CN116700181A - 一种agv控制方法、装置及控制系统 - Google Patents

一种agv控制方法、装置及控制系统 Download PDF

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CN116700181A CN202310771356.4A CN202310771356A CN116700181A CN 116700181 A CN116700181 A CN 116700181A CN 202310771356 A CN202310771356 A CN 202310771356A CN 116700181 A CN116700181 A CN 116700181A
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顾铭延
周航
柳家权
周波
沈林
邓驰
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Abstract

本申请提供了一种AGV控制方法、装置及控制系统，涉及AGV控制技术领域，其中，应用于AGV控制系统的方法包括：获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；根据产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各生产线对应的取货优先级；根据取货优先级控制空闲的自动导引运输车AGV，前往对应的第一目标生产线取货。通过与制造执行系统和WMS进行信息交互，确定各生产线取货优先级，并根据该取货优先级及时安排控制空闲的AGV前去取货，减少了人工扫码和系统流转流程，有利于降低人工成本并提高产品转运效率还有利于减少用于暂存产品的区域面积，从而节省暂存成本或场地成本。

Description

一种AGV控制方法、装置及控制系统
技术领域
本申请涉及AGV控制技术领域，特别涉及一种AGV控制方法、装置及控制系统。
背景技术
在生产型企业在生产作业中，产线在产品生产完成后，产线生产的货物一般会码垛在托盘上，并放置在线边暂存区，等待搬运入库。其中，入库时需要通过人工手持掌上电脑(Personal Digital Assistant，PDA)绑定，录入货物信息到仓储管理系统(WarehouseManagement System，WMS)中，WMS下发入库指令给仓库控制系统(Warehouse ControlSystem，WCS)，WCS再下发调度指令给自动导引运输车(Automated Guided Vehicle，AGV)，再通过AGV的调度系统分配AGV去取货，在生产效率较大的时候，人员下发出入库指令不及时，或者下发任务出错，则会容易造成货物在线边暂存区堆积，不能及时入库的问题。同时在线边暂存区还需要配置专门的操作人员进行PDA操作，对于企业来说增加了人工成本。且在线边专门设置大面积的线边暂存区，比较浪费厂内空间。
发明内容
本申请实施例要达到的技术目的是提供一种AGV控制方法、装置及控制系统，用以解决当前AGV调度效率低，导致生产线处的暂存区易存在产品堆积，且存在暂存成本和人工成本高等问题。
为解决上述技术问题，本申请实施例提供了一种AGV控制方法，应用于AGV控制系统，包括：
获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；
根据所述产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各所述生产线对应的取货优先级；
根据所述取货优先级控制空闲的AGV，前往对应的第一目标生产线取货。
具体地，如上所述的方法，根据以下至少一种情况得到的数值之和，确定所述取货优先级：
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上没有产品下线，则得到第一数值；
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上有产品下线，则得到第二数值，所述第二数值大于所述第一数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述生产线的产品暂存区没有暂存产品，则得到第三数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述产品暂存区有暂存产品，则得到第四数值，其中，所述第四数值大于所述第三数值，且所述暂存产品的数量与所述第四数值正相关。
具体地，如上所述的方法，在控制所述AGV到达所述第一目标生产线后，还包括：
获取所述AGV检测到的产品摆放信息，确定所述AGV需要叉取的目标托盘，并发送至所述AGV；
接收所述AGV检测到的所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息；
若所述外形信息和重量信息均满足对应的要求，则将所述托盘识别信息与所述外形信息和/或所述重量信息绑定，得到绑定信息；
发送所述绑定信息至WMS，并根据所述WMS反馈的库位信息控制所述AGV搬运所述目标托盘入库。
具体地，如上所述的方法，在接收到所述外形信息和所述重量信息后，所述方法还包括：
若所述外形信息不满足预设外形要求，则向所述AGV发送第一预警信号；
若所述重量信息不满足预设重量要求，则向所述AGV发送第二预警信号。
优选地，如上所述的方法，还包括：
获取至少一个生产线对应的空闲托盘数量信息；
根据所述空闲托盘数量信息以及预设的至少一个托盘阈值，确定各所述生产线对应的补货优先级；
根据所述补货优先级确定最高补货优先级对应的所述生产线为第二目标生产线；
根据所述第二目标生产线的位置，控制空闲的所述AGV为第二目标生产线补充托盘。
本申请的另一实施例还提供了一种AGV控制方法，应用于AGV，包括：
根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线取货，所述第一目标生产线为所述AGV控制系统根据各生产线的取货优先级确定，所述取货优先级为所述AGV控制系统根据对应生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。
具体地，如上所述的方法，还包括：
在到达所述第一目标生产线后，检测产品暂存区的产品摆放信息，并发送至AGV控制系统；
接收到所述AGV控制系统发送的目标托盘后，获取所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息，并上传至所述AGV控制系统；
在所述外形信息和所述重量信息均满足对应的要求的情况下，根据所述AGV控制系统的控制，将所述目标托盘搬运至仓库中的目标货位。
进一步的，如上所述的方法，在上传所述外形信息和所述重量信息至所述AGV控制系统后，所述方法还包括：
若接收到所述AGV控制系统反馈的第一预警信号，则根据所述第一预警信号进行外形超标预警，且重新检测并上传所述外形信息；
若接收到所述AGV控制系统反馈的第二预警信号，则根据所述第二预警信号放下所述目标托盘并进行重量超标预警，且重新检测并上传所述重量信息。
本申请的再一实施例还提供了一种AGV控制系统，包括：
第一处理模块，用于获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；
第二处理模块，用于根据所述产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各所述生产线对应的取货优先级；
第三处理模块，用于根据所述取货优先级控制空闲的AGV，前往对应的第一目标生产线取货。
本申请的又一实施例还提供了一种AGV控制装置，包括：
第四处理模块，用于根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线取货，所述第一目标生产线为所述AGV控制系统根据各生产线的取货优先级确定，所述取货优先级为所述AGV控制系统根据对应生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。
本申请的再一实施例还提供了一种电子设备，包括处理器、存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如上所述的应用于AGV控制系统的AGV控制方法的步骤，或者，实现如上所述的应用于AGV的AGV控制方法的步骤。
本申请的另一实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的应用于AGV控制系统的AGV控制方法的步骤，或者，实现如上所述的应用于AGV的AGV控制方法的步骤。
与现有技术相比，本申请实施例提供的一种AGV控制方法、装置及控制系统，至少具有以下有益效果：
通过AGV控制系统与制造执行系统和WMS进行信息交互，可获取生产线的产品下线信息以及生产线处暂存区放置的产品暂存数量信息，根据产品下线信息和产品暂存数量信息即可判断对应生产线的产品堆积程度，即各生产线是否需要取货以及取货的紧急程度，进而，根据该取货优先级即可根据取货的紧急程度及时安排控制空闲的AGV前去取货，减少了人工扫码和系统流转流程，有利于降低人工成本并提高产品转运效率，从而有利于缓解生产线处产品堆积情况，进一步的还有利于减少用于暂存产品的区域面积，从而节省暂存成本或场地成本。
附图说明
图1为应用于AGV控制系统的AGV控制方法的流程示意图之一；
图2为应用于AGV控制系统的AGV控制方法的流程示意图之二；
图3为应用于AGV控制系统的AGV控制方法的流程示意图之三；
图4为应用于AGV的AGV控制方法的流程示意图之一；
图5为应用于AGV的AGV控制方法的流程示意图之二；
图6为AGV控制系统的结构示意图；
图7为AGV控制装置的结构示意图；
图8为AGV的结构示意图；
图9为AGV上重量传感器的安装示意图。
具体实施方式
为使本申请要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本申请的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本申请的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，省略了对已知功能和构造的描述。
应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。
在本申请的各种实施例中，应理解，下述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
应理解，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
在本申请所提供的实施例中，应理解，“与A相应的B”表示B与A相关联，根据A可以确定B。但还应理解，根据A确定B并不意味着仅仅根据A确定B，还可以根据A和/或其它信息确定B。
参见图1，本申请的一实施例提供了一种AGV控制方法，应用于AGV控制系统，包括：
步骤S101，获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；
步骤S102，根据所述产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各所述生产线对应的取货优先级；
步骤S103，根据所述取货优先级控制空闲的AGV，前往对应的第一目标生产线取货。
在本实施例中，AGV控制系统用于与制造执行系统和WMS进行信息交互，可获取生产线的产品下线信息以及生产线处暂存区放置的产品暂存数量信息，根据产品下线信息和产品暂存数量信息即可判断对应生产线的产品堆积程度，在本实施例中以取货优先级进行表示，即根据产品下线信息和产品暂存数量信息确定各生产线是否需要取货以及取货的紧急程度，进而，根据该取货优先级即可根据取货的紧急程度及时安排控制空闲的AGV前去取货，减少了人工扫码和系统流转流程，有利于降低人工成本并提高产品转运效率，从而有利于缓解生产线处产品堆积情况，进一步的还有利于减少用于暂存产品的区域面积，从而节省暂存成本或场地成本。
具体地，如上所述的方法，根据以下至少一种情况得到的数值之和，确定所述取货优先级：
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上没有产品下线，则得到第一数值；
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上有产品下线，则得到第二数值，所述第二数值大于所述第一数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述生产线的产品暂存区没有暂存产品，则得到第三数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述产品暂存区有暂存产品，则得到第四数值，其中，所述第四数值大于所述第三数值，且所述暂存产品的数量与所述第四数值正相关。
在本实施例中，对如何确定各生产线对应的取货优先级进行了示例，其中，取货优先由两部分的数值求和确定，即根据产品下线信息确定一个数值，根据产品暂存数量信息确定另一个数值，充分考虑了正在下线产品以及已暂存产品，有利于保证得到的优先级的准确性。
具体地，若生产线上当前没有产品下线时，则得到第一数值，例如：0；
若生产线上当前有产品下线时，则得到大于第一数值的第二数值，例如：1；
若生产线的产品暂存区没有暂存产品，则得到第三数值，例如：0；
若产品暂存区有暂存产品，则得到大于第三数值的第四数值，且第四数值与具体的暂存产品的数量正相关，即暂存产品的数量越多第四数值越大，例如第四数值与暂存产品占用的托盘数量对应，若暂存数量为5，且一个托盘可放置4个产品，则需要2个托盘，此时第四数值也为2；或者，对暂存产品量设置多个数量阈值，并根据暂存产品的数量所处的阈值的区间，向上确定第四数值。
需要说明的是，在一具体实施例中，取货优先级为获取到的数值之和，且数值之和越大，其优先级越高。
还需要说明的是，当取货优先级过低时，可不安排AGV进行取货，例如：取货优先级为0或1等。
可选的，在产品提交较小的情况下，由于当前是否有产品下线对产品暂存的压力较小，此时也可仅根据产品暂存数量信息确定取货优先级。
进一步的，如上所述的方法，所述根据所述取货优先级控制空闲的AGV，前往对应的第一目标生产线取货，包括：
根据所述取货优先级，确定最高取货优先级对应的所述生产线为第一目标生产线；
根据所述第一目标生产线的位置，控制空闲的所述AGV前往所述第一目标生产线取货。
在一实施例中，在根据取货优先级控制空闲的AGV前往对应的第一目标生产线取货时，首先根据取货优先级，确定最高取货优先级对应的生产线为第一目标生产线；根据第一目标生产线的位置，即可根据预配置的地图信息，生产由一空闲AGV至第一目标生产线的导航路线，进而控制对应的AGV根据该导航路线前往第一目标生产线取货。
参见图2，具体地，如上所述的方法，在控制所述AGV到达所述第一目标生产线后，还包括：
步骤S201，获取所述AGV检测到的产品摆放信息，确定所述AGV需要叉取的目标托盘，并发送至所述AGV；
步骤S202，接收所述AGV检测到的所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息；
步骤S203，若所述外形信息和重量信息均满足对应的要求，则将所述托盘识别信息与所述外形信息和/或所述重量信息绑定，得到绑定信息；
步骤S204，发送所述绑定信息至WMS，并根据所述WMS反馈的库位信息控制所述AGV搬运所述目标托盘入库。
在本实施例中还对控制AGV取货的具体步骤进行示例，其中，在控制AGV到达第一目标生产线后，首先获取AGV检测到的产品摆放信息，该产品摆放信息优选为通过设置在AGV上的视觉识别系统进行识别，通过该产品摆放信息，可以确定各盛放产品的托盘的位置以及托盘上的产品的型号等，进而根据预设的取货原则，确定AGV需要叉取的目标托盘，并通过发送至AGV以使其叉取对应的目标托盘，需要说明的是该取货原则为根据车间实际情况预设，其包括：就近叉取、根据预设顺序叉取(产品暂存时也根据该预设顺序放置)等。
进一步的，获取AGV检测到的所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息，其中，外形信息为AGV通过视觉识别系统获取，用于判断托盘及产品是否超过预设的尺寸阈值；重量信息为AGV叉起目标托盘后根据预设的重量传感器等获取，用于判断托盘及产品是否超过预设的重量阈值；托盘识别信息为AGV通过预设的射频识别(Radio Frequency Identification，RFID)设备对目标托盘扫码获取，用于将托盘与产品绑定，并便于对其进行入库等操作，有利于避免货物在堆高时，因为外形太高或太重，发生碰撞、倒塌，提高转运过程和入库后的安全性，同时，通过AGV实现重量和外形检测还有利于减少单独设置外形检测机构和重量检测机构带来的空间成本和器材成本；
需要说明的是，尺寸阈值和重量阈值可与产品的类型等关联，且产品的类型可通过生产线信息或产品摆放信息中的产品型号信息等确定。
若根据上述获取到的外形信息和重量信息均判断其满足对应的要求，则确定该目标托盘可进行入库，此时将托盘识别信息与外形信息和/或重量信息绑定，得到绑定信息，并发送至WMS，以获取WMS为目标托盘安排的库位信息，进而根据WMS反馈的库位信息控制AGV搬运目标托盘至对应的库位即可完成产品入库。
需要说明的是，在一具体实施例中，由于外形信息和重量信息的获取方式不同，使得AGV与目标托盘之间的位置关系存在一定区别，进而使得外形信息和重量信息在获取时间上存在先后顺序，为避免多余操作，因此AGV在获取到外形信息或重量信息后，会立即上传至AGV控制系统进行校验，在当前的外形信息或重量信息检验通过后，再获取另一个信息。具体地，由于外形信息在靠近目标托盘即可获取到，而重量信息需要AGV叉起目标托盘后检测，因此会先获取并上传外形信息，并在外形信息校验通过后再获取并上传重量信息。托盘识别信息可在获取外形信息或重量信息时同步获取，或在获取重量信息前后获取。
还需要说明的是，视觉识别系统通过预设的边缘检测算法对获取到的图像进行灰度图转换，得到货物的外形边缘，并与预设的灰度值范围进行比对，即可实现对外形信息和/或产品摆放信息的获取。
具体地，如上所述的方法，在接收到所述外形信息和所述重量信息后，所述方法还包括：
若所述外形信息不满足预设外形要求，则向所述AGV发送第一预警信号；
若所述重量信息不满足预设重量要求，则向所述AGV发送第二预警信号。
在本实施例中，当AGV控制系统通过对应的外形阈值判断当前获取到外形信息不满足预设外形要求时，会向所述AGV发送第一预警信号，以使AGV产生对应的报警，来提醒附近工作人员对托盘上产品的外形进行调整；
同理，当AGV控制系统通过对应的重量阈值判断当前获取到重量信息不满足预设重量要求时，会向所述AGV发送第二预警信号，以使AGV产生对应的报警，来提醒附近工作人员对托盘上产品的重量进行调整。进一步的保证产品的安全入库。
参见图3，优选地，如上所述的方法，还包括：
步骤S301，获取至少一个生产线对应的空闲托盘数量信息；
步骤S302，根据所述空闲托盘数量信息以及预设的至少一个托盘阈值，确定各所述生产线对应的补货优先级；
步骤S303，根据所述补货优先级确定最高补货优先级对应的所述生产线为第二目标生产线；
步骤S304，根据所述第二目标生产线的位置，控制空闲的所述AGV为第二目标生产线补充托盘。
在本申请的另一实施例中，在对AGV进行控制时，还会获取各生产线对应的空闲托盘数量信息，并将其与预设的至少一个托盘阈值进行比较，根据空闲托盘数量所处的托盘阈值的区间向下确定各生产线对应的补货优先级，且托盘数量越少，对应的优先级越高；进而，根据补货优先级确定最高补货优先级对应的生产线为第二目标生产线；并根据第二目标生产线的位置，通过生产空闲AGV至第二目标生产线的导航路线，控制空闲的AGV为第二目标生产线补充托盘。
具体地，如上所述的方法，所述补货优先级优先于同等级的所述取货优先级。
在本申请的一实施例中，可以将补货优先级和取货优先级一起进行优先级排序，但由于托盘的缺失对生产造成的影响较大，故当一补货优先级与一取货优先级的等级或数值相同时，补货优先级优先。
在另一实施例中，还可通过对补货优先级设置补偿值实现补货优先级优先，具体地，该补偿值小于一个优先级等级。例如：取货优先级和补货优先级的优先等级或优先级数值均为2，且优先等级或优先级数值较大者优先，此时对补货优先级增加一补偿值0.5，使得补货优先级的优先等级或优先级数值变更为2.5，使得补货优先级优先于取货优先级。
参见图4，本申请的另一实施例还提供了一种AGV控制方法，应用于AGV，包括：
步骤S401，根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线取货，所述第一目标生产线为所述AGV控制系统根据各生产线的取货优先级确定，所述取货优先级为所述AGV控制系统根据对应生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。
在本实施例中公开了一种应用于AGV的AGV控制方法，其中，处于空闲状态的AGV能根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线取货，其中，该第一目标生产线为AGV控制系统根据各生产线对应的取货优先级中的最高优先级对应的生产线，具体的各生产线的优先级为AGV控制系统根据与MES的通信获取到的各生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。使得AGV在取货时，根据AGV控制系统确定的各生产线是否需要取货以及取货的紧急程度依次取货，减少了人工扫码和系统流转流程，有利于降低人工成本并提高产品转运效率，从而有利于缓解生产线处产品堆积情况，进一步的还有利于减少用于暂存产品的区域面积，从而节省暂存成本或场地成本。
需要说明的是，AGV前往第一目标生产线取货包括至少两步，即前往第一目标生产线以及取货，其中，前往第一目标生产线时优选为根据AGV控制系统发送的导航路线前往第一目标生产线。
以下就具体的取货步骤进行示例。
参见图5，具体地，如上所述的方法，还包括：
步骤S501，在到达所述第一目标生产线后，检测产品暂存区的产品摆放信息，并发送至AGV控制系统；
步骤S502，接收到所述AGV控制系统发送的目标托盘后，获取所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息，并上传至所述AGV控制系统；
步骤S503，在所述外形信息和所述重量信息均满足对应的要求的情况下，根据所述AGV控制系统的控制，将所述目标托盘搬运至仓库中的目标货位。
具体地，在AGV根据AGV控制系统的控制到达第一目标生产线，首先通过设置在AGV上的视觉识别系统，检测第一目标生产线对应的产品暂存区处的产品摆放信息，并发送至AGV控制系统，以使AGV控制系统根据该产品暂存区的产品摆放信息确定需要叉取的目标托盘及其上的产品，在接收到AGV控制系统发送的目标托盘后，则再次通过视觉识别系统获取目标托盘对应的外形信息，通过重量传感器获取目标托盘对应的重量信息，通过RDIF设备获取目标托盘对应的托盘识别信息，并上传至AGV控制系统；以使AGV控制系统根据外形信息和重量信息以及对应的要求信判断，目标托盘是否可进行入库，在可进行入库的情况下获取对应的库位信息，并控制AGV将目标托盘搬运至仓库中的目标货位。
需要说明的是，在一具体实施例中，由于外形信息和重量信息的获取方式不同，使得AGV与目标托盘之间的位置关系存在一定区别，进而使得外形信息和重量信息在获取时间上存在先后顺序，为避免多余操作，因此AGV在获取到外形信息或重量信息后，会立即上传至AGV控制系统进行校验，在当前的外形信息或重量信息检验通过后，再获取另一个信息。具体地，由于外形信息在靠近目标托盘即可获取到，而重量信息需要AGV叉起目标托盘后检测，因此会先获取并上传外形信息，并在外形信息校验通过后再通过叉起托盘来获取并上传重量信息。托盘识别信息可在获取外形信息或重量信息时同步获取，或在获取重量信息前后获取。
在本申请的另一实施例中，对视觉识别系统、重量传感器以及RDIF设备与AGV的位置关系等进行示例。
视觉识别系统的图像获取设备(摄像头、雷达等)设置于货叉架上(优选为货叉架的上横杠，如图8中的图像获取设备802和货叉架801所示)，且其拍摄方向沿货叉伸出方向设置，能随着货叉一起进行上下移动，从而有利于保证获取到的图像信息的完整性；
重量传感器设置在AGV的至少四个承载轮上(如图9中的重量传感器901和承载轮902所示)，当货叉叉起托盘时，可自动检测出托盘对应的重量信息，且通过至少四个承载轮进行检测，有利于保证得到的重量信息的准确性。
RDIF设备(固定式RDIF)设置在AGV的货叉架上(如图8中的RDIF设备803和货叉架801所示)，且其与货叉之间的高度与托盘的高度相对应，以便于能识别托盘上的电子标签。当AGV叉车插取货物时，自动识别货物类型以及检测到托盘信息。
进一步的，如上所述的方法，在上传所述外形信息和所述重量信息至所述AGV控制系统后，所述方法还包括：
若接收到所述AGV控制系统反馈的第一预警信号，则根据所述第一预警信号进行外形超标预警，且重新检测并上传所述外形信息；
若接收到所述AGV控制系统反馈的第二预警信号，则根据所述第二预警信号放下所述目标托盘并进行重量超标预警，且重新检测并上传所述重量信息。
在本实施例中，在上传外形信息和重量信息至AGV控制系统后，若其中至少一个不符合对应要求，AGV控制系统会向AGV反馈对应的预警信号，若接收到AGV控制系统反馈的第一预警信号，确定外形超标，则根据第一预警信号进行外形超标预警，以使工作人员对产品外形进行修正，且重新检测并上传外形信息；同理，若接收到AGV控制系统反馈的第二预警信号，确定重量超标，则根据第二预警信号进行重量超标预警，以使工作人员对产品数量进行修正，且重新检测并上传重量信息。需要说明的是，为保证工人员对产品数量修正时的安全，需要AGV先将目标托盘放下，并在再次称重时再叉起目标托盘。通过对预警信号的处理，可以保证进行托盘入库过程中以及入库后的安全性。
还需要说明的是，由于AGV根据AGV控制系统的控制进行补货时，其与取货时的流程类型，仅生产线和仓库的先后顺序不同，且对于托盘可无需进行外形和称重检测，故在此不再赘述。
参见图6，本申请的再一实施例还提供了一种AGV控制系统，包括：
第一处理模块601，用于获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；
第二处理模块602，用于根据所述产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各所述生产线对应的取货优先级；
第三处理模块603，用于根据所述取货优先级控制空闲的AGV，前往对应的第一目标生产线取货。
具体地，如上所述的系统，根据以下至少一种情况得到的数值之和，确定所述取货优先级：
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上没有产品下线，则得到第一数值；
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上有产品下线，则得到第二数值，所述第二数值大于所述第一数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述生产线的产品暂存区没有暂存产品，则得到第三数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述产品暂存区有暂存产品，则得到第四数值，其中，所述第四数值大于所述第三数值，且所述暂存产品的数量与所述第四数值正相关。
进一步的，如上所述的系统，第三处理模块，包括：
第一处理单元，用于根据所述取货优先级，确定最高取货优先级对应的所述生产线为第一目标生产线；
第二处理单元，用于根据所述第一目标生产线的位置，控制空闲的所述AGV前往所述第一目标生产线取货。
具体地，如上所述的系统，第三处理单元，还包括：
第三处理单元，用于获取所述AGV检测到的产品摆放信息，确定所述AGV需要叉取的目标托盘，并发送至所述AGV；
第四处理单元，用于接收所述AGV检测到的所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息；
第五处理单元，用于若所述外形信息和重量信息均满足对应的要求，则将所述托盘识别信息与所述外形信息和/或所述重量信息绑定，得到绑定信息；
第六处理单元，用于发送所述绑定信息至WMS，并根据所述WMS反馈的库位信息控制所述AGV搬运所述目标托盘入库。
具体地，如上所述的系统，第三处理模块，还包括：
第七处理单元，用于若所述外形信息不满足预设外形要求，则向所述AGV发送第一预警信号；
第八处理单元，用于若所述重量信息不满足预设重量要求，则向所述AGV发送第二预警信号。
优选地，如上所述的系统，还包括：
第五处理模块，用于获取至少一个生产线对应的空闲托盘数量信息；
第六处理模块，用于根据所述空闲托盘数量信息以及预设的至少一个托盘阈值，确定各所述生产线对应的补货优先级；
第七处理模块，用于根据所述补货优先级确定最高补货优先级对应的所述生产线为第二目标生产线；
第八处理模块，用于根据所述第二目标生产线的位置，控制空闲的所述AGV为第二目标生产线补充托盘。
具体地，如上所述的系统，所述补货优先级优先于同等级的所述取货优先级。
参见图7，本申请的又一实施例还提供了一种AGV控制装置，包括：
第四处理模块701，用于根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线，所述第一目标生产线为所述AGV控制系统根据各生产线的取货优先级确定，所述取货优先级为所述AGV控制系统根据对应生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。
具体地，如上所述的装置，还包括：
第九处理模块，用于在到达所述第一目标生产线后，检测产品暂存区的产品摆放信息，并发送至AGV控制系统；
第十处理模块，用于接收到所述AGV控制系统发送的目标托盘后，获取所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息，并上传至所述AGV控制系统；
第十一处理模块，用于在所述外形信息和所述重量信息均满足对应的要求的情况下，根据所述AGV控制系统的控制，将所述目标托盘搬运至仓库中的目标货位。
进一步的，如上所述的装置，还包括：
第十二处理模块，用于若接收到所述AGV控制系统反馈的第一预警信号，则根据所述第一预警信号进行外形超标预警，且重新检测并上传所述外形信息；
第十三处理模块，用于若接收到所述AGV控制系统反馈的第二预警信号，则根据所述第二预警信号放下所述目标托盘并进行重量超标预警，且重新检测并上传所述重量信息。
本申请的AGV控制系统实施例是与上述应用于AGV控制系统的AGV控制方法的实施例对应的系统，上述方法实施例中的所有实现手段均适用于该系统的实施例中，也能达到相同的技术效果。
本申请的AGV控制装置实施例是与上述应用于AGV的AGV控制方法的实施例对应的装置，上述方法实施例中的所有实现手段均适用于该装置的实施例中，也能达到相同的技术效果。
本申请的再一实施例还提供了一种电子设备，包括处理器、存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如上所述的应用于AGV控制系统的AGV控制方法的步骤，或者，实现如上所述的应用于AGV的AGV控制方法的步骤。
本申请的另一实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的应用于AGV控制系统的AGV控制方法的步骤，或者，实现如上所述的应用于AGV的AGV控制方法的步骤。
此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。
还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含。
以上所述是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (12)

1.一种AGV控制方法，应用于AGV控制系统，其特征在于，包括：
获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；
根据所述产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各所述生产线对应的取货优先级；
根据所述取货优先级控制空闲的自动导引运输车AGV，前往对应的第一目标生产线取货。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据以下至少一种情况得到的数值之和，确定所述取货优先级：
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上没有产品下线，则得到第一数值；
若根据所述产品下线信息，确定所述生产线上有产品下线，则得到第二数值，所述第二数值大于所述第一数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述生产线的产品暂存区没有暂存产品，则得到第三数值；
若根据所述产品暂存数量信息，确定所述产品暂存区有暂存产品，则得到第四数值，其中，所述第四数值大于所述第三数值，且所述暂存产品的数量与所述第四数值正相关。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在控制所述AGV到达所述第一目标生产线后，还包括：
获取所述AGV检测到的产品摆放信息，确定所述AGV需要叉取的目标托盘，并发送至所述AGV；
接收所述AGV检测到的所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息；
若所述外形信息和重量信息均满足对应的要求，则将所述托盘识别信息与所述外形信息和/或所述重量信息绑定，得到绑定信息；
发送所述绑定信息至仓储管理系统WMS，并根据所述WMS反馈的库位信息控制所述AGV搬运所述目标托盘入库。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在接收到所述外形信息和所述重量信息后，所述方法还包括：
若所述外形信息不满足预设外形要求，则向所述AGV发送第一预警信号；
若所述重量信息不满足预设重量要求，则向所述AGV发送第二预警信号。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
获取至少一个生产线对应的空闲托盘数量信息；
根据所述空闲托盘数量信息以及预设的至少一个托盘阈值，确定各所述生产线对应的补货优先级；
根据所述补货优先级确定最高补货优先级对应的所述生产线为第二目标生产线；
根据所述第二目标生产线的位置，控制空闲的所述AGV为第二目标生产线补充托盘。
6.一种AGV控制方法，应用于AGV，其特征在于，包括：
根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线取货，所述第一目标生产线为所述AGV控制系统根据各生产线的取货优先级确定，所述取货优先级为所述AGV控制系统根据对应生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，还包括：
在到达所述第一目标生产线后，检测产品暂存区的产品摆放信息，并发送至AGV控制系统；
接收到所述AGV控制系统发送的目标托盘后，获取所述目标托盘及其上产品组的外形信息、重量信息以及托盘识别信息，并上传至所述AGV控制系统；
在所述外形信息和所述重量信息均满足对应的要求的情况下，根据所述AGV控制系统的控制，将所述目标托盘搬运至仓库中的目标货位。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在上传所述外形信息和所述重量信息至所述AGV控制系统后，所述方法还包括：
若接收到所述AGV控制系统反馈的第一预警信号，则根据所述第一预警信号进行外形超标预警，且重新检测并上传所述外形信息；
若接收到所述AGV控制系统反馈的第二预警信号，则根据所述第二预警信号放下所述目标托盘并进行重量超标预警，且重新检测并上传所述重量信息。
9.一种AGV控制系统，其特征在于，包括：
第一处理模块，用于获取至少一个生产线对应的产品下线信息和产品暂存数量信息；
第二处理模块，用于根据所述产品下线信息、产品暂存数量信息以及预设的至少一个产品暂存数量阈值，确定各所述生产线对应的取货优先级；
第三处理模块，用于根据所述取货优先级控制空闲的自动导引运输车AGV，前往对应的第一目标生产线取货。
10.一种AGV控制装置，其特征在于，包括：
第四处理模块，用于根据AGV控制系统的控制前往第一目标生产线取货，所述第一目标生产线为所述AGV控制系统根据各生产线的取货优先级确定，所述取货优先级为所述AGV控制系统根据对应生产线的产品下线信息和产品暂存数量信息确定。
11.一种电子设备，其特征在于，包括处理器、存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的应用于AGV控制系统的AGV控制方法的步骤，或者，实现如权利要求8至10中任一项所述的应用于AGV的AGV控制方法的步骤。
12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的应用于AGV控制系统的AGV控制方法的步骤，或者，实现如权利要求8至10中任一项所述的应用于AGV的AGV控制方法的步骤。
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