CN116698784A - 乙炔监测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种乙炔监测装置及方法，包括：样本采集组件，用于从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体；脱气罐，用于存放所述待检测油体；传感器组件，用于监测所述脱气罐内的气体压力以及所述脱气罐内的油体液位；样本检测组件，用于根据所述气体压力和所述油体液位，确定所述脱气罐密封且进油成功时，从所述脱气罐获取气体检测样本，并检测所述气体检测样本的乙炔含量。本申请通过采集待检测变压器多个取油位置的油体，并对油体进行混合检测，在缩短检测周期的同时，能够有效提升变压器油的乙炔监测精度。

Description

乙炔监测装置及方法

技术领域

本申请涉及变压器油乙炔监测技术领域，特别是涉及一种乙炔监测装置及方法。

背景技术

油浸式电力变压器是电力系统的主要设备之一，在变压器出现故障时，变压器油中会产生乙炔气体。对变压器油中溶解的乙炔气体含量进行实时监测，可提前发现电力变压器的潜伏性故障与突发性严重故障。

变压器某一位置故障时，该位置变压器油中乙炔气体含量会增加并向周边油样扩散，最终导致整个变压器油中乙炔含量增加。目前的油中乙炔气体检测装置只是对变压器某一固定位置检测，当装置检测油中乙炔含量增加时，变压器可能早就发生故障了。现有乙炔气体检测装置对乙炔气体检测的监测精度不够，导致故障预警不及时。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够同时监测多个位置油样中的乙炔气体的乙炔监测装置及方法。

第一方面，本申请提供了一种乙炔监测装置，包括：

样本采集组件，用于从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体；

脱气罐，连接所述样本采集组件，用于存放所述待检测油体；

传感器组件，设置于所述脱气罐，用于监测所述脱气罐内的气体压力以及所述脱气罐内的油体液位；

样本检测组件，连接所述脱气罐，用于根据所述气体压力和所述油体液位，确定所述脱气罐密封且进油成功时，从所述脱气罐获取气体检测样本，并检测所述气体检测样本的乙炔含量。

在其中一个实施例中，所述样本采集组件包括进油阀和n个取油阀，其中，n为正整数，每一取油阀的一端连接所述待检测变压器的一个取油位置，各取油阀连接的取油位置不同，每一取油阀的另一端均连接所述进油阀的输入端；所述进油阀的输出端连接所述脱气罐。

在其中一个实施例中，所述传感器组件包括压力传感器和n个取油液位传感器；

所述取油液位传感器按照预设固定距离间隔设置在所述脱气罐的侧壁，其中，第1个取油液位传感器设置于与所述脱气罐底部相隔预设固定距离的位置；

所述压力传感器设置在所述脱气罐顶部或靠近顶部与第n个取油液位传感器相隔预设距离的侧壁。

在其中一个实施例中，所述传感器组件还包括排油液位传感器，所述排油液位传感器设置于所述脱气罐底部或与底部平行的侧壁。

在其中一个实施例中，所述装置还包括：

排油组件，用于将所述脱气罐中的待检测油体排出所述脱气罐。

在其中一个实施例中，所述排油组件包括排油阀和排油泵；

所述排油阀的一端连接所述脱气罐，所述排油阀的另一端连接所述排油泵的一端；

所述排油泵的另一端连接所述待检测变压器的回油阀。

在其中一个实施例中，所述样本检测组件包括脱气模块以及近红外激光检测模块；

所述脱气模块用于控制所述脱气罐中的待检测油体脱气，以使所述脱气罐中的所述气体压力小于所述预设气压阈值，并抽出所述脱气罐中的部分气体作为气体检测样本；

所述近红外激光检测模块用于在所述油体液位大于预设液位，且所述气体压力小于所述预设气压阈值时，检测所述气体检测样本的乙炔含量。

在其中一个实施例中，所述脱气模块包括加热单元、抽真空泵和鼓泡泵；

所述加热单元设置于所述脱气罐的侧壁或底部，用于加热所述脱气罐中的待检测油体；

所述鼓泡泵连接所述脱气罐的进气口，所述鼓泡泵的导管延伸至所述脱气罐的待检测油体中；

所述抽真空泵的一端连接所述脱气罐的出气口，所述抽真空泵的另一端连接所述近红外激光检测模块。

在其中一个实施例中，所述装置还包括：

控制组件，分别与所述样本采集组件、所述传感器组件、所述样本检测组件和所述排油组件连接。

第二方面，本申请还提供了一种乙炔监测方法，应用于第一方面所述的乙炔监测装置，所述方法包括：

控制样本采集组件从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体，并在脱气罐存放所述待检测油体；

基于传感器组件采集的气体压力和油体液位确定所述脱气罐密封且进油成功时，控制样本检测组件从所述脱气罐获取气体检测样本，并检测所述气体检测样本的乙炔含量。

上述乙炔监测装置及方法，包括：样本采集组件，用于从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体；脱气罐，用于存放所述待检测油体；传感器组件，用于监测所述脱气罐内的气体压力以及所述脱气罐内的油体液位；样本检测组件，用于根据所述气体压力和所述油体液位，确定所述脱气罐密封且进油成功时，从所述脱气罐获取气体检测样本，并检测所述气体检测样本的乙炔含量。本申请通过采集待检测变压器多个取油位置的油体，并对油体进行混合检测，在缩短检测周期的同时，能够有效提升变压器油的乙炔监测精度。

附图说明

图1为一个实施例中乙炔监测装置的装置模块示意图之一；

图2为一个实施例中乙炔监测装置的装置模块示意图之二；

图3为一个实施例中乙炔监测装置的装置模块示意图之三；

图4为一个实施例中乙炔监测装置的结构示意图；

图5为一个实施例中乙炔监测方法的流程示意图。

附图标记汇总：

乙炔监测装置-100；样本采集组件-110；第一取油阀-111；第二取油阀-112；第三取油阀-113；进油阀-114；传感器组件-120；第一取油液位传感器-121；第二取油液位传感器-122；第三取油液位传感器-123；排油液位传感器-124；压力传感器-125；脱气罐-130；样本检测组件-140；抽真空泵-141；近红外激光检测模块-142；鼓泡泵-143；加热单元-144；排油组件-150；排油阀-151；排油泵-152；控制组件-160；

待检测变压器-200。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

可以理解，本申请所使用的术语“第一”、“第二”等可在本文中用于描述各种元件，但这些元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一个元件与另一个元件区分。举例来说，在不脱离本申请的范围的情况下，可以将第一电阻称为第二电阻，且类似地，可将第二电阻称为第一电阻。第一电阻和第二电阻两者都是电阻，但其不是同一电阻。

可以理解，以下实施例中的“连接”，如果被连接的电路、模块、单元等相互之间具有电信号或数据的传递，则应理解为“电连接”、“通信连接”等。

可以理解，“至少一个”是指一个或多个，“多个”是指两个或两个以上。“元件的至少部分”是指元件的部分或全部。

在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应当理解的是，术语“包括/包含”或“具有”等指定所陈述的特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的存在，但是不排除存在或添加一个或更多个其他特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的可能性。同时，在本说明书中使用的术语“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。

在一个实施例中，如图1所示，本实施例提供了一种乙炔监测装置100，包括样本采集组件110、脱气罐130、传感器组件120以及样本检测组件140。样本采集组件110的采集端与待检测变压器200的多个取油口连接，样本采集组件110的输出端与脱气罐130的进油口连接。传感器组件120设置于脱气罐130的瓶体，用于采集相应的传感数据。样本检测组件140包括取样器件和分析器件，其中，取样器件与脱气罐130的进出气口连接，取样器件与分析器件连接，取样器件采集到相应的检测样本后，将检测样本传输至分析器件，经分析器件对检测样本进行分析。

在具体实施例中，本实施例中的样本采集组件110用于从待检测变压器200的多个取油位置获取待检测油体，其中，待检测变压器200为油式变压器，油式变压器中包括变压器油，待检测油体为待检测变压器200对应位置中的变压器油。待检测变压器200的取油位置为预先根据待检测变压器200的结构设置的取油口，其中，待检测变压器200的取油位置可以根据实际应用场景进行自适应设置，本实施例对此不作限定。

示例性的，如图1所示，可以从取油位置a获取待检测油体1，从取油位置b获取待检测油体2，从取油位置c获取待检测油体3，从而实现在待检测变压器200的多个取油位置获取不同的待检测油体。本实施例采集多个取油位置的待检测油体进行乙炔含量检测，能够更加全面的判断待检测变压器200是否出现故障，避免遗漏检测位置。

具体的，本实施例中的脱气罐130用于存放待检测油体。样本采集组件110从待检测变压器200中采集多份待检测油体后，将各份待检测油体分批次存放于脱气罐130中。在具体实施例中，每一份待检测油体的油量相同。本实施例中的脱气罐130在存放多份待检测油体时，会使多份待检测油体进行充分混合，以得到混合检测油体。本实施例后续通过获取混合检测油体的气体检测样本，实现对待检测变压器200的乙炔含量检测。

示例性的，如图1所示，脱气罐130内用于存放待检测油体1、待检测油体2和待检测油体3，在样本采集组件110完成油体采集后，存放在脱气罐130内的待检测油体1、待检测油体2和待检测油体3会混合为一份混合检测油体。本实施例通过对混合检测油体进行乙炔检测，能够一次性对多个待检测变压器200多个位置进行乙炔含量检测，提升了对待检测变压器200进行乙炔检测的检测效率。

本实施例中的传感器组件120用于监测脱气罐130内的气体压力以及脱气罐130内的油体液位，其中，本实施例通过压力传感器监测脱气罐130内的气体压力，通过液位传感器监测脱气罐130内的油体液位。在实际应用过程中，压力传感器和液位传感器的类型均可以按照实际应用场景的需要进行自适应配置，本实施例不对压力传感器和液位传感器的类型进行限定。具体的，压力传感器的设置位置要保证能够采集到脱气罐130内部的气体压力，通常可以将压力传感器设置在脱气罐130的顶部位置，在一些实施例中，也可以将压力传感器设置在脱气罐130侧壁的较高位置，例如高于最高液位传感器的侧壁。

液位传感器的设置位置可以根据预先设置的采集的待检测油体的油量进行确定，此处不作具体限定。需知的，在采集待检测油体时，需保证不同取油位置采集的待检测油体的油量相同。因此，在脱气罐130上设置多个待检测液位传感器时，各液位传感器之间的间隔距离相同。

在传感器组件120检测到的气体压力和油体液位均满足相应条件时，本实施例中的样本检测组件140根据气体压力和油体液位确定脱气罐130处于密封状态，且脱气罐130内多份待检测油体已混合为混合检测油体，此时，从脱气罐130获取气体检测样本，并检测气体检测样本中的乙炔含量。具体的，本实施例中的样本检测组件140中的部分采样器件可以使气体压力更快的满足相应气压条件，以缩短乙炔检测时间。

在具体实施例中，样本检测组件140基于近红外可协调半导体激光吸收光谱(Tunable Diode Laser Absorption Spectroscopy，简称TDLAS)技术检测气体检测样本中的乙炔含量。本实施例通过TDLAS技术检测气体检测样本，无需进行色谱柱分离，能够有效缩短乙炔含量的检测时间。需知的，样本检测组件140也可以采用其它乙炔监测技术对气体检测样本进行乙炔含量检测，本实施例不一一列举。

综上，本实施例提出一种乙炔监测装置，能够实现从待检测变压器的多个位置采集变压器油，并对变压器油进行混合采样，通过采集混合后的气体检测样本进行乙炔含量检测，有效节省了检测器件的成本。且本实施例中的乙炔监测装置进行多点位取油监测，能够准确判断变压器是否出现故障，降低变压器的事故风险率。

如图2所示，在其中一个实施例中，乙炔监测装置100还包括：

排油组件150，用于将脱气罐130中的待检测油体排出脱气罐130。

具体的，本实施例中的样本检测组件140完成对混合检测油体的乙炔含量检测步骤后，通过排油组件150将脱气罐130内的待检测油体全部排出。若脱气罐130中的待检测油体的乙炔含量大于或等于预设阈值，则可以确定待检测变压器200出现故障，此时将此部分待检测油体排出脱气罐130，以便于在修复待检测变压器200后，重新对待检测变压器200进行乙炔含量检测。

在一种实施例中，排油组件150的一端连接脱气罐130，另一端连接待检测变压器200，以实现在完成乙炔含量检测后，若乙炔含量小于预设阈值，则确定待检测变压器200无故障，将变压器油重新输送回变压器中，防止资源浪费。

如图3所示，在其中一个实施例中，乙炔监测装置100还包括：

控制组件160，分别与样本采集组件110、传感器组件120、样本检测组件140和排油组件150连接。

在具体实施例中，控制组件160中预先存储有控制样本采集组件110、传感器组件120、样本检测组件140和排油组件150执行相应动作的程序，控制组件160在开始乙炔检测步骤后，根据预先存储的程序控制对应组件执行相应动作。

在一种实施例中，控制组件160在开始乙炔检测步骤后，先根据传感器组件120传回的液位数据和压力数据确认脱气罐130处于密封状态且无待检测液体，再控制样本采集组件110从待检测变压器200的多个取油位置采集待检测油体，并将各待检测油体混合存储于脱气罐130。当脱气罐130内的气体压力以及油体液位满足相应数值后，控制样本检测组件140从脱气罐130获取气体检测样本，并对气体检测样本进行分析。获取样本检测组件140的分析结果，并根据分析结果控制排油组件150开始工作，直至将脱气罐130内的油体全部排出。

如图4所示，在其中一个实施例中，样本采集组件110包括进油阀114和n个取油阀，其中，n为正整数，每一取油阀的一端连接待检测变压器200的一个取油位置，各取油阀连接的取油位置不同，每一取油阀的另一端均连接进油阀114的输入端；进油阀114的输出端连接脱气罐130。

在具体实施例中，取油阀的数量根据预先设置的待检测变压器200的取油位置的数量进行确定，本实施例不对进油阀的数量进行具体限定。需知的，本实施例中的样本采集组件110同时对多个取油位置进行油体采样，因此，取油阀的数量应至少大于或等于2个。

在具体实施例中，本实施例还设置有进油阀114，在采集待检测油体时，同时仅打开一个取油阀和一个进油阀114，以配合液位传感器控制采集的待检测油体的油量。

示例性的，本实施例中的样本采集组件110包括第一取油阀111、第二取油阀112、第三取油阀113以及进油阀114，其中，第一取油阀111用于采集取油位置a处的待检测油体，第二取油阀112用于采集取油位置b处的待检测油体，第三取油阀113用于采集取油位置c处的待检测油体。在样本采集组件110采集待检测油体时，保持进油阀114始终处于开启状态，依次开启第一取油阀111、第二取油阀112和第三取油阀113，以将对应的待检测油体采集至脱气罐130中。

在其中一个实施例中，传感器组件120包括压力传感器125和n个取油液位传感器；

取油液位传感器按照预设固定距离间隔设置在脱气罐130的侧壁，其中，第1个取油液位传感器设置于与脱气罐130底部相隔预设固定距离的位置；

压力传感器125设置在脱气罐130顶部或靠近顶部与第n个取油液位传感器相隔预设距离的侧壁。

具体的，取油液位传感器用于检测待检测油体在脱气罐130内的液位，当脱气罐130内的待检测油体的液位到达对应取油液位传感器位置时，取油液位传感器的液位信号由0变为1，以使控制组件160根据液位信号控制对应的组件执行后续检测步骤。

示例性的，本实施例中的传感器组件120包括第一取油液位传感器121、第二取油液位传感器122、第三取油液位传感器123和压力传感器125125，其中，当第一取油液位传感器121的液位信号为1时，表示待检测油体1采集完成，当第二取油液位传感器122的液位信号为1时，表示待检测油体2采集完成，当第三取油液位传感器123生的液位信号为1时，表示待检测油体3采集完成。

在其中一个实施例中，传感器组件120还包括排油液位传感器124，排油液位传感器124设置于脱气罐130底部或与底部平行的侧壁。

具体的，本实施例中的传感器组件120还包括排油液位传感器124，当排油液位传感器124的液位信号为1时，说明脱气罐130内还存储有待检测油体，当排油液位传感器124的液位信号为0时，说明脱气罐130内的待检测油体被完全排出。

在其中一个实施例中，排油组件150包括排油阀151和排油泵152；

排油阀151的一端连接脱气罐130，排油阀151的另一端连接排油泵152的一端；

排油泵152的另一端连接待检测变压器200的回油阀。

具体的，如图4所示，在控制组件160控制排油组件150工作时，排油阀151从闭合状态切换为开启状态，排油泵152开始工作，并将脱气罐130内的待检测油体抽出脱气罐130。

在具体实施例中，排油组件150的管道还可以直接连接待检测变压器200的回油阀d，从而直接将变压器油重新传输回待检测变压器200中，以避免资源浪费。

在一种实施例中，若脱气罐130内的混合检测油体的乙炔含量大于或等于预设阈值，可以在降低混合检测油体的乙炔含量后，将混合检测油体重新传输回待检测变压器200中。

在其中一个实施例中，样本检测组件140包括脱气模块以及近红外激光检测模块142；

脱气模块用于控制脱气罐130中的待检测油体脱气，以使脱气罐130中的气体压力小于预设气压阈值，并抽出脱气罐130中的部分气体作为气体检测样本；

近红外激光检测模块142用于在油体液位大于预设液位，且气体压力小于预设气压阈值时，检测气体检测样本的乙炔含量。

在具体实施例中，脱气模块可以用于调控脱气罐130中的气体压力，并采集气体检测样本。近红外激光检测模块142基于TDLAS技术检测气体检测样本。以快速检测气体检测样本中的乙炔含量。

在其中一个实施例中，脱气模块包括加热单元144、抽真空泵141和鼓泡泵143；

加热单元144设置于脱气罐130的侧壁或底部，用于加热脱气罐130中的待检测油体；

鼓泡泵143连接脱气罐130的进气口，鼓泡泵143的导管延伸至脱气罐130的待检测油体中；

抽真空泵141的一端连接脱气罐130的出气口，抽真空泵141的另一端连接近红外激光检测模块142。

在具体实施例中，加热单元144和抽真空泵141均可以用于调整脱气罐130中的压力，加热单元144和鼓泡泵143均可以用于加速脱气罐130中待检测油体的脱气步骤，抽真空泵141还可以用于采集气体检测样本。

示例性的，完整的检测流程为，乙炔监测装置100开始工作后，压力传感器125和各液位传感器均时刻采集脱气罐130中的气压数据和液位数据。若开始工作时，脱气罐130中的气压数据大于或等于预设压力阈值，例如大于或等于5kPa(千帕)，控制组件160控制加热单元144和抽真空泵141开始工作，以使脱气罐130内的气体压力小于预设压力阈值。脱气罐130内的气体压力低于预设压力阈值后，关闭抽真空泵141，开启第一取油阀111和进油阀114。若开启第一取油阀111预设时间内，例如2分钟内，第一取油液位传感器121的信号为1，且脱气罐130内的气体压力小于8kPa，关闭第一取油阀111，开启第二取油阀112。若开启第二取油阀112预设时间内，第二取油液位传感器122的信号为1，且脱气罐130内的气体压力小于11kPa，关闭第二取油阀112，开启第三取油阀113。若开启第三取油阀113预设时间内，第三取油液位传感器123的信号为1，且脱气罐130内的气体压力小于14kPa，关闭第三取油阀113和进油阀114。在前述处理过程中，若任一条件不满足，则可以确认脱气罐130密封异常，需解决脱气罐130密封异常问题后，再进行后续气体检测样本采集步骤。

具体的，关闭第三取油阀113和进油阀114后，开启鼓泡泵143和加热单元144预设时间，例如5分钟后，关闭鼓泡泵143和加热模块。脱气罐130静置预设时间，例如5分钟后，开启抽真空泵141，直至脱气罐130内的气体压力低于预设气压阈值，例如低于5kPa，关闭抽真空泵141。开启抽真空泵141和近红外激光检测模块142对气体检测样本进行采集和分析。预设时间后，例如1分钟后，关闭抽真空泵141和近红外激光检测模块142，打开排油阀151和排油泵152，在预设时间内，例如2分钟内，将脱气罐130内的待检测油体排出脱气罐130，若2分钟内排油液位传感器124为0，则说明乙炔监测装置100完成乙炔检测。

需知的，前述预设气压阈值和预设时间均可以根据实际应用场景的需要进行自适应设置，本实施例对此不作唯一限定。另外，若某一步骤执行过程中出现时间或气压阈值方面的异常，则可以确定执行此步骤的器件或脱气罐130存在异常，控制组件160将生成异常报警信号，以进行报警提示。

综上，本申请实施例提供了一种乙炔监测装置，在应用过程中，能够自动采集待检测变压器多处位置的变压器油的乙炔含量，无需设置多台检测设备，通过采集多份变压器油进行混合的方式，对混合后的待检测油体进行气体检测，从而能够准确的判断待检测变压器是否出现故障。本申请实施例中的乙炔监测装置采用TDLAS技术检测气体检测样本，基于加热单元、抽真空泵以及鼓泡泵加快脱气罐中的脱气时间，能够将乙炔监测装置的检测时间压缩至30分钟内，减少了乙炔检测的时间，提升了待检测变压器的故障排查效率。

如图5所示，本实施例还提供了一种乙炔监测方法，以该方法应用于图1中的乙炔监测装置100为例进行说明，包括以下步骤：

S501，控制样本采集组件从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体，并在脱气罐存放待检测油体；

S502，基于传感器组件采集的气体压力和油体液位确定脱气罐密封且进油成功时，控制样本检测组件从脱气罐获取气体检测样本，并检测气体检测样本的乙炔含量。

在具体实施例中，当传感器组件采集的气体压力小于预设阈值时，例如小于5kPa时，确定脱气罐密封。当最高位置液位传感器信号为1，且进油过程全程未出现报警异常时，确定进油成功。具体的，若进油过程中，在每一取油阀开启后，预设时间内油体液位未满足预设液位阈值或气体压力未满足预设气压阈值，则控制组件报警异常。

需要说明的是，前述判断条件中的预设阈值、时间均可以根据实际应用场景的需要进行自适应配置，此处不作唯一限定。

具体的，该方法的具体实施方式可以参考前述装置实施例中的具体实施方式，此处不再一一赘述。

应该理解的是，虽然如上所述的各实施例所涉及的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，如上所述的各实施例所涉及的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特征包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性描述不一定指的是相同的实施例或示例。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种乙炔监测装置，其特征在于，包括：

样本采集组件，用于从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体；

脱气罐，连接所述样本采集组件，用于存放所述待检测油体；

传感器组件，设置于所述脱气罐，用于监测所述脱气罐内的气体压力以及所述脱气罐内的油体液位；

样本检测组件，连接所述脱气罐，用于根据所述气体压力和所述油体液位，确定所述脱气罐密封且进油成功时，从所述脱气罐获取气体检测样本，并检测所述气体检测样本的乙炔含量。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述样本采集组件包括进油阀和n个取油阀，其中，n为正整数，每一取油阀的一端连接所述待检测变压器的一个取油位置，各取油阀连接的取油位置不同，每一取油阀的另一端均连接所述进油阀的输入端；所述进油阀的输出端连接所述脱气罐。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述传感器组件包括压力传感器和n个取油液位传感器；

所述取油液位传感器按照预设固定距离间隔设置在所述脱气罐的侧壁，其中，第1个取油液位传感器设置于与所述脱气罐底部相隔预设固定距离的位置；

所述压力传感器设置在所述脱气罐顶部或靠近顶部与第n个取油液位传感器相隔预设距离的侧壁。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述传感器组件还包括排油液位传感器，所述排油液位传感器设置于所述脱气罐底部或与底部平行的侧壁。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

排油组件，用于将所述脱气罐中的待检测油体排出所述脱气罐。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述排油组件包括排油阀和排油泵；

所述排油阀的一端连接所述脱气罐，所述排油阀的另一端连接所述排油泵的一端；

所述排油泵的另一端连接所述待检测变压器的回油阀。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述样本检测组件包括脱气模块以及近红外激光检测模块；

所述脱气模块用于控制所述脱气罐中的待检测油体脱气，以使所述脱气罐中的所述气体压力小于所述预设气压阈值，并抽出所述脱气罐中的部分气体作为气体检测样本；

所述近红外激光检测模块用于在所述油体液位大于预设液位，且所述气体压力小于所述预设气压阈值时，检测所述气体检测样本的乙炔含量。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述脱气模块包括加热单元、抽真空泵和鼓泡泵；

所述加热单元设置于所述脱气罐的侧壁或底部，用于加热所述脱气罐中的待检测油体；

所述鼓泡泵连接所述脱气罐的进气口，所述鼓泡泵的导管延伸至所述脱气罐的待检测油体中；

所述抽真空泵的一端连接所述脱气罐的出气口，所述抽真空泵的另一端连接所述近红外激光检测模块。

9.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

控制组件，分别与所述样本采集组件、所述传感器组件、所述样本检测组件和所述排油组件连接。

10.一种乙炔监测方法，其特征在于，应用于权利要求1-9任一项所述的乙炔监测装置，所述方法包括：

控制样本采集组件从待检测变压器的多个取油位置获取待检测油体，并在脱气罐存放所述待检测油体；

基于传感器组件采集的气体压力和油体液位确定所述脱气罐密封且进油成功时，控制样本检测组件从所述脱气罐获取气体检测样本，并检测所述气体检测样本的乙炔含量。