CN112684063A - 一种全自动标准油样配置检测系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电力设备技术领域，尤其涉及一种全自动标准油样配置检测系统及方法，适用于油中溶解气体在线监测装置性能检验用的全自动标准油样配置检测系统。本发明检测系统包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分通过管路相连接构成。本发明系统可配置不用浓度的标准油样，油气分离系统和油样检测系统可检测配置完成的油样中各组分气体浓度，油气分离方式采用加热负压的真空脱气方式，可将油中溶解气体全部脱出，提高检测准确性，避免人工操作的人为误差。气体检测系统采用双色谱柱，能够有效提高油样检测的精度。本系统还可配置理想浓度标准油样，操作简易，检测准确性高，具有极高的经济效益和社会效益。

Description

一种全自动标准油样配置检测系统及方法

技术领域

本发明属于电力设备技术领域，尤其涉及一种全自动标准油样配置检测系统及方法，适用于油中溶解气体在线监测装置性能检验用的全自动标准油样配置检测系统。

背景技术

油中溶解气体分析是变压器内部故障诊断的重要手段,近年来，随着科技的发展，在线监测技术的不断成熟，油中溶解气体在线监测装置发展快速，实现在线监测绝缘油中溶解的各种故障特征气体浓度及变化趋势，能随时掌握设备运行情况，提高电网运行的安全可靠性，及时发现设备隐患。但是，在线监测技术是一种新兴技术，还需进一步研究，各生产厂家的水平参差不齐，为提升装置的可靠性，装置在安装前应进行性能检验，保证装置的数据准确性，提高监测的可靠性。油中溶解气体在线监测装置性能检验中，需用低、中、高不同浓度的油样进行数据准确性检测，且配置完的油样需人工进行油样浓度检测，整个过程操作步骤繁琐，且人工油样浓度检测存在一定的人为误差。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足之处，本发明提供了一种全自动标准油样配置检测系统及方法。其目的是为了在油样配置检测过程中，减少人为操作，避免人为误差，只需在电脑上进行简单设置，即可自动配置不同浓度的油样并进行自动油样浓度检测。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种全自动标准油样配置检测系统，包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分，其中，油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过管路相连接；油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过管路相连接；油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过管路相连接。

所述油样配置系统A中的第一油柜内带有第一活塞，第一活塞与第一油柜的内壁上的滑道连接，第一活塞的管路与油柜驱动电机相连接；油柜的出油口与第一油柜的进油口通过装有电磁阀F1、电磁阀F2的管路相连接，第一油柜的进气口与第一气柜的出气口通过装有电磁阀F4的管路相连接；电磁阀F1和电磁阀F2之间的管路与油泵相连接，油泵与第一油柜通过装有电磁阀F3的管路相连接。

所述油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过装有电磁阀F5、电磁阀F6的管路相连接， 油气分离系统B中的第二油柜内带有第二活塞，第二活塞与油柜驱动电机A11相连接；第二油柜外带有伴热带，伴热带贴在第二油柜的外表面；第二油柜的排气口与第三气柜的进气口通过带有液位传感器、流量计、电磁阀F9的管路相连接，第三气柜内带有第三活塞，第三活塞与驱动电机B相连接。

所述油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过装有电磁阀F10、电磁阀F11的管路相连接；所述油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过装有电磁阀F12、电磁阀F13的管路相连接；所述电磁阀F12与电磁阀F13之间的管路与电磁阀F10和电磁阀F11之间的管路相连接，废油气柜的进油气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F7的管路相连接。

所述气体检测系统C中定量管的出气口分别与色谱柱A、色谱柱B的进气口相连接，色谱柱A的出气口与传感器A的进气口相连接，色谱柱B的出气口与传感器B的进气口相连接，传感器A、传感器B的数据上传线与上位机的数据线相连接，将数据上传到电脑中；传感器A、传感器B的出气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F14的管路相连接，第三气柜的废油气口与电磁阀F7和电磁阀F14之间的管路通过装有电磁阀F8的管路相连接。

一种全自动标准油样配置检测方法，包括以下步骤：

步骤1.初始状态；

步骤2.启动状态；

步骤3.清洗状态；

步骤4.标准油样制备状态；

步骤5.真空脱气状态；

步骤6.气体检测状态；

步骤7.工作结束状态。

所述步骤1.初始状态，包括 ：

第一油柜内无油，第一活塞位于第一油柜的顶端；第二油柜 内无油无气，第二活塞位于第二油柜的顶端；第三气柜内无气，第三活塞位于第三气柜的下端；电磁阀F1至电磁阀F14均关闭。

所述步骤3.清洗状态，包括空白油清洗过程和载气清洗过程；其中：

（1）空白油清洗过程包括：

系统电磁阀F1和电磁阀F2开启，电机驱动第一活塞向下移动到第一油柜底端至第一油柜内充满空白油，开启电磁阀F5和电磁阀F6，电机A驱动第二活塞向下移动到第二油柜底端至第二油柜内充满空白油，关闭电磁阀F1、电磁阀F2及电磁阀F6，开启电磁阀F7；电机驱动第一活塞向上移动到第一油柜的顶端，排空第一油柜中的油至废油气柜中，关闭电磁阀F5，开启电磁阀F6；电机A驱动第二活塞向上移动到第二油柜的顶端，排空第二油柜中的油至废油气柜中，关闭电磁阀F6、电磁阀F7，重复上述过程两遍；

（2）载气清洗过程包括：

开启电磁阀F10、电磁阀F11，电机A驱动第二活塞向下移动到第二油柜底端至第二油柜内充满载气，关闭电磁阀F10、电磁阀F11，开启电磁阀F6、电磁阀F7，电机A驱动第二活塞向上移动到第二油柜顶端，排空第二油柜中的载气至废油气柜中，关闭电磁阀F6、电磁阀F7；

开启电磁阀F11、电磁阀F12，电机B驱动第三活塞向上移动到第三气柜上端至第三气柜内充满载气，关闭电磁阀F11、电磁阀F12，开启电磁阀F7、电磁阀F8，电机B驱动第三活塞向下移动到第三气柜下端，排空第三气柜中的载气至废油气柜中，关闭电磁阀F7、电磁阀F8；

开启电磁阀F11、电磁阀F1和电磁阀F14、电磁阀F7，载气对定量管、色谱柱A、色谱柱B、传感器A、传感器B进行吹扫，至少时间10分钟，载气排至废油气柜中，关闭电磁阀F11、电磁阀F13和电磁阀F14、电磁阀F7。

所述步骤4.标准油样制备状态包括：

开启电磁阀F1和电磁阀F2，油柜1向第一油柜内注入设定好的油量，关闭电磁阀F1、电磁阀F2，开启电磁阀F4，第一气柜向第一油柜内注入设定好的气量，关闭电磁阀F4。

开启电磁阀F2和电磁阀F3，启动油泵，开启油气循环混合过程，油气循环混合时间为30分钟至60分钟，混合完毕后，关闭电磁阀F2、电磁阀F3，油泵停止工作；

所述步骤5.真空脱气状态包括：

开启电磁阀F5和电磁阀F6，电机A驱动第二活塞向下移动，从第一油柜中取100mL标准油至第二油柜中，关闭电磁阀F5，开启电磁阀F7；电机A驱动第二活塞向上移动，排空标准油，关闭电磁阀F7，开启电磁阀F5；电机A驱动第二活塞向下移动，从第一油柜中取100mL标准油至第二油柜中，关闭电磁阀F5、电磁阀F6；伴热带启动，对第二油柜进行加热，电机A继续驱动第二活塞向下移动至第二油柜处于真空状态，油中溶解气体析出，电机A停止工作；

开启电磁阀F9，电机B驱动第三活塞向上移动，使第二油柜内析出气体转移到第三气柜内，流量计计算流过气体量，液位传感器检测气路是否有液体，检测到液体电机B停止工作，关闭电磁阀F9，伴热带停止工作。

开启电磁阀F6、电磁阀F7，电机A驱动第二活塞向上移动，使第二油柜中油排空至废油气柜中；

所述步骤6.气体检测状态，包括：

开启电磁阀F、电磁阀F13，电机B驱动第三活塞向下移动，将第三气柜中气体传送到定量管中，定量管充满后，关闭电磁阀F12，电机B停止工作，开启电磁阀F、电磁阀F、电磁阀F，载气瓶中的气体推动定量管中的气体分别进入色谱柱A、色谱柱B，进行气体分离后传送到传感器A、传感器B，进行气体组分分析，最后将结果传输至上位机中，分析后的气体进入废油气柜中，关闭电磁阀F11、电磁阀F13、电磁阀F14；

开启电磁阀F8，电机B驱动第三活塞向下移动，使第三气柜内气体全部排出至废油气柜中，电机B停止工作，关闭电磁阀F7、电磁阀F8。

一种计算机存储介质，所述计算机存储介质上存有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现所述的一种全自动标准油样配置检测方法的步骤。

本发明具有以下有益效果及优点：

本发明是一种全自动标准油样配置检测系统，可以应用在油中溶解气体在线监测装置性能检验中，通过油样配置系统、油气分离系统和气体检测系统，实现标准油样的配置和油样浓度检测的自动化，油样配置系统可配置不用浓度的标准油样，油气分离系统和油样检测系统可检测配置完成的油样中各组分气体浓度，油气分离方式采用加热负压的真空脱气方式，可将油中溶解气体全部脱出，提高检测准确性，并避免人工操作的人为误差，气体检测系统采用双色谱柱，提高油样检测的精度。本系统可配置理想浓度标准油样，操作简易，检测准确性高，可满足油中溶解气体在线监测装置检验需要，具有极高的经济效益和社会效益。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明全自动标准油样配置检测系统结构示意图。

图中：

油柜1，第一气柜2，油泵3,电机4,废油气柜5，第一油柜6，第一活塞7，第二油柜8，第二活塞9，伴热带10，电机A11，液位传感器12，流量计13，第三活塞14，第三气柜15，电机B16，定量管17，色谱柱A18，色谱柱B19，传感器A20，传感器B21，载气瓶22，上位机23；

电磁阀F1，电磁阀F2，电磁阀F3，电磁阀F4，电磁阀F5，电磁阀F6，电磁阀F7，电磁阀F8，电磁阀F9，电磁阀F10，电磁阀F11，电磁阀F12，电磁阀F13，电磁阀F14；油样配置系统A，油气分离系统B，气体检测系统C。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面将结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1描述本发明一些实施例的技术方案。

实施例1

本发明是一种全自动标准油样配置检测系统，如图1所示，图1是本发明全自动标准油样配置检测系统结构示意图。

本发明检测系统包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分通过管路相连接构成。

其中，所述油样配置系统A部分中的第一油柜6内带有第一活塞7，第一活塞7与第一油柜6的内壁上的滑道连接，第一活塞7的管路与油柜驱动电机4相连接，使油柜驱动电机4可驱动第一活塞7；油柜1的出油口与第一油柜6的进油口通过安装有电磁阀F1、电磁阀F2的管路相连接，第一油柜6的进气口与第一气柜2的出气口通过装有电磁阀F4的管路相连接；电磁阀F1和电磁阀F2之间的管路与油泵3相连接，油泵3与第一油柜6通过装有电磁阀F3的管路相连接。

所述油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过装有电磁阀F5、电磁阀F6的管路相连接。油气分离系统B中的第二油柜8内带有第二活塞9，第二活塞9与油柜驱动电机A11相连接；第二油柜8外带有伴热带10，伴热带10贴在第二油柜8的外表面；第二油柜8的排气口与第三气柜15的进气口通过带有液位传感器12、流量计13、电磁阀F9的管路相连接，第三气柜15内带有第三活塞14，第三活塞14与驱动电机B16相连接。

所述伴热带10为现有市售同类产品。

所述油气分离系统B的进气口与载气瓶22的出气口通过装有电磁阀F10、电磁阀F11的管路相连接。

所述油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过装有电磁阀F12、电磁阀F13的管路相连接。

所述气体检测系统C中定量管17的出气口分别与色谱柱A18、色谱柱B19的进气口相连接，色谱柱A18的出气口与传感器A20的进气口相连接，色谱柱B19的出气口与传感器B21的进气口相连接，传感器A20、传感器B21的数据上传线与上位机23的数据线相连接，最后将数据上传到电脑中。电磁阀F12与电磁阀F13之间的管路与电磁阀F10和电磁阀F11之间的管路相连接，废油气柜5的进油气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F7的管路相连接，传感器A20、传感器B21的出气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F14的管路相连接，第三气柜15的废油气口与电磁阀F7和电磁阀F14之间的管路通过装有电磁阀F8的管路相连接。

实施例2

本发明又提供了一个实施例，一种全自动标准油样配置检测方法，其工作流程如下：

步骤1.初始状态。

第一油柜6内无油，第一活塞7位于第一油柜6的顶端；第二油柜8 内无油无气，第二活塞9位于第二油柜8的顶端；第三气柜15内无气，第三活塞14位于第三气柜15的下端；电磁阀F1至电磁阀F14均关闭。

步骤2.启动状态。

在系统操作界面中填入空白油及各特征气体输入值，点击开始，系统进入工作状态。

步骤3.清洗状态。

（1）空白油清洗过程：系统电磁阀F1和电磁阀F2开启，电机4驱动第一活塞7向下移动到第一油柜6底端至第一油柜6内充满空白油，开启电磁阀F5和电磁阀F6，电机A11驱动第二活塞9向下移动到第二油柜8底端至第二油柜8内充满空白油，关闭电磁阀F1、电磁阀F2及电磁阀F6，开启电磁阀F7；电机4驱动第一活塞7向上移动到第一油柜6的顶端，排空第一油柜6中的油至废油气柜5中，关闭电磁阀F5，开启电磁阀F6；电机A11驱动第二活塞9向上移动到第二油柜8的顶端，排空第二油柜8中的油至废油气柜5中，关闭电磁阀F6、电磁阀F7，重复上述过程两遍。

（2）载气清洗过程：开启电磁阀F10、电磁阀F11，电机A11驱动第二活塞9向下移动到第二油柜8底端至第二油柜8内充满载气，关闭电磁阀F10、电磁阀F11，开启电磁阀F6、电磁阀F7，电机A11驱动第二活塞9向上移动到第二油柜8顶端，排空第二油柜8中的载气至废油气柜5中，关闭电磁阀F6、电磁阀F7。

开启电磁阀F11、电磁阀F12，电机B16驱动第三活塞14向上移动到第三气柜15上端至第三气柜15内充满载气，关闭电磁阀F11、电磁阀F12，开启电磁阀F7、电磁阀F8，电机B16驱动第三活塞14向下移动到第三气柜15下端，排空第三气柜15中的载气至废油气柜5中，关闭电磁阀F7、电磁阀F8。

开启电磁阀F11、电磁阀F1和电磁阀F14、电磁阀F7，载气对定量管17、色谱柱A18、色谱柱B19、传感器A20、传感器B21进行吹扫，时间10分钟，载气排至废油气柜5中，关闭电磁阀F11、电磁阀F13和电磁阀F14、电磁阀F7。

步骤4.标准油样制备状态。

开启电磁阀F1和电磁阀F2，油柜1向第一油柜6内注入设定好的油量，关闭电磁阀F1、电磁阀F2，开启电磁阀F4，第一气柜2向第一油柜6内注入设定好的气量，关闭电磁阀F4。

开启电磁阀F2和电磁阀F3，启动油泵3，开启油气循环混合过程，油气循环混合时间为30分钟至60分钟，混合完毕后，关闭电磁阀F2、电磁阀F3，油泵3停止工作。

步骤5.真空脱气状态。

开启电磁阀F5和电磁阀F6，电机A11驱动第二活塞9向下移动，从第一油柜6中取100mL标准油至第二油柜8中，关闭电磁阀F5，开启电磁阀F7；电机A11驱动第二活塞9向上移动，排空标准油，关闭电磁阀F7，开启电磁阀F5；电机A11驱动第二活塞9向下移动，从第一油柜6中取100mL标准油至第二油柜8中，关闭电磁阀F5、电磁阀F6；伴热带10启动，对第二油柜8进行加热，电机A11继续驱动第二活塞9向下移动至第二油柜8处于真空状态，油中溶解气体析出，电机A11停止工作。

开启电磁阀F9，电机B16驱动第三活塞14向上移动，使第二油柜8内析出气体转移到第三气柜15内，流量计13计算流过气体量，液位传感器12检测气路是否有液体，检测到液体电机B16停止工作，关闭电磁阀F9，伴热带10停止工作。

开启电磁阀F6、电磁阀F7，电机A11驱动第二活塞9向上移动，使第二油柜8中油排空至废油气柜5中。

步骤6.气体检测状态。

开启电磁阀F12、电磁阀F13，电机B16驱动第三活塞14向下移动，将第三气柜15中气体传送到定量管17中，定量管充满后，关闭电磁阀F12，电机B16停止工作，开启电磁阀F11、电磁阀F14、电磁阀F17，载气瓶中的气体推动定量管17中的气体分别进入色谱柱A18、色谱柱B19，进行气体分离，之后传送到传感器A20、传感器B21，进行气体组分分析，最后将结果传输至上位机23中，分析后的气体进入废油气柜5中，关闭电磁阀F11、电磁阀F13、电磁阀F14。

开启电磁阀F8，电机B16驱动第三活塞14向下移动，使第三气柜15内气体全部排出至废油气柜5中，电机B16停止工作，关闭电磁阀F7、电磁阀F8。

步骤7.工作结束状态。

上位机中可显示第一油柜6中配置的标准油的各组分气体浓度，第二油柜8、第三气柜15均排空，所有电磁阀均关闭状态，整个工作流程结束。

所述油气分离系统B中采用加热负压的真空脱气方式，可将油中溶解的气体全部脱出，提高检测准确性。

所述气体检测系统C中，采用色谱柱18A和色谱柱B19，油中7种组分气体分别用两路色谱柱进行分离，防止色谱柱分离时出峰时间重叠，保证检测数据精度。

所述油气分离系统B的油和气分离过程、气体检测系统C的气体组分分析过程为全自动操作，避免人工操作带来的人为误差。

实施例3

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质上存有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现实施例1或2所述的一种全自动标准油样配置检测方法的步骤。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语 “连接”、“固定”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：包括油样配置系统A、油气分离系统B、气体检测系统C三部分，其中，油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过管路相连接；油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过管路相连接；油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过管路相连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：所述油样配置系统A中的第一油柜内带有第一活塞，第一活塞与第一油柜的内壁上的滑道连接，第一活塞的管路与油柜驱动电机相连接；油柜的出油口与第一油柜的进油口通过装有电磁阀F1、电磁阀F2的管路相连接，第一油柜的进气口与第一气柜的出气口通过装有电磁阀F4的管路相连接；电磁阀F1和电磁阀F2之间的管路与油泵相连接，油泵与第一油柜通过装有电磁阀F3的管路相连接。

3.根据权利要求1所述的一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：所述油样配置系统A的出油口与油气分离系统B的进油口通过装有电磁阀F5、电磁阀F6的管路相连接， 油气分离系统B中的第二油柜内带有第二活塞，第二活塞与油柜驱动电机A11相连接；第二油柜外带有伴热带，伴热带贴在第二油柜的外表面；第二油柜的排气口与第三气柜的进气口通过带有液位传感器、流量计、电磁阀F9的管路相连接，第三气柜内带有第三活塞，第三活塞与驱动电机B相连接。

4.根据权利要求1所述的一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：所述油气分离系统B的进气口与载气瓶的出气口通过装有电磁阀F10、电磁阀F11的管路相连接；所述油气分离系统B的出气口与气体检测系统C的进气口通过装有电磁阀F12、电磁阀F13的管路相连接；所述电磁阀F12与电磁阀F13之间的管路与电磁阀F10和电磁阀F11之间的管路相连接，废油气柜的进油气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F7的管路相连接。

5.根据权利要求1所述的一种全自动标准油样配置检测系统，其特征是：所述气体检测系统C中定量管的出气口分别与色谱柱A、色谱柱B的进气口相连接，色谱柱A的出气口与传感器A的进气口相连接，色谱柱B的出气口与传感器B的进气口相连接，传感器A、传感器B的数据上传线与上位机的数据线相连接，将数据上传到电脑中；传感器A、传感器B的出气口与电磁阀F5、电磁阀F6之间的管路通过装有电磁阀F14的管路相连接，第三气柜的废油气口与电磁阀F7和电磁阀F14之间的管路通过装有电磁阀F8的管路相连接。

6.一种全自动标准油样配置检测方法，其特征是：包括以下步骤：

步骤1.初始状态；

步骤2.启动状态；

步骤3.清洗状态；

步骤4.标准油样制备状态；

步骤5.真空脱气状态；

步骤6.气体检测状态；

步骤7.工作结束状态。

7.根据权利要求6所述的一种全自动标准油样配置检测方法，其特征是：所述步骤1.初始状态，包括 ：

第一油柜内无油，第一活塞位于第一油柜的顶端；第二油柜 内无油无气，第二活塞位于第二油柜的顶端；第三气柜内无气，第三活塞位于第三气柜的下端；电磁阀F1至电磁阀F14均关闭。

8.根据权利要求6所述的一种全自动标准油样配置检测方法，其特征是：所述步骤3.清洗状态，包括空白油清洗过程和载气清洗过程；其中：

（1）空白油清洗过程包括：

系统电磁阀F1和电磁阀F2开启，电机驱动第一活塞向下移动到第一油柜底端至第一油柜内充满空白油，开启电磁阀F5和电磁阀F6，电机A驱动第二活塞向下移动到第二油柜底端至第二油柜内充满空白油，关闭电磁阀F1、电磁阀F2及电磁阀F6，开启电磁阀F7；电机驱动第一活塞向上移动到第一油柜的顶端，排空第一油柜中的油至废油气柜中，关闭电磁阀F5，开启电磁阀F6；电机A驱动第二活塞向上移动到第二油柜的顶端，排空第二油柜中的油至废油气柜中，关闭电磁阀F6、电磁阀F7，重复上述过程两遍；

（2）载气清洗过程包括：

开启电磁阀F10、电磁阀F11，电机A驱动第二活塞向下移动到第二油柜底端至第二油柜内充满载气，关闭电磁阀F10、电磁阀F11，开启电磁阀F6、电磁阀F7，电机A驱动第二活塞向上移动到第二油柜顶端，排空第二油柜中的载气至废油气柜中，关闭电磁阀F6、电磁阀F7；

开启电磁阀F11、电磁阀F12，电机B驱动第三活塞向上移动到第三气柜上端至第三气柜内充满载气，关闭电磁阀F11、电磁阀F12，开启电磁阀F7、电磁阀F8，电机B驱动第三活塞向下移动到第三气柜下端，排空第三气柜中的载气至废油气柜中，关闭电磁阀F7、电磁阀F8；

开启电磁阀F11、电磁阀F1和电磁阀F14、电磁阀F7，载气对定量管、色谱柱A、色谱柱B、传感器A、传感器B进行吹扫，至少时间10分钟，载气排至废油气柜中，关闭电磁阀F11、电磁阀F13和电磁阀F14、电磁阀F7。

9.根据权利要求6所述的一种全自动标准油样配置检测方法，其特征是：所述步骤4.标准油样制备状态包括：

开启电磁阀F1和电磁阀F2，油柜1向第一油柜内注入设定好的油量，关闭电磁阀F1、电磁阀F2，开启电磁阀F4，第一气柜向第一油柜内注入设定好的气量，关闭电磁阀F4；

开启电磁阀F2和电磁阀F3，启动油泵，开启油气循环混合过程，油气循环混合时间为30分钟至60分钟，混合完毕后，关闭电磁阀F2、电磁阀F3，油泵停止工作；

所述步骤5.真空脱气状态包括：

开启电磁阀F5和电磁阀F6，电机A驱动第二活塞向下移动，从第一油柜中取100mL标准油至第二油柜中，关闭电磁阀F5，开启电磁阀F7；电机A驱动第二活塞向上移动，排空标准油，关闭电磁阀F7，开启电磁阀F5；电机A驱动第二活塞向下移动，从第一油柜中取100mL标准油至第二油柜中，关闭电磁阀F5、电磁阀F6；伴热带启动，对第二油柜进行加热，电机A继续驱动第二活塞向下移动至第二油柜处于真空状态，油中溶解气体析出，电机A停止工作；

开启电磁阀F9，电机B驱动第三活塞向上移动，使第二油柜内析出气体转移到第三气柜内，流量计计算流过气体量，液位传感器检测气路是否有液体，检测到液体电机B停止工作，关闭电磁阀F9，伴热带停止工作；

开启电磁阀F6、电磁阀F7，电机A驱动第二活塞向上移动，使第二油柜中油排空至废油气柜中；

所述步骤6.气体检测状态，包括：

开启电磁阀F、电磁阀F13，电机B驱动第三活塞向下移动，将第三气柜中气体传送到定量管中，定量管充满后，关闭电磁阀F12，电机B停止工作，开启电磁阀F、电磁阀F、电磁阀F，载气瓶中的气体推动定量管中的气体分别进入色谱柱A、色谱柱B，进行气体分离后传送到传感器A、传感器B，进行气体组分分析，最后将结果传输至上位机中，分析后的气体进入废油气柜中，关闭电磁阀F11、电磁阀F13、电磁阀F14；

开启电磁阀F8，电机B驱动第三活塞向下移动，使第三气柜内气体全部排出至废油气柜中，电机B停止工作，关闭电磁阀F7、电磁阀F8。

10.一种计算机存储介质，其特征是：所述计算机存储介质上存有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求6-9所述的一种全自动标准油样配置检测方法的步骤。

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