CN116748841A - 一种行星架挡油板旋铆机构及旋铆方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种行星架挡油板的加工，具体的说，涉及一种行星架挡油板旋铆机构及旋铆方法，属于机械加工技术领域，包括机架、安装于机架上部的旋铆装置及位于旋铆装置下方的定位架，所述旋铆装置包括位于中轴处压紧盘及环绕压紧盘而设的铆头，若干铆头均匀布置于压紧盘外侧，铆头通过联动支架与拉紧气缸相连，联动支架外侧具有限定铆头旋铆位置的反靠机构，所述铆头设置为可自转并相对压紧盘旋转的倾斜向圆盘刀头，与现有技术相比，具有以下优点：将铆接方式变为整圆旋转挤压铆接，在保证铆接深度及变形量的同时，避免铆接零件的破损，行星架与挡油板铆接后无相对运动，保证铆接牢固度，满足变速箱使用及耐久要求。
Description
技术领域
本发明涉及行星架挡油板的加工，具体的说，涉及一种行星架挡油板旋铆机构及旋铆方法，属于机械加工技术领域。
背景技术
行星架是行星齿轮传动中的重要构件之一，行星排在运行中用大量的润滑油进行润滑，在运转离心力的作用下，润滑油外溢会造成润滑效果变差，因此，在其外侧设置挡油板。
挡油板铆接于行星架侧部，挡油板沿环向嵌入行星架的安装位中，因此，需要用到旋铆工艺，现有的旋铆设备一般为单一铆头或者多铆头进行点铆或者一字形点铆，铆头沿竖向设置或水平方向设置进行铆接，但这种旋铆装置无法适应挡油板这种新结构的特殊铆接。
目前，尚未发现与本发明相类似的技术方案。
发明内容
本发明要解决的问题是针对以上问题，提供一种行星架挡油板旋铆机构及旋铆方法，通过旋铆头与压紧盘的配合将挡油板铆入行星架中。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：
一种行星架挡油板旋铆机构，包括机架、安装于机架上部的旋铆装置及位于旋铆装置下方的定位架，所述旋铆装置包括位于中轴处压紧盘及环绕压紧盘而设的铆头，若干铆头均匀布置于压紧盘外侧，铆头通过联动支架与拉紧气缸相连，联动支架外侧具有限定铆头旋铆位置的反靠机构，所述铆头设置为可自转并相对压紧盘旋转的倾斜向圆盘刀头。
具体地说，所述反靠机构包括反靠挡铁及挡铁调整结构，反靠挡铁安装于挡铁调整结构中的调整环上，调整环与反靠调整气缸的伸缩端相连，同时，所述调整环还连接有沿其切线方向而设的限位杆，限位杆滑动配合于固定架上，所述固定架与机架固定连接。
具体地说，所述反靠挡铁其内环面为半径逐渐缩小的弧形结构，联动支架具有可抵靠至反靠挡铁内环面的弧形抵靠端部。
具体地说，所述旋铆刀头自上而下由支架安装端向内聚拢，底端的刀头倾斜于压紧盘上方，刀头外缘凸出压紧盘，所述压紧盘内壁被设置为与挡油板轮廓相匹配的圆盘形。
具体地说，所述调整环外侧具有限定调整环转动位置的限位环，所述限位环通过螺栓固定连接在机架上。
一种行星架挡油板旋铆方法，包括如下步骤：
（1）将行星架座安装于机架平台的铆接定位架上；
（2）将挡油板以间隙配合的方式放置于行星架座的铆接位置；
（3）驱动压紧盘下降至完全接触工件，并压紧至与工件产生随动摩擦力；
（4）反靠调节装置调整反靠挡铁旋转位置，旋铆拉紧气缸带动铆头支架抵靠至反靠挡铁上，此时，铆头位于旋铆位；
（5）定位架伺服电机带动工件旋转，由PLC控制器记录旋转时长；
（6）铆头在摩擦力作用下自转，压紧盘与工件同步旋转；
（7）旋转达到设定时间后停止，各部件复位。
具体地说，所述步骤（4）中，反靠调整气缸的伸缩端带动调整环旋转，在限位杆的作用下限定限位环的旋转角度。
具体地说，驱动结构上均设置有控制模块，所述控制模块与PLC控制器相连，由PLC控制器控制旋铆进程。
具体地说，所述控制模块包括反靠调整气缸控制模块、定位架伺服电机控制模块、拉紧气缸控制模块、压紧盘驱动控制模块。
本发明采取以上技术方案，与现有技术相比，具有以下优点：
（1）将铆接方式变为整圆旋转挤压铆接，在保证铆接深度及变形量的同时，避免铆接零件的破损，行星架与挡油板铆接后无相对运动，保证铆接牢固度，满足变速箱使用及耐久要求。
（2）铆接机构结构设置合理，通过配合方式使铆头及压紧盘分别位于相应位置，由反靠机构限定铆头的位置及铆接深度，由此配合完成旋铆，达到技术要求。
附图说明
附图1为本发明旋铆装置的结构仰视图；
附图2为本发明旋铆装置的结构示意图；
附图3为本发明的整体结构示意图；
附图4为本发明行星架及挡油板的结构示意图；
图中，
1、机架，2、定位架，3、压紧盘，4、铆头，5、联动支架，6、拉紧气缸，7、刀头，8、反靠挡铁，9、调整环，10、反靠调整气缸，11、限位杆，12、固定架，13、限位环，14、行星架，15、挡油板。
具体实施方式
一种行星架挡油板旋铆机构，包括机架1、安装于机架1上部的旋铆装置及位于旋铆装置下方的定位架2，定位架2安装于机架1的下部操作平台上，旋铆装置位于定位架2上方，所述旋铆装置包括位于中轴处压紧盘3及环绕压紧盘3而设的铆头4，所述压紧盘3位于定位架2正上方，且压紧盘3与定位架2同轴而设，若干铆头4均匀环设于压紧盘3外侧，在图示中，铆头设置为三个，环绕于压紧盘3外侧，铆头4通过联动支架5与拉紧气缸6相连，联动支架5及拉紧气缸6与铆头4相配合，同样设置三套，每套单独控制一铆头4，联动支架5外侧具有限定铆头4旋铆位置的反靠机构，所述铆头4设置为可自转并相对压紧盘旋转的倾斜向圆盘刀头7。
铆头4通过轴套及转轴转动安装于联动支架5上，且铆头4的支架连接端位于刀头7端外侧，由外向内倾斜安装，圆盘刀头7的外缘探出压紧盘3。
所述反靠机构包括反靠挡铁8及挡铁调整结构，反靠挡铁8安装于挡铁调整结构中的调整环9上，调整环9位于反靠挡铁8外侧，反靠挡铁8的外端与调整环9固定连接，内端位于联动支架5外侧，调整环9与反靠调整气缸10的伸缩端相连，反靠调整气缸10设置于调整环9外侧的机架上，同时，所述调整环还连接有沿其切线方向而设的限位杆11，限位杆11滑动配合于固定架12上，固定架12上设置贯穿通孔，限位杆11滑动安装于该通孔中，并穿出至通孔外侧，所述固定架12与机架1固定连接，通过限位杆11及通孔的配合，限定调整环的调整角度，避免调整环9旋转滑脱。
所述反靠挡铁8其内环面为半径逐渐缩小的弧形结构，联动支架5具有可抵靠至反靠挡铁8内环面的弧形抵靠端部，所述抵靠端部为固定连接到联动支架5上的反靠轴，反靠轴与反靠挡铁8的相互抵靠作用限定联动支架5及铆头4的径向位置，从而调整铆头4的铆接深度。
所述旋铆刀自上而下由支架安装端向内聚拢，底端的刀头7倾斜于压紧盘3上方，刀头7外缘凸出压紧盘3，所述压紧盘内壁被设置为与挡油板轮廓相匹配的圆盘形，下压后压紧挡油板。
所述调整环9外侧具有限定调整环9转动位置的限位环13，所述限位环13通过螺栓固定连接在机架1上，调整环9外缘嵌入限位环13内侧的凹槽，是调整环9转动安装于限位环13内侧。
一种行星架挡油板旋铆方法，包括如下步骤：
（1）将行星轮轴压装完成的P3分总成放到挡油板铆接定位架上；
（2）将挡油板15以间隙配合的方式放置于行星轮轴总成中行星架14的铆接位置；
（3）驱动压紧盘下降至完全接触工件，并压紧至与工件产生随动摩擦力；
（4）反靠调节装置调整反靠挡铁旋转位置，旋转到位后，旋铆拉紧气缸带动铆头支架抵靠至反靠挡铁上，此时，3个铆头紧贴挡油板铆接位置；
（5）定位架伺服电机带动工件旋转，由PLC控制器记录旋转时长；
（6）铆头在拉紧气缸的作用下持续产生往外地铆接力，在摩擦力的作用下产生自转，铆接压紧装置也在摩擦力的作用下与底座同速转动；
（7）铆接后伺服电机停止转动，设备所有装置恢复原始位置。
所述步骤（4）中，反靠调整气缸的伸缩端带动调整环旋转，在限位杆的作用下限定限位环的旋转角度，由于反靠挡铁内环面为缩径环面，限位环带动反靠挡铁旋转至既定内径位置，铆头支架抵靠后，铆头达到旋铆设定深度。
驱动结构上均设置有控制模块，所述控制模块与PLC控制器相连，由PLC控制器控制旋铆进程，在旋铆结束后，控制模块驱动设备恢复初始位置。
所述控制模块包括反靠调整气缸控制模块、定位架伺服电机控制模块、拉紧气缸控制模块、压紧盘驱动控制模块。
本领域技术人员应该认识到，上述的具体实施方式只是示例性的，是为了使本领域技术人员能够更好的理解本发明内容，不应理解为是对本发明保护范围的限制，只要是根据本发明技术方案所作的改进，均落入本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种行星架挡油板旋铆机构，包括机架、安装于机架上部的旋铆装置及位于旋铆装置下方的定位架，其特征在于：所述旋铆装置包括位于中轴处压紧盘及环绕压紧盘而设的铆头，若干铆头均匀布置于压紧盘外侧，铆头通过联动支架与拉紧气缸相连，联动支架外侧具有限定铆头旋铆位置的反靠机构，所述铆头设置为可自转并相对压紧盘旋转的倾斜向圆盘刀头。
2.如权利要求1所述行星架挡油板旋铆机构，其特征在于：所述反靠机构包括反靠挡铁及挡铁调整结构，反靠挡铁安装于挡铁调整结构中的调整环上，调整环与反靠调整气缸的伸缩端相连，同时，所述调整环还连接有沿其切线方向而设的限位杆，限位杆滑动配合于固定架上，所述固定架与机架固定连接。
3.如权利要求2所述行星架挡油板旋铆机构，其特征在于：所述反靠挡铁其内环面为半径逐渐缩小的弧形结构，联动支架具有可抵靠至反靠挡铁内环面的弧形抵靠端部。
4.如权利要求1所述行星架挡油板旋铆机构，其特征在于：所述旋铆刀头自上而下由支架安装端向内聚拢，底端的刀头倾斜于压紧盘上方，刀头外缘凸出压紧盘，所述压紧盘内壁被设置为与挡油板轮廓相匹配的圆盘形。
5.如权利要求2所述行星架挡油板旋铆机构，其特征在于：所述调整环外侧具有限定调整环转动位置的限位环，所述限位环通过螺栓固定连接在机架上。
6.一种行星架挡油板旋铆方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将行星架座安装于机架平台的铆接定位架上；
（2）将挡油板以间隙配合的方式放置于行星架座的铆接位置；
（3）驱动压紧盘下降至完全接触工件，并压紧至与工件产生随动摩擦力；
（4）反靠调节装置调整反靠挡铁旋转位置，旋铆拉紧气缸带动铆头支架抵靠至反靠挡铁上，此时，铆头位于旋铆位；
（5）定位架伺服电机带动工件旋转，由PLC控制器记录旋转时长；
（6）铆头在摩擦力作用下自转，压紧盘与工件同步旋转；
（7）旋转达到设定时间后停止，各部件复位。
7.如权利要求6所述的行星架挡油板旋铆方法，其特征在于：所述步骤（4）中，反靠调整气缸的伸缩端带动调整环旋转，在限位杆的作用下限定限位环的旋转角度。
8.如权利要求6所述的行星架挡油板旋铆方法，其特征在于：驱动结构上均设置有控制模块，所述控制模块与PLC控制器相连，由PLC控制器控制旋铆进程。
9.如权利要求6所述的行星架挡油板旋铆方法，其特征在于：所述控制模块包括反靠调整气缸控制模块、定位架伺服电机控制模块、拉紧气缸控制模块、压紧盘驱动控制模块。
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