与移动承托件312上，并不会侵入太多而干涉捆扎过程。当散热器X跨置于移动平台31上，两端分别承托在固定承托件311与移动承托件312上时，移动夹紧端3132移动至合适的位置，同固定夹紧端3131将散热器X夹紧固定。在自动生产过程中，送丝装置1完成一次捆扎操作后，移动平台31可以沿进给方向F的法向移动合适的距离，以自动实现散热器X上多道金属丝W的捆扎操作。移动平台31，移动承托件312与移动夹紧端3132的受控移动包括但不应现于通过附图11中示出的导轨与电机驱动的丝杆传动副实现。

对于本发明所记载的进给方向F，不应机械地进行理解。而应当视金属丝W局部运动方向进行理解。具体而言，显然，对于金属丝W并不需要保证其在全路径上保证进给方向不变，这意味着在金属丝W进给路径上的不同位置，其可以对应于不同的进给方向F。

本发明的工作步骤如下。

伺服平台3定位步骤。在散热器X在移动平台31上临时固定完毕后，移动平台31在进给方向F的法向上移动至预定位置，使散热器X沿进给方向F之法向进入U形开口4A，并停留于其待捆扎位置对准U形开口4A处。通常情况下，移动平台31会在循环前位于上料位置并预设好固定承托件311与移动承托件312的间距以使散热器X两端跨置于固定承托件311与移动承托件312上。由固定夹紧端3131与移动夹紧端3132将散热器X夹紧，在夹紧过程中，可选地使散热器X一端抵靠限位块3133以保证进给方向F的法向上的定位。然后根据预定的深度，散热器X进入U形开口4A中。

送丝装置1送丝步骤。送丝头11移动并使得金属丝W对正第一导向臂41、第二导向臂42之一上的送丝槽4W，送丝机构12正向转动将金属丝W向前送进，校直后的金属丝W穿出穿线孔11W后进入送丝槽4W，并在送丝槽4W前进，绕散热器X几乎一周后从送丝槽4W的另一端出口穿出。在这一过程中，夹持臂112是处于打开状态，以免阻挡金属丝W前进。定U形板431与动U形板432之间这是相对而言贴合或者几近贴合的，以使得金属丝W可以在送丝槽4W导向前进。

收料机构13引丝步骤。收料机构13的夹持件131在送丝槽4W的另一端捕获金属丝W的端部，夹持件131相对闭合将金属丝W端部夹持，然后移动至送丝槽4W的送丝头11所在的一端，将金属丝W端部送入夹持臂112中。为了实现这一点，两夹持臂112通常转动至其间的间隙大体平行于金属丝W的移动方向，以便于金属丝W端部进入间隙中。

动U形板432打开步骤。动U形板432打开释放金属丝W。

送丝机构12收料步骤。在动U形板432打开的同时或者打开以后，金属丝W处于松驰状态，储料组件121下沉将动U形板432打开后释放的金属丝W的长度收回并储存在储料组件121处的由于下沉而形成的弯曲路径中。此时金属丝W收回后，将更为紧密地绕过或者贴着散热器X的表面经过，这不需要额外的动力支持。当然为了实现对收料过程的准确控制，可以通过送丝组件122反向转动精确控制金属丝W的收回量。

送丝头11打结步骤。在送丝机构12收回金属丝W后，夹持臂112由打开转为闭合，在将金属丝W压紧的同时，将金属丝W在穿线孔11W出口与送丝槽4W入口之间剪断并夹紧，同时夹紧的还有来自夹持件131的金属丝W端部。夹持臂112转动预设的圈数，在打结处使金属丝W的两端螺旋缠绕在一起。从而保证金属丝W将散热器X固定。优选的，送丝头11是在基座上移动设置的，此时可以根据转动圈数逐渐移动靠近散热器X，从而防止金属丝W在螺旋缠绕的过程中因为受力过大而断裂，同时也是保证金属丝W在螺旋缠绕后能够贴紧散热器X而不致松动。

同一散热器X上一般需要间隔一定距离捆扎多个金属丝W，保证散热器X在钎焊时各处接合良好。为此在接下来的循环中，移动平台31带动散热器X沿进给方向F的法向移动预定的距离，转到送丝步骤，继续完成后面的步骤完成接下来的捆扎过程。

上述内容仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种导丝装置，用于散热器(X)上金属丝(W)的捆扎，其特征在于，包括环绕散热器(X)三面设置的U形臂(43)，U形臂(43)分别于散热器(X)的两侧形成第一导向臂(41)与第二导向臂(42)；

U形臂(43)包括固设的定U形板(431)以及在定U形板(431)一侧移动设置的动U形板(432)，在定U形板(431)与动U形板(432)相对的任一侧或者两侧表面设置有从第一导向臂(41)端部延伸至第二导向臂(42)端部并贯通整个U形臂(43)的送丝槽(4W)。

2.如权利要求1所述的导丝装置，其特征在于，所述导丝装置(4)还设置有至少一个定位组件(44)，定位组件(44)至少包括伸入U形开口(4A)中的对置的两个导向限位块(441)，两导向限位块(441)之间形成贯通的导向间隙(441W)用于通过金属丝(W)，所述导向限位块(441)使用时端部接近散热器(X)的表面，以阻止金属丝(W)从导向间隙(441W)中脱出。

3.如权利要求2所述的导丝装置，其特征在于，所述导向限位块(441)移动设置。

4.如权利要求3所述的导丝装置，其特征在于，所述导向限位块(441)配置为沿U形臂(43)的边缘的法向移动。

5.一种捆扎设备，其特征在于，包括如权利要求1-4任一项所述的导丝装置，还包括伺服平台(3)，所述伺服平台(3)包括沿金属丝(W)的进给方向(F)的法向上移动设置的移动平台(31)，移动平台(31)上沿进给方向(F)之法向分别于一侧设置有固定承托件(311)，于另一侧设置有移动承托件(312)；固定承托件(311)在移动平台(31)上位置固定，移动承托件(312)在移动平台(31)上沿进给方向(F)的法向移动设置。

6.如权利要求5所述的捆扎设备，其特征在于，所述固定承托件(311)与所述移动承托件(312)上均设置有沿进给方向(F)间距可调的夹紧组件(313)以在夹紧组件(313)的间距中夹持散热器(X)。

7.如权利要求6所述的捆扎设备，其特征在于，所述夹紧组件(313)包括沿与进给方向(F)平行的方向设置的固定夹紧端(3131)与移动夹紧端(3132)，移动夹紧端(3132)沿进给方向(F)移动设置，固定夹紧端(3131)固定设置。

8.如权利要求7所述的捆扎设备，其特征在于，所述夹紧组件(313)设置有限制散热器(X)在进给方向(F)的法向位置的限位块(3133)。

9.一种适应于如权利要求5-8任一项的捆扎设备的捆扎方法，其特征在于，包括以下步骤：

定位步骤：移动平台(31)在进给方向(F)的法向上移动至预定位置，使散热器(X)沿进给方向(F)之法向进入U形开口(4A)，并停留于其待捆扎位置对准U形开口(4A)处；

送丝步骤：送丝头(11)移动并使得金属丝(W)对正第一导向臂(41)、第二导向臂(42)之一上的送丝槽(4W)，金属丝(W)受驱动沿送丝槽(4W)前进，从送丝槽(4W)的另一端出口穿出；

引丝步骤：收料机构(13)在送丝槽(4W)的一端捕获金属丝(W)的端部，移动至送丝槽(4W)的另一端，将金属丝(W)端部送入送丝头(11)中；

收料步骤：在动U形板(432)打开的同时或者打开以后，送丝头(11)将金属丝(W)收紧；

打结步骤：在收料步骤后，送丝头(11)将金属丝(W)剪断并夹紧，同时夹紧来自收料机构(13)的金属丝(W)端部；然后送丝机构(12)转动预设的圈数，在打结处使金属丝(W)的两端螺旋缠绕在一起。

10.如权利要求9所述的捆扎方法，其特征在于，所述送丝头(11)打结步骤中，夹持臂(112)转动的同时，送丝头(11)沿轴线(O)向导丝装置(4)方向移动。