CN116717705A - 一体式气密性检测和定量注油装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一体式气密性检测和定量注油装置及其使用方法，该装置包括机架，所述机架上安装有顶头顶紧组件、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件和控制系统；所述顶头顶紧组件包括气缸和顶头，气缸下端的活塞杆自由端与顶头上部连接；所述顶头包括柱体，柱体内间隔设有竖向的气体通道和液体通道，所述气体通道在柱体下端面上形成进出气孔，所述液体通道在柱体下端面上形成注油孔，所述柱体下端面为台阶面，所述柱体中部由外周面向内侧开设向下倾斜的第一丝孔、第二丝孔，第一丝孔内侧与气体通道连通，第二丝孔内侧与液体通道连通。本发明是车用底盘承重轮工件加工专用工装，实现了一体式、自动化的气密性和注油操作。

Description

一体式气密性检测和定量注油装置及其使用方法

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，涉及车用底盘承重轮气密性检测工装的结构改进，具体为一体式气密性检测和定量注油装置及其使用方法。

背景技术

车用底盘承重轮是车辆的关键部件，承重轮作为车辆底盘的支撑基础，从而直接承受车辆和路面传递的各种负荷力。在结构上，承重轮主要由车辆轴承和轮毂构成。为了保证承重轮的正常使用，需要向其内部油腔中添加定量的润滑油，以维持车辆轴承的运转。因此，在车用底盘承重轮加工完成后，需要对其内腔进行气密性检测和注油作业。

目前，现有的气密性检测和注油作业方式为人工操作，通过手动注入压缩空气试漏，采用注射器向零件油腔内注润滑油。其作业标准为：

首先，注入压缩空气，保压30秒，看是否有泄漏。

然后，用注射器向零件油口内注入55ml润滑油，由于油是通过工件的油孔，再经轴承缝隙流入油腔，大约3分钟左右。

现有作业工艺及过程中，需要人员多，工序时间过长；且由于人工操作存在的不可控性，产品的质量，如气密性、注油量靠人工操作无法保证，达不到客户需要的产品精度和品质。因此，有必要一种专用并能实现自动化操作的车用底盘承重轮气密性检测和注油一体式工装。

发明内容

本发明的目的是提供一体式气密性检测和定量注油装置及其使用方法，用于解决现有的车用底盘承重轮气密性检测和注油作业，需要人员多、工序多、时间长、工作效率低等问题，无法有效保证产品的质量。

为了实现本发明的目的，采用以下技术方案：

一体式气密性检测和定量注油装置，包括机架，所述机架上安装有顶头顶紧组件、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件和控制系统；所述顶头顶紧组件包括气缸和顶头，气缸上端固定在机架上，气缸下端的活塞杆自由端与顶头上部连接，顶头由气缸带动升降；所述顶头包括柱体，柱体内间隔设有竖向的气体通道和液体通道，所述气体通道在柱体下端面上形成进出气孔，所述液体通道在柱体下端面上形成注油孔，所述柱体下端面为台阶面，注油孔部位的台阶面高度低于进出气孔部位的台阶面高度，所述柱体中部由外周面向内侧开设向下倾斜的第一丝孔、第二丝孔，第一丝孔内侧与气体通道连通，第二丝孔内侧与液体通道连通；所述气密性检测组件的充气口、抽真空组件的进气口分别通过输气管与第一丝孔密封连通，所述注油组件的供油口通过输油管与第二丝孔连通，所述气密性检测组件用于在顶头下降与工件的油孔连接时，通过进出气孔向工件内腔充气并保压进行气密性检测，所述抽真空组件用于在工件气密性检测后通过进出气口对工件内腔进行抽真空，所述注油组件用于在抽真空后工件内腔利用压差通过注油孔吸入润滑油。

为了进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案：

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述柱体包括同轴设置的中部粗圆柱段和下部细圆柱段，粗圆柱段与细圆柱段的连接端设有漏斗状过渡段，所述粗圆柱段直径为细圆柱段直径的3～6倍。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述柱体下端面为两个相同半圆构成的台阶面，柱体下端面外周套装有密封胶圈；所述柱体上端设有带多个通孔的连接部。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述第一丝孔位于第二丝孔上侧，第一丝孔、第二丝孔在柱体截面上错开设置；所述气体通道和液体通道的截面积相同；所述气体通道上端与第一丝孔内侧连通，液体通道上端与第二丝孔内侧连通。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述气密性检测组件包括减压阀、第一压力传感器、充气电磁阀、第一截止电磁阀以及用于连接的输气管，所述第一丝孔通过输气管与外部气源连通，输气管上依次安装有减压阀、第一压力传感器、充气电磁阀、第一截止电磁阀，所述第一压力传感器用于在充气和保压时监测输气管的压力，所述充气电磁阀用于充气时打开工作保压时关闭，充气电磁阀的工作压力范围为0-137.9kPa，所述第一截止电磁阀用于在工件内腔充气和保压后关闭输气管。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述注油组件包括定量油杯、油位检测传感器、油阀，所述定量油杯的进油口通过输油管依次与外部的电动油泵、油箱连接，油位检测传感器通过螺栓固定在定量油杯上部，油位检测传感器用于检测定量油杯的油位并在注满后停止注油，所述油阀的一端接口与定量油杯的出油口连通，油阀的另一端接口作为供油口通过输油管连接第二丝孔。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述定量油杯包括油杯、油杯外定套、油量调整套、杯盖，所述油杯和油量调整套安装在油杯外定套内，油量调整套倒扣安装在油杯上部外周，杯盖安装在油杯外定套的上端，所述油杯为上端开口的筒状结构，油杯的底部带有出油口，油杯上部外周安装油量调整套，油杯下部外周设有回油槽，油杯上部开有竖向槽，所述油量调整套上开有倾斜槽，油杯与油量调整套之间安装密封圈，密封圈位于竖向槽、倾斜槽下方，所述油量调整套的顶板上开有螺纹孔和通孔，螺纹孔通过调整螺杆与杯盖连接，通孔作为定量油杯的进油口，所述回油槽底部开有排油口，排油口通过油管与外部的油箱连接。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述抽真空组件包括真空泵、第二截止电磁阀、第二压力传感器、单向阀，所述真空泵的进气口通过抽气管与第一丝孔连通，抽气管上安装第二截止电磁阀、第二压力传感器和单向阀，所述第二压力传感器用于检测工件内腔抽真空时的抽气管压力，所述第二截止电磁阀用于在工件内腔充气、保压和注油时关闭抽气管。

如上一体式气密性检测和定量注油装置，所述控制系统包括PLC可编程控制器、继电器模组、输入模块、控制电源，所述输入模块用于将采集的气密性检测组件、注油组件、抽真空组件以及工件内腔的压力信号输入至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器输出信号给继电器模组，用以控制气缸、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件的启动或停止。

本发明还公开了一体式气密性检测和定量注油装置使用方法，包括如上任一所述的一体式气密性检测和定量注油装置，使用方法步骤如下：

S1通过顶头顶紧组件的气缸带动顶头下降与工件的油孔连接；

S2气密性检测组件工作进行充气和气密性检测，通过顶头的进出气孔从工件的油孔向内腔充气至20PSI后关闭，然后保压30S；压力传感器监测工件的内腔压力是否在124.11-137.9kPa之间，是则进入下一步，否则判定该工件为不合格；

S3抽真空组件工作进行抽气，通过顶头的进出气孔从工件的油孔将内腔抽气至70Pa后关闭；

S4注油组件工作，通过顶头的注油孔从工件的油孔进行注油，工件的内腔利用压差吸入定量油杯内的润滑油至工件的油腔；

S5至设定的注油时间后注油组件关闭，顶头顶紧组件的气缸工作带动顶头上升与工件分离。

本发明的优点在于：

本发明是车用底盘承重轮工件检测和注油的专用工装，实现一体式的气密性和注油操作，顶头顶紧组件采用双通道结构，充气、抽气与注油之间相互之间不会产生影响。

本发明操作和维护方便，顶头顶紧组件、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件结合控制系统，可以实现自动化的操作运行，解决了现有人工作业方式，存在人员多、工序多、工序时间过长以及产品质量无法完全保证的问题，从而大幅提高了工作效率、减少人工操作误差，可以有效提高生产效率并能实现大批量自动化生产，降低人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍。

图1是本发明的立体图；

图2是图1的主视图(图中去除了右侧保护罩)；

图3是图1中所述柱体的立体图；

图4是图3的左侧视图；

图5是图4的A-A向剖视图；

图6是图1中所述定量油杯的立体图；

图7是图6的内部结构示意图；

图8是图7中所述油杯的结构示意图；

图9是图7中所述油杯的立体图；

图10是图7中所述油杯外定套的立体图；

图11是图7中所述油量调整套的结构示意图；

图12是图7所述油量调整套的立体图。

附图标记：

1-工作台，2-立柱，3-支架板，4-气缸，5-车用底盘承重轮工件，6-柱体，61-连接部，62-粗圆柱段，63-过渡段，64-细圆柱段，65-第一丝孔，66-第二丝孔，67-气体通道，68-液体通道，69-进出气孔，70-注油孔，7-定量油杯，71-油杯，711-出油口，712-竖向槽，713-回油槽，714-排油口，72-油杯外定套，73-油量调整套，731-倾斜槽，732-螺纹孔，733-通孔，74-杯盖，75-调整螺杆，76-密封圈，8-充气电磁阀，9-第一截止电磁阀，10-第二截止电磁阀，11-油杯电磁阀，13-充气减压阀，14-气缸减压阀，15-第一压力传感器，16-第二压力传感器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

本发明实施例的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

如图1、图2所示，本实施例公开的一体式气密性检测和定量注油装置是车用底盘承重轮的专用工装。该装置在结构上，由机架、顶头顶紧组件、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件以及控制系统构成。

机架作为其它部件的安装架和支撑基础，包括底板制成的工作台1、立柱2、支架板3、油杯71固定板、阀体支架、传感器支架等部件。工作台1作为车用底盘承重轮工件5的定位和作业平台，立柱2下端与工作台1垂直固定，立柱2上部用于安装上述各支架和组件。

如图1、图3-图5所示，本实施例的顶头顶紧组件主要有顶头、气缸4构成，气缸4下方安装顶头，气缸4活塞杆自由端与顶头上端固定连接。气缸4用于带动顶头升降动作。

气缸4工作时推动活塞杆动作，活塞杆带动顶头升降移动。气缸4竖向安装在支架板3上，即气缸4的上端与支架板3固定，或者通过气缸4座与支架板3连接，支架板3一端垂直固定在立柱2上部一侧。由于顶头位于工作台1上方，因此，在将车用底盘承重轮工件5放置到工作台1上并定位后，顶头由气缸4带动下降，其下端面可以与车用底盘承重轮工件5的油孔连接。

然后，由控制系统依设定的运行步骤，启动气密性检测组件、注油组件、抽真空组件，依次进行相应的气密性检测、注油作业；完成后，气缸4带动顶头上升抬起，车用底盘承重轮工件5可以从工作台1取下移走，进行下一个工件的检测作业。

如图3所示，为了方便气缸4活塞杆与柱体6的连接，在柱体6上端设有带多个通孔733的连接部6261。该连接部6261类似于法兰，因此，也可以采用相应规定的法兰直接与柱体6焊接制成。在气缸4活塞杆自由端上安装有对应的法兰，通过螺栓将两者固定连接。

本实施例的顶头如图3-图5所示，为不规则的圆形柱体6，在该柱体6内侧间隔开设竖向的气体通道67和液体通道68。气体通道67在柱体6下端面的出口作为进出气孔69，液体通道68在柱体6下端面的出口作为注油孔70。

同时，为了便于操作，准确控制气体或液体介质的流量、时间，本实施例中将气体通道67和液体通道68的圆形截面积设置为相同。

继续参见图3、图5所示，该柱体6在中部由外周向内侧，开设倾斜的第一丝孔65、第二丝孔66，第一丝孔65、第二丝孔66从外置内倾斜向下。第一丝孔65内侧与气体通道67连通，第二丝孔66内侧与液体通道68连通，第一丝孔65位于第二丝孔66上侧。

为了增加柱体6的结构强度，该柱体6分为同轴的上部、中部、下部三段，中部为粗圆柱段和下部为细圆柱段64。在粗圆柱段与细圆柱段64的连接端设有漏斗状过渡段63，粗圆柱段直径为细圆柱段64直径的3～6倍。

第一丝孔65、第二丝孔66在柱体6横向截面上错开设置。气体通道67上端与第一丝孔6565内侧连通，液体通道68上端与第二丝孔66内侧连通。

继续参见图5所示，该柱体6下端面设置为台阶面，注油孔70部位的台阶面高度低于进出气孔69部位的台阶面高度。本实施例的柱体6下端面为两个相同半圆构成的台阶面。此外，在顶头的下端外周环绕固定软质的密封胶圈，在顶头与车用底盘承重轮工件5的油孔连接时起到密封作用。

本实施例公开的顶头顶紧组件，顶头的上升松开和下降顶紧可以由电磁阀控制气缸4的上下运动来带动顶头运动。顶头的主要作用是向车用底盘承重轮工件5的轴承内腔充气、抽真空以及注油作业，同时实现了上述操作的一体式结构，结合气密性检测组件、注油组件以及抽真空组件，可以实现自动的操作运行。

顶头在结构上设置为双通道、双出口结构，可以避免输气和注油不会出现相互干扰。进出气孔69、注油孔70设置成高度不一致的状态，用以防止注油后通过进出气孔69回油。倾斜的第一丝孔65、第二丝孔66分别用于固定输气管和油管。该第一丝孔65、第二丝孔66倾斜的设置，一方面加强连接头部位的稳定和牢固性，另一方面也可以避免平行设置可能产生的回油隐患。第一丝孔65、第二丝孔66在柱体6横向截面上错开设置，方便输气管和油管及连接头的布置、安装，同时也能减小柱体6的竖向的体积。

气密性检测组件的充气口、抽真空组件的进气口分别通过输气管与第一丝孔65密封连通，气密性检测组件用于在顶头下降与工件的油孔连接时，通过进出气孔69向工件内腔充气并保压进行气密性检测，抽真空组件用于在工件气密性检测后通过进出气口对工件内腔进行抽真空，

其中，气密性检测组件包括减压阀、第一压力传感器15、充气电磁阀8、第一截止电磁阀9以及用于连接的输气管等部件，构成由外部气源至第一丝孔65、进出气孔69的输气通道。在输气管上依次安装减压阀、第一压力传感器15、充气电磁阀8、第一截止电磁阀9，该第一压力传感器15用于在充气和保压时监测输气管的压力，充气电磁阀8用于充气时打开工作保压时关闭，充气电磁阀8的工作压力范围为0-137.9kPa，第一截止电磁阀9用于在工件内腔充气和保压后关闭输气管。

进行气密性检测时，利用上述输气通道和部件对该工件内腔充气、保压操作，并通过监测压力变化是否在合理范围以判断密封性能。由于可自动化依步骤运行，克服了现有的检测方式存在的人员多、工序多、工序时间过长以及产品质量无法完全保证的问题，从而大幅提高了工作效率、减少人工操作误差，有效提高生产效率并能实现大批量自动化生产，降低人工成本。

本实施例中，为了简化和统一气体输送、压力控制，第一减压阀设置为三个。一个为主减压阀，用于外部气源后的主输气管上，在主输气管后分为两路支输气管，其中一路安装充气减压阀13后用于连接充气电磁阀8，为气密性检测操作时提供较稳定的20PSI气体；另外的一路安装气缸减压阀14后连接气缸4缸体的供气口，用于调节气缸4顶紧力。

主减压阀、充气减压阀13、气缸减压阀14均连接一个气源，气体通过这三个减压阀，将不同的功能细分。外部气源进入，从主减压阀进入，然后连接其他两个减压阀，它们的通断由电磁阀控制，由控制系统的PLC可编程控制器输出信号依步骤启动。可以简化输气管设置，方便气体输送和压力的控制、管理。

此外，压力传感器设置为三个，一个用于监测主输气管的气源压力，保证气源供应正常，气压满足作业要求；第二个安装在第一截止阀后，用于监测气密性试验时的支路输气管的压力，也即保压时车用底盘承重轮工件5内腔的压力，以判断车用底盘承重轮工件5是否满足密封性要求。另外的一个用于抽气管上，用于监测抽气管真空负压-抽真空是否达到要求*80帕压力，车用底盘承重轮工件5内腔70帕。上述压力传感器带数字显示，显示达到的所需压力值。

气密性检测试验中，首先，是137.9kPa的气体经过充气减压阀13后接充气电磁阀8，充到137.9kPa后关闭，保压30S。然后，通过压力传感器上显示的压力值，检测和判断车用底盘承重轮工件5的气密性。本实施例中要求0-137.9kPa之间判定合格，低于该范围的不合格，不合格的在配置的显示屏上显示，并进行自动报警和提示。

第一截止电磁阀9的作用是避免抽空后管路内出现负压，一旦出现负压，注油后出现回油问题。充气和保压时，截止电磁阀开，完成上述操作后关闭，即该第一截止电磁阀9在注油和抽真空时关闭。

抽真空组件包括真空泵、第二截止电磁阀10、第二压力传感器16、单向阀，所述真空泵的进气口通过抽气管与第一丝孔65连通，抽气管上安装第二截止电磁阀10、第二压力传感器16和单向阀，第二压力传感器16用于检测工件内腔抽真空时的抽气管压力，第二截止电磁阀10用于在工件内腔充气、保压和注油时关闭抽气管。

如图1、图6*图12所示，本实施例采用的注油组件，包括定量油杯7、油位检测传感器、油阀，定量油杯7的进油口通过输油管依次与外部的电动油泵、油箱连接。注油组件的供油口通过输油管与第二丝孔66连通，注油组件用于在抽真空后工件内腔利用压差通过注油孔70吸入润滑油。

定量油杯7用于车用底盘承重轮工件5符合气密性要求后，向油腔注入定量的润滑油。由于本装置是利用负压将润滑油吸入车用底盘承重轮工件5的油腔，注油效率高、时间短，且实现了定量、可控和充分的注油作业，能有效避免浪费。

油位检测传感器通过螺栓固定在定量油杯7上部，油位检测传感器用于检测定量油杯7的油位并在注满后停止注油，油阀的一端接口与定量油杯7的出油口711连通，油阀的另一端接口作为供油口通过输油管连接第二丝孔66。

定量油杯7包括油杯71、油杯外定套72、油量调整套73、杯盖74，油杯71和油量调整套73安装在油杯外定套72内，油量调整套73倒扣安装在油杯71上部外周，杯盖74安装在油杯外定套72的上端。

继续参见图8、图9所示，本实施例中，该油杯71为上端开口的筒状结构，油杯71的底部带有出油口711，油杯71上部外周安装油量调整套73，油杯71下部外周设有回油槽713，油杯71上部开有竖向槽712，油量调整套73上开有倾斜槽731，油杯71与油量调整套73之间安装密封圈76，密封圈76位于竖向槽712、倾斜槽731下方。

油量调整套73的顶板上开有螺纹孔732和通孔733，螺纹孔732通过调整螺杆75与杯盖74连接，通孔733作为定量油杯7的进油口，回油槽713底部开有排油口714，排油口714通过油管与外部的油箱连接。

当油杯71中的润滑油注满后，可以通过倾斜槽731溢出，并溢到下部外周的回油槽713内，通过排油口714、排油管回到油箱里。

注油组件的油位检测传感器，安装油杯71的上方，通过螺栓固定，检测油位，注油到油杯71水平面后注油停止。油阀采用气动式油阀，油阀的上端口和油杯71出油口711通过连接头连通。抽真空后，注油用压力传感器准备好，该油阀由油杯电磁阀11控制开启。

抽真空机组主要由真空泵、第二压力传感器16、负压阀等部件构成。在气密检测后注油机前的工序启动

控制系统包括PLC可编程控制器、继电器模组、输入模块、控制电源。输入模块用于将采集的气密性检测组件、注油组件、抽真空组件以及工件内腔的压力信号输入至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器输出信号给继电器模组，用以控制气缸4、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件的启动或停止。

本实施例中PLC可编程控制器为MITSUBISHI的FX1S-30MT型号产品。

本装置的使用方法，其过程和步骤如下：

1、将车用底盘承重轮工件5按图1所示方向放置和定位，将其油孔位置旋转至顶头下方对准位置。

2、然后打开设备电源开关、真空设备开关、油泵开关，观察油箱油位及各压力表是都正常，进入下一步。

3、按下启动开关，气密性检测组件工作，气缸4向下带动顶头顶到油孔位置，开始充气2秒至压力137.9kPa后关闭进气阀；保压30秒，压力传感器监测工件的内腔压力是否在124.11-137.9kPa之间，是则排气阀打开2秒，将车用底盘承重轮工件5内泄压排气，然后关闭排气阀进入下一步，否则判定该工件为不合格；

4、抽真空组件工作对车用底盘承重轮工件5内腔抽气，通过顶头的进出气孔69从工件的油孔将内腔抽气至70Pa后关闭阀门。进入下一步。

5、注油组件工作，油位油量合格油阀打开，车用底盘承重轮工件5油腔利用压差将润滑油自动被吸入油腔，5秒后关闭油阀，顶头顶紧组件的气缸4工作带动顶头上升复位。

利用控制器可以实现顶头作业的自动运行，解决现有的人工作业方式，存在人员多、工序多、工序时间过长以及产品质量无法完全保证的问题，大幅提高了工作效率、减少人工操作误差，可以有效提高生产效率并实现大批量自动化生产，降低人工成本。

本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (10)

1.一体式气密性检测和定量注油装置，包括机架，其特征在于，所述机架上安装有顶头顶紧组件、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件和控制系统；所述顶头顶紧组件包括气缸和顶头，气缸上端固定在机架上，气缸下端的活塞杆自由端与顶头上部连接，顶头由气缸带动升降；所述顶头包括柱体，柱体内间隔设有竖向的气体通道和液体通道，所述气体通道在柱体下端面上形成进出气孔，所述液体通道在柱体下端面上形成注油孔，所述柱体下端面为台阶面，注油孔部位的台阶面高度低于进出气孔部位的台阶面高度，所述柱体中部由外周面向内侧开设向下倾斜的第一丝孔、第二丝孔，第一丝孔内侧与气体通道连通，第二丝孔内侧与液体通道连通；所述气密性检测组件的充气口、抽真空组件的进气口分别通过输气管与第一丝孔密封连通，所述注油组件的供油口通过输油管与第二丝孔连通，所述气密性检测组件用于在顶头下降与工件的油孔连接时，通过进出气孔向工件内腔充气并保压进行气密性检测，所述抽真空组件用于在工件气密性检测后通过进出气口对工件内腔进行抽真空，所述注油组件用于在抽真空后工件内腔利用压差通过注油孔吸入润滑油。

2.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述柱体包括同轴设置的中部粗圆柱段和下部细圆柱段，粗圆柱段与细圆柱段的连接端设有漏斗状过渡段，所述粗圆柱段直径为细圆柱段直径的3～6倍。

3.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述柱体下端面为两个相同半圆构成的台阶面，柱体下端面外周套装有密封胶圈；所述柱体上端设有带多个通孔的连接部。

4.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述第一丝孔位于第二丝孔上侧，第一丝孔、第二丝孔在柱体截面上错开设置；所述气体通道和液体通道的截面积相同；所述气体通道上端与第一丝孔内侧连通，液体通道上端与第二丝孔内侧连通。

5.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述气密性检测组件包括减压阀、第一压力传感器、充气电磁阀、第一截止电磁阀以及用于连接的输气管，所述第一丝孔通过输气管与外部气源连通，输气管上依次安装有减压阀、第一压力传感器、充气电磁阀、第一截止电磁阀，所述第一压力传感器用于在充气和保压时监测输气管的压力，所述充气电磁阀用于充气时打开工作保压时关闭，充气电磁阀的工作压力范围为0-137.9kPa，所述第一截止电磁阀用于在工件内腔充气和保压后关闭输气管。

6.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述注油组件包括定量油杯、油位检测传感器、油阀，所述定量油杯的进油口通过输油管依次与外部的电动油泵、油箱连接，油位检测传感器通过螺栓固定在定量油杯上部，油位检测传感器用于检测定量油杯的油位并在注满后停止注油，所述油阀的一端接口与定量油杯的出油口连通，油阀的另一端接口作为供油口通过输油管连接第二丝孔。

7.根据权利要求6所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述定量油杯包括油杯、油杯外定套、油量调整套、杯盖，所述油杯和油量调整套安装在油杯外定套内，油量调整套倒扣安装在油杯上部外周，杯盖安装在油杯外定套的上端，所述油杯为上端开口的筒状结构，油杯的底部带有出油口，油杯上部外周安装油量调整套，油杯下部外周设有回油槽，油杯上部开有竖向槽，所述油量调整套上开有倾斜槽，油杯与油量调整套之间安装密封圈，密封圈位于竖向槽、倾斜槽下方，所述油量调整套的顶板上开有螺纹孔和通孔，螺纹孔通过调整螺杆与杯盖连接，通孔作为定量油杯的进油口，所述回油槽底部开有排油口，排油口通过油管与外部的油箱连接。

8.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述抽真空组件包括真空泵、第二截止电磁阀、第二压力传感器、单向阀，所述真空泵的进气口通过抽气管与第一丝孔连通，抽气管上安装第二截止电磁阀、第二压力传感器和单向阀，所述第二压力传感器用于检测工件内腔抽真空时的抽气管压力，所述第二截止电磁阀用于在工件内腔充气、保压和注油时关闭抽气管。

9.根据权利要求1所述的一体式气密性检测和定量注油装置，其特征在于，所述控制系统包括PLC可编程控制器、继电器模组、输入模块、控制电源，所述输入模块用于将采集的气密性检测组件、注油组件、抽真空组件以及工件内腔的压力信号输入至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器输出信号给继电器模组，用以控制气缸、气密性检测组件、注油组件、抽真空组件的启动或停止。

10.一体式气密性检测和定量注油装置使用方法，其特征在于，包括如上1-9任一所述的一体式气密性检测和定量注油装置，使用方法步骤如下：

S1通过顶头顶紧组件的气缸带动顶头下降与工件的油孔连接；

S2气密性检测组件工作进行充气和气密性检测，通过顶头的进出气孔从工件的油孔向内腔充气至20PSI后关闭，然后保压30S；压力传感器监测工件的内腔压力是否在124.11-137.9kPa之间，是则进入下一步，否则判定该工件为不合格；

S3抽真空组件工作进行抽气，通过顶头的进出气孔从工件的油孔将内腔抽气至70Pa后关闭；

S4注油组件工作，通过顶头的注油孔从工件的油孔进行注油，工件的内腔利用压差吸入定量油杯内的润滑油至工件的油腔；

S5至设定的注油时间后注油组件关闭，顶头顶紧组件的气缸工作带动顶头上升与工件分离。