CN116748004B - 一种便于清理的管道粉料除铁器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及物料分离领域，尤其涉及一种便于清理的管道粉料除铁器。技术问题是：采用高压气流难以对除铁器侧壁夹缝处以及除铁器顶壁附着的粉料进行吹除，同时难以对结块的粉料进行清理，并且，现有的管道粉料除铁器存在物料分离不完全，造成粉料流失。本发明的技术方案是：一种便于清理的管道粉料除铁器，包括有壳体和排料斗等；壳体上侧设置有进料口，壳体下侧设置有出料口；壳体下侧设置有两个用于排出铁料的排料斗，且两个排料斗分别位于出料口左方和右方。本发明实现了通过鼓风囊的收缩与扩张将外部空气输送至第二清理器内，气流通过第一出气口、第二出气口和吹气口对壳体内吸附的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的全面清理。

Description

一种便于清理的管道粉料除铁器

技术领域

本发明涉及物料分离领域，尤其涉及一种便于清理的管道粉料除铁器。

背景技术

管道粉料除铁器是永磁除铁器的一种，广泛运用于去除管道传输粉状物料中的铁磁性金属杂质，达到提高物料品质、提高成品性能、保护生产线下游生产设备等作用，由于粉料具有附着性，容易附着在机器内壁，然而对现有的管道粉料除铁器进行清理时，通常是采用气枪对其内部吹气，使用高压气流吹除机器内壁附着的粉料，其难以对机器侧壁夹缝处以及机器顶壁附着的粉料进行吹除，并且，对于带湿气的粉料，若不及时将其清理干净，在其湿气蒸发后将在机器内壁结块，高压气流也难以对结块的粉料进行清理。

并且，现有的管道粉料除铁器存在物料分离不完全的缺陷，在管道内的粉料从上方进料口流落进除铁器内进行物料分离的过程中，存在落料不均的现象，聚团的粉料下落时，其中的铁料易夹杂着粉料一起吸附在磁棒上，导致部分粉料伴随着铁料一起从排料斗排出，造成粉料流失的问题。

发明内容

为了克服现采用高压气流对管道粉料除铁器清理时，难以对机器侧壁夹缝处以及机器顶壁附着的粉料进行吹除，同时难以对结块的粉料进行清理，并且，现有的管道粉料除铁器存在物料分离不完全，造成粉料流失的缺点，本发明提供一种便于清理的管道粉料除铁器。

本发明的技术方案是：一种便于清理的管道粉料除铁器，包括有壳体、排料斗和隔板；壳体上侧设置有进料口，壳体下侧设置有出料口；壳体下侧设置有两个用于排出铁料的排料斗，且两个排料斗分别位于出料口左方和右方；壳体内部设置有两个左右对称的隔板；还包括有除铁组件、鼓风囊、第一清理器、第二清理器和分料系统；壳体上设置有用于筛除铁料的除铁组件；壳体左右两侧各设置有三个用于将气体传输至壳体内部的鼓风囊，且六个鼓风囊均与除铁组件连接；壳体内部设置有用于清除吸附粉料的第一清理器，第一清理器由四根互相连通的气管组成，四根气管组合呈矩形，且前后方向的两根气管上侧均设置有呈弧形的第一引风面，两个第一引风面上均等距设置有若干个第一出风口；左右方向的两根气管上侧均设置有若干个第二出风口；壳体内部设置有用于清除吸附粉料的第二清理器，第二清理器由四根互相连通的气管组成，四根气管组合呈矩形，且第二清理器位于第一清理器下方；第一清理器和第二清理器左右两端分别与相邻的三个鼓风囊连通；前后方向的两根气管下侧均设置有呈弧形的第二引风面，两个第二引风面上均等距设置有若干个第一出气口；第二清理器左右方向的两根气管上侧各设置有一个第二出气口，两根气管下侧也各设置有一个第二出气口；壳体上侧进料口内设置有用于将粉料分散的分料系统。

进一步，第一清理器的两个第一引风面上侧均设置有倾斜向上的第一引导面，第一引导面与第一引风面之间为弧面过度，且第一引导面贴合壳体顶壁。

进一步，第一清理器左右方向两根气管上侧均设置有若干个吹风口，吹风口为三通吹风口，三通口方向分别朝向正上方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板与气管的接缝指向第一引风面。

进一步，壳体内底部设置为向出料口倾斜的斜面；第二清理器的两个第二引风面下侧均设置有倾斜向下的第二引导面，第二引导面与第二引风面之间为弧面过度，且第二引导面贴合斜面。

进一步，第二清理器左右两根气管上侧各设置有若干个吹气口，吹气口为三通吹气口，三通口方向分别朝向正上方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板与气管的接缝指向壳体侧壁与隔板的接缝；第二清理器左右两根气管下侧也各设置有若干个吹气口，三通口方向分别朝向正下方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板与气管的接缝指向第二引风面；第二清理器前后两根气管上侧同样各设置有若干个吹气口，三通口方向分别朝向正上方、左方和右方三个方向，且左右两通口分别沿着壳体侧壁与气管的接缝指向壳体侧壁与隔板的接缝。

进一步，除铁组件包括有连接板、磁棒和刮环；壳体左右两侧各滑动设置有三个连接板；每个连接板均与一个鼓风囊固接；位于同一水平高度的每两个连接板之间均转动连接有四个用于吸附铁粉的磁棒，且磁棒贯穿壳体；壳体内部左右两侧均固接有若干个用于刮除磁棒上吸附铁粉的刮环，每两个同心的刮环分别与一个磁棒套接，且左右两侧的刮环分别位于左右两个排料斗上方。

进一步，还包括有第一单通器和第二单通器；每个鼓风囊前后两侧的若干个进气口均固接有一个第一单通器，第一单通器由套筒、四个橡胶瓣膜和限位杆组成，且限位杆所处一侧朝向鼓风囊外部，橡胶瓣膜所处一侧朝向鼓风囊内部；每个第一出风口、第二出风口、吹风口、第一出气口、第二出气口和吹气口处均固接有一个第二单通器；第二单通器与第一单通器的结构相同，且限位杆所处一侧朝向气管内部，橡胶瓣膜所处一侧朝向壳体内部。

进一步，每个磁棒外表面均设置有螺纹，壳体左右两侧与磁棒的穿接孔内设置有对应的第一螺纹槽，每个刮环与磁棒的穿接孔内均设置有对应的第二螺纹槽。

进一步，上、中、下三层磁棒呈错位设置。

进一步，还包括有分料系统，分料系统包括有固定器和分料器；壳体的进料口处固接有固定器，且固定器上侧设置有椭球面和窄弧面；固定器下侧转动连接有分料器，分料器由若干个环形阵列的弧形叶片组成。

有益效果为：本发明实现了通过鼓风囊的收缩与扩张将外部空气输送至第一清理器内，气流通过第一出风口、第二出风口和吹风口对壳体内部附着的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的全面清理；

通过鼓风囊的收缩与扩张将外部空气输送至第二清理器内，气流通过第一出气口、第二出气口和吹气口对壳体内吸附的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的全面清理；

通过第一出风口吹出的气流沿着第一引导面与壳体顶壁流动，基于流体科恩达效应，避免气流直接与壳体顶壁对冲，导致气体流速减缓，进而保证对壳体顶壁附着粉料的清理；

通过第一出气口吹出的气流沿着第二引导面与斜面流动，基于流体科恩达效应，避免气流直接与斜面对冲，导致气体流速减缓，进而保证对斜面残留粉料的清理；

通过在驱动件驱动磁棒交替工作的同时，左右两侧的鼓风囊同步交替将外部空气输送至壳体内部，实现对壳体内部吸附的粉料进行实时清理，避免粉料在壳体内部结块，降低了管道粉料除铁器的清理难度；

通过第一单通器控制气体流向，保证鼓风囊内部空气全部进入第一清理器和第二清理器的气管内，并通过第一清理器和第二清理器对壳体内部附着的粉料进行清理，保证了对管道粉料除铁器的清理效益；

通过第二单通器控制气体流向，保证壳体内部的粉料无法进入第一清理器和第二清理器的气管内，避免气管堵塞，进一步保证了对管道粉料除铁器的清理效益；

通过磁棒外表面与第一螺纹槽和第二螺纹槽的配合，在磁棒左右移动的同时，使磁棒同步进行旋转运动，进而使磁棒外表面的每一部位均与上方落下的粉料进行接触，避免粉料中的铁粉只吸附并堆积在磁棒的上侧，从而保证了粉料与铁粉的充分分离，有效避免了粉料流失；

通过将上、中、下三层磁棒呈错位设置，使位于下层的磁棒得到充分利用，避免铁粉堆积，进一步避免了粉料流失；

通过驱动分料器旋转，进而将下落的粉料分散，避免粉料成团下落至磁棒上，保证粉料的均匀落料，有效避免铁料夹杂着粉料一起吸附在磁棒上，进而避免粉料流失，保证了粉料除铁的效益。

附图说明

图1为本发明的便于清理的管道粉料除铁器立体结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的第一种部分立体结构示意图；

图4为本发明的第一种部分剖视图；

图5为本发明的第二种部分立体结构示意图；

图6为本发明的第一清理器和第二清理器组合侧视图；

图7为本发明的第一清理器和第二清理器组合立体结构示意图；

图8为本发明的第一清理器剖视图；

图9为本发明的第一清理器和第二清理器组合剖视图；

图10为本发明的鼓风囊和第一单通器组合立体结构示意图；

图11为本发明的第一清理器和第二单通器组合立体结构示意图；

图12为本发明的第二清理器和第二单通器组合立体结构示意图；

图13为本发明的第一单通器立体结构示意图；

图14为本发明的第二种部分剖视图；

图15为本发明的磁棒侧视图；

图16为本发明的分料系统立体结构示意图。

图中零部件名称及序号：1-壳体，1001-进料口，1002-出料口，1003-斜面，1004-第一螺纹槽，2-排料斗，3-隔板，4-鼓风囊，5-第一清理器，5001-第一引风面，5002-第一引导面，5003-第一出风口，5004-第二出风口，5005-吹风口，6-第二清理器，6001-第二引风面，6002-第二引导面，6003-第一出气口，6004-第二出气口，6005-吹气口，101-驱动件，102-连接板，103-磁棒，104-刮环，10401-第二螺纹槽，201-第一单通器，202-第二单通器，301-固定器，30101-椭球面，30102-窄弧面，303-分料器。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选技术方案。

实施例1

如图3-图9所示，一种便于清理的管道粉料除铁器，包括有壳体1、排料斗2和隔板3；壳体1上侧设置有进料口1001，壳体1下侧设置有出料口1002；壳体1下侧设置有两个排料斗2，且两个排料斗2分别位于出料口1002左方和右方；壳体1内部设置有两个左右对称的隔板3；混有铁料的粉料通过进料口1001进入壳体1内部进行物料分离，筛选后的粉料通过出料口1002排出，铁料通过排料斗2排出；

还包括有除铁组件、鼓风囊4、第一清理器5、第二清理器6和分料系统；壳体1上设置有除铁组件；壳体1左右两侧各设置有三个鼓风囊4，且六个鼓风囊4均与除铁组件连接；壳体1内部设置有第一清理器5，第一清理器5由四根互相连通的气管组成，四根气管组合呈矩形，且前后方向的两根气管上侧均设置有呈弧形的第一引风面5001，两个第一引风面5001上均等距设置有至少四个第一出风口5003；左右方向的两根气管上侧均设置有至少两个第二出风口5004；通过鼓风囊4的收缩与扩张将外部空气输送至第一清理器5内，一部分气流通过前后方向两根气管上的第一出风口5003对壳体1顶壁附着的粉料进行吹除，同时，另一部分气流通过左右方向的两根气管上的第二出风口5004对隔板3侧壁上部与壳体1顶壁附着的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的全面清理；壳体1内部设置有第二清理器6，第二清理器6由四根互相连通的气管组成，四根气管组合呈矩形，且第二清理器6位于第一清理器5下方；第一清理器5和第二清理器6左右两端分别与相邻的三个鼓风囊4连通；前后方向的两根气管下侧均设置有呈弧形的第二引风面6001，两个第二引风面6001上均等距设置有至少四个第一出气口6003；第二清理器6左右方向的两根气管上侧各设置有一个第二出气口6004，两根气管下侧也各设置有一个第二出气口6004；通过鼓风囊4的收缩与扩张将外部空气输送至第二清理器6内，一部分气流通过第二清理器6前后方向两根气管上的第一出气口6003对壳体1内底部堆积的粉料进行吹除，同时，另一部分气流通过第二清理器6左右方向的两根气管上的第二出气口6004，对隔板3侧壁中部和下部附着的粉料与壳体1内底部堆积的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的深度清理；壳体1上侧进料口1001内设置有分料系统。

第一清理器5的两个第一引风面5001上侧均设置有倾斜向上的第一引导面5002，第一引导面5002与第一引风面5001之间为弧面过度，且第一引导面5002贴合壳体1顶壁；基于流体科恩达效应，从第一出风口5003吹出的气流将沿着第一引导面5002与壳体1顶壁流动，避免气流直接与壳体1顶壁对冲，导致气体流速减缓，进而保证对壳体1顶壁附着粉料的清理。

第一清理器5左右方向两根气管上侧均设置有至少两个吹风口5005，吹风口5005为三通吹风口5005，三通口方向分别朝向正上方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板3与气管的接缝指向第一引风面5001；通过鼓风囊4的收缩与扩张将外部空气输送至第一清理器5内，部分气流通过左右方向两根气管上吹风口5005的正上方通口对隔板3侧壁上部与壳体1顶壁附着的粉料进行吹除，同时，部分气流通过吹风口5005前后方向的两个通口对隔板3与气管接缝处附着的粉料进行吹除，然后通过第一引风面5001的引导，气流将沿着第一引风面5001对隔板3与第一引风面5001接缝处附着的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的深度清理。

壳体1内底部设置为向出料口1002倾斜的斜面1003；有利于将壳体1内底部的粉料引导至出料口1002，避免粉料在壳体1内底部堆积；第二清理器6的两个第二引风面6001下侧均设置有倾斜向下的第二引导面6002，第二引导面6002与第二引风面6001之间为弧面过度，且第二引导面6002贴合斜面1003；基于流体科恩达效应，从第一出气口6003吹出的气流将沿着第二引导面6002与斜面1003流动，避免气流直接与斜面1003对冲，导致气体流速减缓，进而保证对斜面1003残留粉料的清理。

第二清理器6左右两根气管上侧各设置有至少两个吹气口6005，吹气口6005为三通吹气口6005，三通口方向分别朝向正上方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板3与气管的接缝指向壳体1侧壁与隔板3的接缝；通过鼓风囊4的收缩与扩张将外部空气输送至第二清理器6内，部分气流通过左右方向两根气管上侧至少四个吹气口6005的正上方通口对隔板3侧壁中部附着的粉料进行吹除，同时，部分气流通过两根气管上侧至少四个吹气口6005前后方向的两个通口对隔板3与气管的接缝处附着的粉料进行吹除，然后沿着隔板3与气管的接缝对壳体1侧壁与隔板3接缝处附着的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的深度清理；第二清理器6左右两根气管下侧也各设置有至少两个吹气口6005，三通口方向分别朝向正下方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板3与气管的接缝指向第二引风面6001；部分气流通过左右方向两根气管下侧至少四个吹气口6005的正下方通口对隔板3侧壁下部附着的粉料与斜面1003堆积的粉料进行吹除，同时，部分气流通过两根气管下侧至少四个吹气口6005前后方向的两个通口对隔板3与气管的接缝处附着的粉料进行吹除，然后沿着第二引风面6001对隔板3与第二引风面6001接缝处附着的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的深度清理；第二清理器6前后两根气管上侧同样各设置有至少两个吹气口6005，三通口方向分别朝向正上方、左方和右方三个方向，且左右两通口分别沿着壳体1侧壁与气管的接缝指向壳体1侧壁与隔板3的接缝；部分气流通过前后方向两根气管上侧至少四个吹气口6005的正上方通口对壳体1侧壁中部附着的粉料进行吹除，同时，部分气流通过前后方向两根气管上侧至少四个吹气口6005左右方向的两个通口对壳体1侧壁与气管接缝处附着的粉料进行吹除，然后沿着壳体1侧壁与气管的接缝对壳体1侧壁与隔板3接缝处附着的粉料进行吹除，实现对管道粉料除铁器的全面清理。

除铁组件包括有驱动件101、连接板102、磁棒103和刮环104；壳体1前后两侧各固接有三个驱动件101，驱动件101是双向气缸；每个驱动件101的两个输出端分别固接有一个连接板102；每个连接板102均与一个鼓风囊4固接；位于同一水平高度的每两个连接板102之间均转动连接有四个磁棒103，且磁棒103贯穿壳体1；壳体1内部左右两侧均焊接有若干个刮环104，每两个同心的刮环104分别与一个磁棒103套接，且左右两侧的刮环104分别位于左右两个排料斗2上方；控制位于最上方的驱动件101驱动连接板102和磁棒103向左和向右往复移动，含铁粉的粉料从上方的进料口1001进入壳体1内，其中的铁粉将吸附在磁棒103上，粉料则向下落并通过下方的出料口1002排出，实现粉料与铁料的分离，当磁棒103向左移动时，位于左方的刮环104将对磁棒103上吸附的铁粉进行刮除，刮除的铁粉将通过左下方的排料斗2排出壳体1，当磁棒103向右移动时，位于右方的刮环104将对磁棒103上吸附的铁粉进行刮除，刮除的铁粉将通过右下方的排料斗2排出壳体1，先后交替驱动上、中、下的驱动件101，实现上、中、下三层磁棒103交替工作，当磁棒103向左移动时，位于左方的鼓风囊4扩张，进而将外部空气吸入左方的鼓风囊4内，位于右方的鼓风囊4收缩，从而将右方鼓风囊4内的空气排挤至第一清理器5与第二清理器6的气管内，并通过第一出风口5003、第二出风口5004、吹风口5005、第一出气口6003、第二出气口6004和吹气口6005将气流向壳体1内部吹出，进而实现对壳体1内部吸附粉料的清理；当磁棒103向右移动时，位于右方的鼓风囊4扩张，进而将外部空气吸入右方鼓风囊4内，位于左方的鼓风囊4收缩，从而将左方鼓风囊4内的空气排挤至第一清理器5与第二清理器6的气管内，实现对壳体1内部吸附粉料的不间断清理，通过在驱动件101驱动磁棒103交替工作的同时，左右两侧的鼓风囊4同步交替将外部空气输送至壳体1内部，实现对壳体1内部吸附的粉料进行实时清理，避免粉料在壳体1内部结块，降低了管道粉料除铁器的清理难度。

实施例2

在实施例1的基础上，如图10-图15所示，还包括有第一单通器201和第二单通器202；每个鼓风囊4前后两侧的若干个进气口均固接有一个第一单通器201，如图13所示，第一单通器201由套筒、四个橡胶瓣膜和限位杆组成，且限位杆所处一侧朝向鼓风囊4外部，橡胶瓣膜所处一侧朝向鼓风囊4内部；当鼓风囊4扩张时，外部空气从第一单通器201处将橡胶瓣膜顶开，从而进入鼓风囊4内，当鼓风囊4收缩时，由于第一单通器201朝向外部的一侧固接有限位杆，内部空气无法将橡胶瓣膜从内部顶开，保证内部空气全部进入第一清理器5和第二清理器6的气管内，并通过第一清理器5和第二清理器6对壳体1内部附着的粉料进行清理，保证了对管道粉料除铁器的清理效益；每个第一出风口5003、第二出风口5004、吹风口5005、第一出气口6003、第二出气口6004和吹气口6005处均固接有一个第二单通器202；第二单通器202与第一单通器201的结构相同，且限位杆所处一侧朝向气管内部，橡胶瓣膜所处一侧朝向壳体1内部；当鼓风囊4收缩时，鼓风囊4内部空气通过第一清理器5和第二清理器6的气管传导至壳体1内，此时第二单通器202上的橡胶瓣膜被气流顶开，从而对壳体1附着的粉料进行清理，当鼓风囊4收缩时，由于第二单通器202朝向气管内部的一侧固接有限位杆，橡胶瓣膜无法被打开，保证壳体1内部的粉料无法通过第一出风口5003、第二出风口5004、吹风口5005、第一出气口6003、第二出气口6004和吹气口6005处进入第一清理器5和第二清理器6的气管内，避免气管堵塞，进一步保证了对管道粉料除铁器的清理效益。

如图14所示，每个磁棒103外表面均设置有螺纹，壳体1左右两侧与磁棒103的穿接孔内设置有对应的第一螺纹槽1004，每个刮环104与磁棒103的穿接孔内均设置有对应的第二螺纹槽10401；现有的管道粉料除铁器工作过程中，存在铁粉在磁棒103上侧堆积的现象，导致磁棒103上侧与粉料的接触面积增大，进而使部分粉料落在堆积的铁粉上，随着粉料的持续下落，后续铁粉将夹持落在磁棒103上的部分粉料并吸附在磁棒103上，导致部分粉料伴随着铁粉一起被刮除并排至铁粉箱，造成粉料流失；通过磁棒103外表面与第一螺纹槽1004和第二螺纹槽10401的配合，在驱动件101驱动磁棒103左右移动的同时，磁棒103同步进行旋转，进而使磁棒103外表面的每一部位均与上方落下的粉料进行接触，避免粉料中的铁粉只吸附并堆积在磁棒103的上侧，从而保证了粉料与铁粉的充分分离，有效避免了粉料流失。

如图15所示，上、中、下三层磁棒103呈错位设置；现有管道粉料除铁器的三层磁棒103呈上下对齐设置，在除铁工作时，大部分铁粉都吸附在最上层的磁棒103上，对于下层的磁棒103无法得到充分利用，造成大量铁粉堆积在最上层磁棒103上的现象，导致部分粉料随着堆积的铁粉一起排至铁粉箱，造成粉料流失，通过将上、中、下三层磁棒103呈错位设置，使位于下层的磁棒103得到充分利用，避免铁粉堆积，进一步避免了粉料流失。

实施例3

在实施例1的基础上，如图1、图2和图16所示，还包括有分料系统，分料系统包括有固定器301和分料器303；壳体1的进料口1001处焊接有固定器301，且固定器301上侧设置有椭球面30101和窄弧面30102；进料时，避免粉料堆积在固定器301上表面，保证了粉料除铁的效益；固定器301下侧转动连接有分料器303，分料器303由若干个环形阵列的弧形叶片组成；现有的管道粉料除铁器存在物料分离不完全的缺陷，在管道内的粉料从上方进料口1001流落进除铁器内进行物料分离的过程中，存在落料不均的现象，聚团的粉料下落时，其中的铁料易夹杂着粉料一起吸附在磁棒103上，导致部分粉料伴随着铁料一起从排料斗2排出，造成粉料流失的问题；为了避免以上问题，通过驱动分料器303旋转，进而将下落的粉料分散，避免粉料成团下落至磁棒103上，保证粉料的均匀落料，有效避免铁料夹杂着粉料一起吸附在磁棒103上，进而避免粉料流失，保证了粉料除铁的效益。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (9)

1.一种便于清理的管道粉料除铁器，包括有壳体（1）、排料斗（2）和隔板（3）；壳体（1）上侧设置有进料口（1001），壳体（1）下侧设置有出料口（1002）；壳体（1）下侧设置有两个用于排出铁料的排料斗（2），且两个排料斗（2）分别位于出料口（1002）左方和右方；壳体（1）内部设置有两个左右对称的隔板（3）；其特征在于，还包括有除铁组件、鼓风囊（4）、第一清理器（5）、第二清理器（6）和分料系统；壳体（1）上设置有用于筛除铁料的除铁组件；壳体（1）左右两侧各设置有三个用于将气体传输至壳体（1）内部的鼓风囊（4），且六个鼓风囊（4）均与除铁组件连接；壳体（1）内部设置有用于清除吸附粉料的第一清理器（5），第一清理器（5）由四根互相连通的气管组成，四根气管组合呈矩形，且前后方向的两根气管上侧均设置有呈弧形的第一引风面（5001），两个第一引风面（5001）上均等距设置有若干个第一出风口（5003）；左右方向的两根气管上侧均设置有若干个第二出风口（5004）；壳体（1）内部设置有用于清除吸附粉料的第二清理器（6），第二清理器（6）由四根互相连通的气管组成，四根气管组合呈矩形，且第二清理器（6）位于第一清理器（5）下方；第一清理器（5）和第二清理器（6）左右两端分别与相邻的三个鼓风囊（4）连通；前后方向的两根气管下侧均设置有呈弧形的第二引风面（6001），两个第二引风面（6001）上均等距设置有若干个第一出气口（6003）；第二清理器（6）左右方向的两根气管上侧各设置有一个第二出气口（6004），两根气管下侧也各设置有一个第二出气口（6004）；壳体（1）上侧进料口（1001）内设置有用于将粉料分散的分料系统；

第一清理器（5）的两个第一引风面（5001）上侧均设置有倾斜向上的第一引导面（5002），第一引导面（5002）与第一引风面（5001）之间为弧面过度，且第一引导面（5002）贴合壳体（1）顶壁。

2.根据权利要求1所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，第一清理器（5）左右方向两根气管上侧均设置有若干个吹风口（5005），吹风口（5005）为三通吹风口（5005），三通口方向分别朝向正上方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板（3）与气管的接缝指向第一引风面（5001）。

3.根据权利要求1所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，壳体（1）内底部设置为向出料口（1002）倾斜的斜面（1003）；第二清理器（6）的两个第二引风面（6001）下侧均设置有倾斜向下的第二引导面（6002），第二引导面（6002）与第二引风面（6001）之间为弧面过度，且第二引导面（6002）贴合斜面（1003）。

4.根据权利要求3所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，第二清理器（6）左右两根气管上侧各设置有若干个吹气口（6005），吹气口（6005）为三通吹气口（6005），三通口方向分别朝向正上方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板（3）与气管的接缝指向壳体（1）侧壁与隔板（3）的接缝；第二清理器（6）左右两根气管下侧也各设置有若干个吹气口（6005），三通口方向分别朝向正下方、前方和后方三个方向，且前后两通口分别沿着隔板（3）与气管的接缝指向第二引风面（6001）；第二清理器（6）前后两根气管上侧同样各设置有若干个吹气口（6005），三通口方向分别朝向正上方、左方和右方三个方向，且左右两通口分别沿着壳体（1）侧壁与气管的接缝指向壳体（1）侧壁与隔板（3）的接缝。

5.根据权利要求1所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，除铁组件包括有连接板（102）、磁棒（103）和刮环（104）；壳体（1）左右两侧各滑动设置有三个连接板（102）；每个连接板（102）均与一个鼓风囊（4）固接；位于同一水平高度的每两个连接板（102）之间均转动连接有四个用于吸附铁粉的磁棒（103），且磁棒（103）贯穿壳体（1）；壳体（1）内部左右两侧均固接有若干个用于刮除磁棒（103）上吸附铁粉的刮环（104），每两个同心的刮环（104）分别与一个磁棒（103）套接，且左右两侧的刮环（104）分别位于左右两个排料斗（2）上方。

6.根据权利要求4所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，还包括有第一单通器（201）和第二单通器（202）；每个鼓风囊（4）前后两侧的若干个进气口均固接有一个第一单通器（201），第一单通器（201）由套筒、四个橡胶瓣膜和限位杆组成，且限位杆所处一侧朝向鼓风囊（4）外部，橡胶瓣膜所处一侧朝向鼓风囊（4）内部；每个第一出风口（5003）、第二出风口（5004）、吹风口（5005）、第一出气口（6003）、第二出气口（6004）和吹气口（6005）处均固接有一个第二单通器（202）；第二单通器（202）与第一单通器（201）的结构相同，且限位杆所处一侧朝向气管内部，橡胶瓣膜所处一侧朝向壳体（1）内部。

7.根据权利要求5所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，每个磁棒（103）外表面均设置有螺纹，壳体（1）左右两侧与磁棒（103）的穿接孔内设置有对应的第一螺纹槽（1004），每个刮环（104）与磁棒（103）的穿接孔内均设置有对应的第二螺纹槽（10401）。

8.根据权利要求5所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，上、中、下三层磁棒（103）呈错位设置。

9.根据权利要求1所述的一种便于清理的管道粉料除铁器，其特征在于，还包括有分料系统，分料系统包括有固定器（301）和分料器（303）；壳体（1）的进料口（1001）处固接有固定器（301），且固定器（301）上侧设置有椭球面（30101）和窄弧面（30102）；固定器（301）下侧转动连接有分料器（303），分料器（303）由若干个环形阵列的弧形叶片组成。