CN116696974B - 阻尼阀及应用该阻尼阀的液压阻尼器 - Google Patents

Abstract

本发明属于液压阻尼器技术领域，提供了一种阻尼阀及应用该阻尼阀的液压阻尼器，包括阻尼阀组件和阀体；阻尼阀组件包括：主阀套；主阀芯插设在主阀套的安装腔内，主阀芯可沿主阀套轴向方向位移，主阀芯与安装腔的开口之间产生的间隙为第一流道，安装腔侧壁上开设有第一通道，第一流道可与第一通道相连通；主阀芯还设置有贯通孔，主阀芯与安装腔内壁之间形成有第一侧腔，第一通道与第一侧腔相连通；以及第一弹性件，用于对主阀芯施加一个轴向方向的弹力。本发明的优点在于由主阀芯、主阀套和第一弹性件组成的主阀可独立完成工作，并且主阀能够根据流量及压力变化实现多段多状态调控，在实际工作中运行更加可靠、稳定，减少了故障发生率。

Description

阻尼阀及应用该阻尼阀的液压阻尼器

技术领域

本发明涉及液压阻尼器技术领域，特别是涉及一种阻尼阀及应用该阻尼阀的液压阻尼器。

背景技术

液压阻尼器实际上是一个振动阻尼器，也是一种减震器。液压阻尼器在车辆中不仅用在悬挂上，在其它的位置也有应用，例如用于驾驶室、车座、方向盘等，也可作为缓冲器用在车辆保险杠上。还用于航天、航空、军工、枪炮等行业以及建筑、桥梁、铁路等结构工程中的减振消能。

车辆悬架系统中由于弹性元件受冲击产生振动，车桥（或车轮）与车架（或车身）之间会出现相对运动，为了抑制车桥与车架的相对运动和迅速耗减振动能量，改善车辆行驶平顺性（舒适性），悬架系统中可采用与弹性元件并联安装液力减震器，其工作原理是当车桥与车架间振动而出现相对运动时，减震器中的活塞连杆组件也会在减震器腔内作往复运动，减震器腔内的油液便反复地从一个腔经过阻尼阀中的不同孔隙流入另一个腔内，此时孔壁与油液间的摩擦和油液分子间的内摩擦对振动形成阻尼力，使机械振动能量转化为热能，再由油液和减震器所吸收并散发到大气中。在油液通道截面等因素不变时，阻尼力随车桥与车架之间的相对运动的速度增减而增减，并与油液粘度有关。

目前，现有阻尼阀调控精度和范围有限，不能给人们带来舒适的驾乘体验，其工作特性缺乏多段多状态调控功能，如现有阻尼阀只能进行节流状态或溢流状态的调控，而无法实现多段多状态调控功能，导致阻尼阀的流量-压力曲线难以接近所需求的理想曲线，影响用户驾乘的舒适性。

汽车的操控稳定性是评价汽车性能的重要指标，汽车的操控稳定性与汽车的重心高度和车速有关，汽车的悬架系统决定了车身的高度，而在采用了减震器的悬架系统中，减震器的高度相对决定了车身的高度，从而间接影响了车辆的重心，因此，减震器的高度通常会受到限制，由此，本发明设计一种空间利用率高轴向尺寸较小并且能够实现多段多状态调控功能的阻尼阀，以解决上述技术问题，特别是应用于液压阻尼器的阻尼阀。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术的问题，提供一种阻尼阀及应用该阻尼阀的液压阻尼器。

一种阻尼阀，所述阻尼阀包括阻尼阀组件和阀体，所述阀体设有用于油液进出的油液通道，所述阻尼阀组件还包括：

主阀套，所述主阀套上设有安装腔，所述安装腔上端设有开口，所述安装腔侧壁上开设有第一通道，所述第一通道与油液通道相连通；

主阀芯，所述主阀芯插设在所述主阀套的安装腔内，所述主阀芯可沿所述主阀套轴向方向位移，所述主阀芯与所述安装腔的开口之间产生的间隙为第一流道，所述第一流道可与所述第一通道相连通，所述主阀芯还设置有贯通孔，所述主阀芯与所述安装腔内壁之间形成有第一侧腔，所述第一通道与所述第一侧腔相连通；

第一弹性件，所述第一弹性件用于对所述主阀芯施加一个轴向方向的弹力。

在其中一个实施例中，所述主阀芯上部通过所述第一弹性件抵靠在所述主阀套上并将所述安装腔的开口封闭或所述主阀芯上部通过所述第一弹性件与所述安装腔的开口之间产生间隙使所述安装腔的开口开启。

在其中一个实施例中，所述主阀芯上部为凸台结构，所述凸台结构伸出所述安装腔，所述主阀芯向下位移到预设位置时所述凸台结构可与所述安装腔的上端相抵并将所述安装腔的开口封闭。

在其中一个实施例中，所述安装腔内壁靠上部分向外侧凹陷形成第一凹槽和/或所述主阀芯外壁向内侧凹陷形成第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽合围形成所述第一侧腔或所述第一凹槽为第一侧腔或所述第二凹槽为第一侧腔。

在其中一个实施例中，所述主阀芯设置在所述主阀套与所述调控组件之间，所述调控组件包括调控杆，所述调控杆设置在所述主阀芯上方。

在其中一个实施例中，所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述调控杆之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述调控杆上。

在其中一个实施例中，所述调控组件还包括第二弹性件和活动设置在所述主阀芯上方的支撑套，所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述支撑套之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述支撑套下端面上，所述第二弹性件位于所述支撑套和所述调控杆之间，所述第二弹性件一端抵靠在所述支撑套上端面上，所述第二弹性件另一端抵靠在所述调控杆上，所述第二弹性件用于对所述支撑套施加一个轴向方向的弹力，所述支撑套设有用于连通所述第一流道和所述油液通道的第二通道，所述主阀芯向上位移至预设位置时与所述支撑套相抵，所述主阀芯可带动所述支撑套向上位移，所述主阀套设有延伸至所述安装腔的上端的台阶段，所述支撑套向下移动到预设位置后所述支撑套下端和所述台阶段相抵。

在其中一个实施例中，所述调控组件还包括第二弹性件和活动设置在所述主阀芯上方的支撑套，所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述主阀套之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述主阀套上，所述第二弹性件位于所述支撑套和所述调控杆之间，所述第二弹性件一端抵靠在所述支撑套上端面上，所述第二弹性件另一端抵靠在所述调控杆上，所述第二弹性件用于对所述支撑套施加一个轴向方向的弹力，所述支撑套设有用于连通所述第一流道和所述油液通道的第二通道，所述主阀芯与所述支撑套相抵，所述主阀芯可带动所述支撑套向上位移，所述主阀套设有延伸至所述安装腔的上端的台阶段，所述支撑套向下移动到预设位置后所述支撑套下端和所述台阶段相抵。

在其中一个实施例中，所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述主阀套之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述主阀套上，所述主阀芯上端面可与所述调控杆相抵。

在其中一个实施例中，所述支撑套的内壁向上凹陷形成外活动腔，所述凸台结构位于所述外活动腔中，所述凸台结构向上位移与所述外活动腔底部相抵，所述凸台结构向下位移与所述安装腔的上端相抵时所述凸台结构与所述外活动腔内壁之间具有间隙。

在其中一个实施例中，所述支撑套的中部向下凹陷形成内活动腔，所述第二弹性件设置在所述内活动腔底部和所述调控杆之间。

在其中一个实施例中，所述第二通道设置在所述支撑套外围与所述台阶段相抵位置。

在其中一个实施例中，所述第一弹性件为弹簧。

在其中一个实施例中，所述第二弹性件为弹簧。

在其中一个实施例中，所述主阀芯下部外壁与所述安装腔内壁之间为密封设置。

在其中一个实施例中，所述主阀芯下部外壁与所述安装腔内壁之间通过第一密封件进行密封设置，所述第一密封件包括密封圈。

在其中一个实施例中，所述阻尼阀组件还包括第三弹性件、副阀芯以及副阀套，所述副阀芯设置于所述副阀套内，所述副阀芯可沿所述副阀套轴向方向位移，所述副阀芯设置于所述主阀套的下方，所述第三弹性件设置于所述副阀芯与所述主阀套之间，所述第三弹性件用于对所述副阀芯施加一个轴向方向的弹力，所述副阀套内壁下部向内凸设有支撑台，所述副阀芯在所述第三弹性件作用下抵靠在所述支撑台上，所述副阀芯下端面与所述支撑台以及所述阀体合围形成外腔。

在其中一个实施例中，所述副阀套内壁、主阀套外壁与副阀芯上端面合围形成控制腔，所述副阀芯的中部向下凹陷形成内腔，所述主阀套的下部设置于所述内腔中，所述内腔与所述控制腔相连通。

在其中一个实施例中，所述副阀套内壁与副阀芯和支撑台合围形成第二侧腔，所述副阀套上设有第三通道，所述第二侧腔通过所述第三通道与油液通道相连通，所述副阀芯上还设有通油孔，所述通油孔设置在副阀芯侧面或副阀芯底面，所述通油孔设置在副阀芯侧面时连通所述内腔与第二侧腔，所述通油孔设置在副阀芯底面时连通所述内腔和外腔。

在其中一个实施例中，所述副阀套还设有第四通道，所述第四通道与油液通道相连通。

在其中一个实施例中，所述副阀芯外侧壁与所述副阀套内壁之间为密封设置。

在其中一个实施例中，所述副阀芯外侧壁与所述副阀套内壁之间通过第二密封件进行密封设置，所述第二密封件包括密封圈。

在其中一个实施例中，所述第三弹性件为弹簧。

在其中一个实施例中，所述阻尼阀中设置有两组阻尼阀组件，两组所述阻尼阀组件通过所述阀体相连通。

在其中一个实施例中，所述阀体的油液通道上设有盘阀。

一种液压阻尼器，所述的液压阻尼器包括减震器以及阻尼阀，所述减震器与所述阻尼阀连通。

与现有技术相比，本发明至少具有以下技术效果：

（1）本申请的阻尼阀能够实现多段多状态调控功能，其溢流状态和节流状态能够根据进入的油液流量及压力变化多段式的连续的切换；如阻尼阀工作时，随着油压的逐渐增大，主阀芯克服第一弹性件的阻力向上移动，阻尼阀开启，随着油液流量及压力的持续增大，主阀芯继续向上移动，逐渐扩大油液的通流截面积，此时阻尼阀处于溢流状态，主阀芯移动到预设位置后停止移动，此时油液的通流截面积停止扩大，阻尼阀处于节流状态，随着油液流量及压力的进一步增大，主阀芯和支撑套克服第二弹性件的阻力继续向上移动，逐渐扩大油液的通流截面积，此时阻尼阀又处于溢流状态，最后阀体会阻止主阀芯继续向上位移，此时油液的通流截面积停止扩大，阻尼阀又处于节流状态；如此设置能够实现阻尼阀的多段多状态调控功能，即阻尼阀可以根据减震器拉伸及压缩运动的速度处于与之对应的溢流及节流状态，使流量-压力曲线更接近所需求的理想曲线，且阻尼阀的每一阶段的工作状态都会在回路中形成与之对应的背压，减震器的活塞工作截面在背压作用下都会产生与之对应的阻尼力，即减震器在做拉伸运动或压缩运动时的每一速度区间都会产生与之对应的阻尼力，使速度-阻尼力曲线更接近所需求的理想曲线，因此随着减震器压缩及拉伸速度的改变，能够精准对应到相应的阻尼力，提高了操控稳定性和行驶平顺性，使车辆行驶更加安全可靠，同时给人们带来更好的驾乘体验。

（2）现有阻尼阀多采用先导结构、盘阀等辅助件配合才能实现较好的调控范围和精度，如此设置即增加了阻尼阀结构的复杂程度和尺寸，又增加了故障发生率，最终还会增大减震器的整体尺寸和制造成本，而本阻尼阀由主阀芯、主阀套和第一弹性件组成的主阀可独立完成工作，并且主阀能够根据流量及压力变化实现多段多状态调控，这样的设置方式即能实现更好的调控范围和精度，又能使结构简化、尺寸更小、降低制造成本，令本阻尼阀在实际工作中运行更加可靠、稳定，减少了故障发生率，并且可以让阀的动态响应速度和稳态建立更快。

（3）本发明中主阀芯插设在主阀套的安装腔内并且可沿主阀套轴向方向位移，主阀芯下部外壁与安装腔内壁之间可设置成密封状态也可设置成非密封状态；当主阀芯下部外壁与安装腔内壁之间为密封设置时，在主阀芯下部外壁与安装腔内壁之间的动密封处形成的直径为工作直径d1；当主阀芯下部外壁与安装腔内壁之间为非密封设置时，主阀芯下部外壁的直径为工作直径d1；当主阀芯向下位移至主阀芯的上部与安装腔的上端相抵时，在相抵处形成的直径为工作直径d2；工作直径d2的截面减去工作直径d1的截面在主阀芯上形成的环形截面称之为主阀芯的工作截面S；由此结构特征在实际应用中可以选择较大的工作直径d2及d1来实现非常小的工作截面S，并且通过调整工作直径d2及d1就能够非常方便、精确的配置出各种规格的工作截面S，也就是说工作直径d2及d1的直径可以不受工作截面S的实际需求面积的限制来设计具体尺寸，工作截面S的面积可以通过调整工作直径d2与d1的直径差（截面积差值）来满足，综上所述，工作直径d2、d1的直径与工作截面S的面积可以根据实际需求分别设置，在开发阶段只需修改工作直径d2或d1就能够非常方便、精确的配置出各种规格的工作截面S，并且增大了设计自由度，给设计带来了便利，在测试阶段也不需制造很多不同规格的阀来进行测试，并且这样的阻尼阀在流通特性的优化工作上也能带来便利，可以使开发、调校、标定周期缩短，降低开发成本；另外在工作直径d2及d1较大的基础上，可以利用主阀芯较大的内部空间设置更多的各种功能部件而不增加主阀芯的轴向尺寸；主阀套的安装腔以及主阀芯使用大直径可以使加工更容易，也能够保证制造精度，同时能够增加零件的强度并且使零件变形减小，从而提高部件疲劳寿命和长期使用精度，极大地避免失效情况的发生。

（4）众所周知的是减震器内的空间本身就已经非常狭小，而本阻尼阀则采用嵌套设计，其中主阀套上设置有内凹结构的安装腔，主阀芯设置于安装腔内，副阀芯的中部向下凹陷形成内腔，主阀套的下部设置于内腔中，主阀芯内部还形成有可容纳功能部件的容纳腔，由此，主阀芯设置在安装腔内以及主阀套的下部设置于内腔中能够使得阻尼阀内的结构更加紧凑，而且将功能部件设置在容纳腔中，还能够进一步提高空间利用率，并且本阻尼阀内部油液利用各个部件与部件之间的间隙空间流通，不需另设通道，这样就能使内部油液的流通更直接有效、不易堵塞，综上所述，本阻尼阀采用嵌套设计能够使内部的各部件之间设置的非常紧凑，令小空间内的空间利用率达到最大，结构更加紧凑，而空间利用率高也能令本阻尼阀在实际工作中运行更加可靠、稳定，减少了故障发生率，并且可以让阀的动态响应速度更快。

（5）通常具有先导结构的阻尼阀只具备单一方向的流通及调控功能，本发明设计的阻尼阀只采用主阀即可具备正方向流通及调控功能，而加入由副阀芯、副阀套及第三弹性件组成的副阀后，副阀在正方向流通工作时可受主阀控制也可不受主阀控制，加入副阀后又可实现反方向流通功能，副阀在反方向流通工作时不受主阀控制，起到类似单向阀的功能，采用的主、副阀设计实现了双向流通功能，无需另设多余油道及辅助阀，主、副阀集成在一体，进一步地增加空间利用率，缩小了整体尺寸，当采用两组阻尼阀组件时，无需增加其它辅助阀，就够实现对减震器拉伸及压缩阻尼力的双向独立调控。

（6）传统阻尼阀的调控组件只能对被调控件施加一个轴向力，当轴向力与被调控件产生的反驳力平衡时形成被调控件的工作位置，通过调节轴向力的大小从而改变被调控件的工作位置；而本阻尼阀的调控组件设置有可沿轴向方向上下移动的调控杆，该调控杆可设置成电控的方式对调控杆的轴向位置进行调节，通过调节调控杆的轴向位置来改变被调控件的工作位置；调控杆可设置成自锁结构也可设置成非自锁结构，设置成自锁结构具体来说，当外界给调控杆施加一个轴向方向的力时，调控杆不可沿施力方向移动，保持在调节后的位置上；设置成非自锁结构具体来说，调控杆还可以通过电控或预设力值的方式设置一个调控杆轴向位置的位置保持力，当外界施加在调控杆轴向方向的力小于等于所设的位置保持力时，调控杆能够保持在调节后的轴向位置上，当外界施加在调控杆轴向方向的力大于所设的位置保持力时，调控杆可沿施力方向移动；如此设置的调控装置增加了调控段数，进一步增加了调控范围并提高了调控精度。

（7）本阻尼阀通过设置支撑套及第二弹性件增加了调控段数，进一步增加了调控范围并提高了调控精度，使流量-压力曲线更接近所需求的理想曲线。

（8）需要指出的是，将第一通道设置为倾斜的孔道，可以使阻尼阀的轴向尺寸减小，同时能够引导油液流动时的液动力方向在主阀芯的运动轴线上从而尽量减少侧向分力，令主阀芯的动态响应速度和稳态建立更快，也可以令油液更加通畅地进入或流出第一通道，从而减小油液流动阻尼并且防止内部的堵塞，使本阻尼阀在实际工作中运行更加可靠和稳定。

附图说明

图1为本发明实施例一所提供的主阀套与主阀芯的装配结构示意图；

图2为本发明实施例一所提供的阻尼阀组件的截面示意图；

图3为本发明实施例二所提供的主阀套与主阀芯的装配结构示意图；

图4为本发明实施例二所提供的阻尼阀组件的截面示意图；

图5为本发明实施例三所提供的主阀套与主阀芯的装配结构示意图；

图6为本发明实施例三所提供的阻尼阀组件的截面示意图；

图7为本发明实施例四所提供的主阀套与主阀芯的装配结构示意图；

图8为本发明实施例四所提供的阻尼阀组件的截面示意图；

图9为本发明实施例五中两组阻尼阀组件连接的结构示意图；

图10为本发明实施例五中两组阻尼阀组件连接的结构示意图；

图11为本发明实施例五中两组阻尼阀组件设置盘阀的结构示意图；

图12为本发明实施例五中两组阻尼阀组件设置盘阀的结构示意图。

图中，1、主阀套；101、安装腔；102、第一通道；103、第一侧腔；104、台阶段；2、主阀芯；201、贯通孔；202、第一密封件；3、第一弹性件；4、调控杆；5、第二弹性件；6、支撑套；601、第二通道；602、外活动腔；603、内活动腔；7、副阀套；701、支撑台；702、外腔；703、控制腔；704、第二侧腔；705、第三通道；706、第四通道；8、副阀芯；801、内腔；802、通油孔；803、第二密封件；9、第三弹性件；10、盘阀。

实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图8所示，一种阻尼阀，所述阻尼阀包括阻尼阀组件和阀体，所述阀体设有用于油液进出的油液通道，所述阻尼阀组件还包括：

主阀套1，所述主阀套1上设有安装腔101，所述安装腔101上端设有开口，所述安装腔101侧壁上开设有第一通道102，所述第一通道102与油液通道相连通；

主阀芯2，所述主阀芯2插设在所述主阀套1的安装腔101内，所述主阀芯2可沿所述主阀套1轴向方向位移，所述主阀芯2与所述安装腔101的开口之间产生的间隙为第一流道，所述第一流道可与所述第一通道102相连通。

具体的，阀体设有用于油液进出的油液通道，油液通道包括第一油液通道和第二油液通道，第一油液通道和第二油液通道均可用于进油或出油，第一油液通道用于进油时第二油液通道用于出油，反之，第一油液通道用于出油时，第二油液通道用于进油；

第一通道102可倾斜设置，将第一通道设置为倾斜的孔道，可以使阻尼阀结构的轴向尺寸减小，同时能够引导油液流动时的液动力方向在主阀芯的运动轴线上从而尽量减少侧向分力，令主阀芯的动态响应速度和稳态建立更快，也可以令油液更加通畅地进入或流出第一通道，从而减小油液流动阻尼并且防止内部的堵塞，使本阻尼阀在实际工作中运行更加可靠和稳定；

主阀芯2插设在安装腔101内，并能够沿主阀套1的轴向方向位移，主阀即可设置为常闭状态也可设置成常开状态；

当主阀设置为常闭状态，初始状态时，主阀芯2将所述安装腔101的开口封闭，此时主阀芯2与安装腔101的开口之间未产生间隙，随着从第一通道102进入的油液的压力增大，主阀芯2逐渐远离安装腔101的开口，此时主阀芯2与所述安装腔101的开口之间产生间隙，该间隙为第一流道；

当主阀设置为常开状态，初始状态时，主阀芯2与安装腔101的开口之间具有一定的间隙，该间隙为第一流道；

第一流道形成后与第一通道102和第二油液通道相连通，油液可从第一油液通道进入后依次经过第一通道102、第一流道流入第二油液通道内。

进一步优选的，所述第一弹性件3用于对所述主阀芯2施加一个轴向方向的弹力，所述主阀芯2还设置有贯通孔201，所述主阀芯2与所述安装腔101内壁之间形成有第一侧腔103，所述第一通道102与所述第一侧腔103相连通。

具体的，主阀芯2上设置有贯通孔201，该贯通孔201起到衡压作用，贯通孔201用于主阀芯2上下端面方向的油液流通，在阻尼阀工作时始终维持主阀芯2的上下端面轴向的油液压力平衡；

主阀芯2与安装腔101内壁之间形成有第一侧腔103，第一通道102与第一侧腔103相连通，油液可从第一通道102流入第一侧腔103内，当油液充满第一侧腔103后，油液压力作用于主阀芯2上会产生使主阀芯2向上位移的力，随着油液压力的逐渐增大，油液将主阀芯2顶起逐渐向上移动；

主阀设置为常闭状态时，第一弹性件3可设置在主阀芯2上方，如此设置第一弹性件3能够给予主阀芯2一个向下的弹力，使主阀芯2上部抵靠在主阀套1上并将安装腔101的开口封闭；

主阀设置为常开状态时，第一弹性件3可设置在主阀芯2下方，如此设置第一弹性件3能够给予主阀芯2一个向上的弹力，使主阀芯2上部与安装腔101的开口之间产生间隙形成第一流道；

第一流道形成后与第一侧腔103和第二油液通道相连通，油液可从第一油液通道进入后依次经过第一通道102、第一侧腔103、第一流道流入第二油液通道内。

进一步优选的，所述主阀芯2上部通过所述第一弹性件3抵靠在所述主阀套1上并将所述安装腔101的开口封闭或所述主阀芯2上部通过所述第一弹性件3与所述安装腔101的开口之间产生间隙使所述安装腔101的开口开启。

具体的，如图2、图4所示，当主阀设置为常闭状态时，第一弹性件3设置在主阀芯2上方，第一弹性件3一端抵靠在主阀芯2上，另一端抵靠在阀体或支撑套6或调控杆4上，第一弹性件3给予主阀芯2一个向下的弹力，使主阀芯2上部能够抵靠在主阀套1上并将安装腔101的开口封闭，随着进入第一侧腔103内的油液的压力逐渐增大，主阀芯2向上位移与安装腔101的开口逐渐拉开产生间隙从而形成第一流道。

如图6、图8所示，当主阀设置为常开状态时，第一弹性件3设置在主阀芯2下方，第一弹性件3一端抵靠在主阀芯2上，另一端抵靠在主阀套1上，第一弹性件3给予主阀芯2一个向上的弹力，使主阀芯2上部与安装腔101的开口之间产生间隙从而形成第一流道，即安装腔101的开口开启。

进一步优选的，所述主阀芯2上部为凸台结构，所述凸台结构伸出所述安装腔101，所述主阀芯2向下位移到预设位置时所述凸台结构可与所述安装腔101的上端相抵并将所述安装腔101的开口封闭。

具体的，主阀芯2上部为凸台结构，该凸台结构最大外径大于安装腔101的内径，安装腔101上端设有开口，凸台结构伸出安装腔101，主阀芯2向下位移到预设位置时凸台结构可与安装腔101的上端相抵并将安装腔101的开口封闭。

另外，本案优选设置主阀芯2活动时其上部伸出安装腔101外并高于安装腔101，当然主阀芯2上部在初始状态不高于安装腔101的技术方案也应在保护范围之内，也就是说，安装在安装腔101内并不局限是限定主阀芯2全部没入安装腔101内，在设计时可设置主阀芯2活动时其上部伸出安装腔101外并高于安装腔101，也可设置选择不伸出安装腔101外。

进一步优选的，所述安装腔101内壁靠上部分向外侧凹陷形成第一凹槽和/或所述主阀芯2外壁向内侧凹陷形成第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽合围形成所述第一侧腔103或所述第一凹槽为第一侧腔103或所述第二凹槽为第一侧腔103。

具体的，本方案优选设置只设置第二凹槽的方案，当然也具有只设置第一凹槽以及第一凹槽和第二凹槽同时存在的方案，第一凹槽与第二凹槽均根据安装腔101和主阀芯2形状而定。

需要指出的是，通过以上这种方式形成第一侧腔103，这样结构的第一侧腔103不会占用多余的空间，可以进一步地提高空间的利用率，同时使加工制造工艺更合理。

需要补充说明的是，在实际的结构中，主阀芯2插设在主阀套1的安装腔101内并且可沿主阀套1轴向方向位移，主阀芯2下部外壁与安装腔101内壁之间可设置成密封状态也可设置成非密封状态；当主阀芯2下部外壁与安装腔101内壁之间为密封设置时，在主阀芯2下部外壁与安装腔101内壁之间的动密封处形成的直径为工作直径d1；当主阀芯2下部外壁与安装腔101内壁之间为非密封设置时，主阀芯2下部外壁的直径为工作直径d1；当主阀芯2向下位移至主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵时，在相抵处形成的直径为工作直径d2；工作直径d2的截面减去工作直径d1的截面在主阀芯2上形成的环形截面称之为主阀芯2的工作截面S；工作直径d1和工作直径d2可以根据实际功能需求来设计具体的尺寸，当设计工作直径d2大于工作直径d1时，即工作截面S的面积大于零，在工作状态时，当第一侧腔103内部的油液压力大于外部的油液压力从而产生压力差时，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力；当第一侧腔103外部的油液压力大于内部的油液压力从而产生压力差时，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向下位移的关闭力。

本主阀芯2的工作截面S的面积是由工作直径d2与工作直径d1的截面的面积差值形成，由此结构特征在实际应用中可以选择相对较大的工作直径d2与工作直径d1来实现非常小的工作截面S的面积，并且只需修改工作直径d2或d1就能够非常方便、精确的配置出各种规格的工作截面S。

进一步优选的，所述主阀芯2设置在所述主阀套1与所述调控组件之间，所述调控组件包括调控杆4，所述调控杆4设置在所述主阀芯2上方。

进一步优选的，所述第一弹性件3位于所述主阀芯2和所述调控杆4之间，所述第一弹性件3一端抵靠在所述主阀芯2上，所述第一弹性件3另一端抵靠在所述调控杆4上。

具体的，如图4所示，初始时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向下位移使主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵并将安装腔101的开口封闭，主阀处于常闭状态；调控杆4通过电控的方式可沿轴向方向上下移动实现调控杆4的轴向位置的调节，从而对第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力进行调节；调控杆4可设置成自锁结构也可设置成非自锁结构，设置成自锁结构具体来说，当外界给调控杆4施加一个轴向方向的力时，调控杆4不可沿施力方向移动，保持在调节后的位置上；设置成非自锁结构具体来说，调控杆4还可以通过电控或预设力值的方式设置一个调控杆4轴向位置的位置保持力，当外界施加在调控杆4轴向方向的力小于等于所设的位置保持力时，调控杆4能够保持在调节后的轴向位置上，当外界施加在调控杆4轴向方向的力大于所设的位置保持力时，调控杆4可沿施力方向移动。

工作时，当油液从第一油液通道进入，然后经过第一通道102进入至第一侧腔103内部，由于初始时主阀处于常闭状态，所以第一侧腔103内的油液不能流出，当进入的油液的压力逐渐增大时，第一侧腔103内部的油液压力会逐渐大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力；当开启力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下向上位移并压缩第一弹性件3，此时主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端逐渐拉开形成第一流道，第一侧腔103内的油液会经过该第一流道从第二油液通道流出；由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，当流经第一流道的油液流量及压力持续增大时，第一侧腔103内部的油液压力大于外部的油液压力的压力差也会持续增大，开启力也会持续增大，首先主阀芯2在持续增大的开启力的作用下继续向上位移并压缩第一弹性件3，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于溢流状态；然后当主阀芯2向上位移至与调控杆4相抵，并且开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，使主阀芯2停止位移，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，通流截面积停止扩大，主阀处于节流状态；接着当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动调控杆4一起继续向上位移，即第一流道的通流截面积再次逐渐扩大，主阀再次处于溢流状态；最后当调控杆4与主阀芯2一起向上位移至预设位置时停止移动，该预设位置为调控杆4或主阀芯2抵靠在阀体上，即第一流道的通流截面积再次停止扩大，主阀再次处于节流状态；需要注意的是调控杆4设置为自锁结构时，调控杆4不会随主阀芯2的推力增大而移动，只有设置成非自锁结构才会随主阀芯2的推力增大而移动；当油液从第二油液通道进入，由于初始时主阀处于常闭状态，所以油液不能流入第一侧腔103内。

采用上述结构，当进入的油液流量及压力发生变化时，阻尼阀会处于与之对应的工作状态，即阻尼阀可以根据减震器拉伸及压缩运动的速度处于与之对应的溢流和节流状态，从而实现减震器运动时的阻尼力大小和阻尼力特性的调节控制，提高了车辆的操控稳定性和驾乘舒适性。

进一步优选的，所述调控组件还包括第二弹性件5和活动设置在所述主阀芯2上方的支撑套6，所述第一弹性件3位于所述主阀芯2和所述支撑套6之间，所述第一弹性件3一端抵靠在所述主阀芯2上，所述第一弹性件3另一端抵靠在所述支撑套6下端面上，所述第二弹性件5位于所述支撑套6和所述调控杆4之间，所述第二弹性件5一端抵靠在所述支撑套6上端面上，所述第二弹性件5另一端抵靠在所述调控杆4上，所述第二弹性件5用于对所述支撑套6施加一个轴向方向的弹力，所述支撑套6设有用于连通所述第一流道和所述油液通道的第二通道601，所述主阀芯2向上位移至预设位置时与所述支撑套6相抵，所述主阀芯2可带动所述支撑套6向上位移，所述主阀套1设有延伸至所述安装腔101的上端的台阶段104，所述支撑套6向下移动到预设位置后所述支撑套6下端和所述台阶段104相抵。

具体的，如图2所示，初始时，支撑套6在第二弹性件5的弹力的作用下向下位移使支撑套6下端抵靠在台阶段104上，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向下位移使主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵并将安装腔101的开口封闭，主阀处于常闭状态；调控杆4通过电控的方式可沿轴向方向上下移动实现调控杆4的轴向位置的调节，从而对第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力进行调节。

工作时，当油液从第一油液通道进入，然后经过第一通道102进入至第一侧腔103内部，由于初始时主阀处于常闭状态，所以第一侧腔103内的油液不能流出，当进入的油液的压力逐渐增大时，第一侧腔103内部的油液压力会逐渐大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力；当开启力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下向上位移并压缩第一弹性件3，此时主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端逐渐拉开形成第一流道，第一侧腔103内的油液会依次经过该第一流道、第二通道601从第二油液通道流出；由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，当流经第一流道的油液流量及压力持续增大时，第一侧腔103内部的油液压力大于外部的油液压力的压力差也会持续增大，开启力也会持续增大，首先主阀芯2在持续增大的开启力的作用下继续向上位移并压缩第一弹性件3，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于溢流状态；然后当主阀芯2向上位移至与支撑套6相抵，并且开启力小于等于第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力时，主阀芯2在第二弹性件5的作用下停止位移，即第一流道的通流截面积停止扩大，主阀处于节流状态；接着当开启力大于第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6一起继续向上位移并压缩第二弹性件5，即第一流道的通流截面积再次逐渐扩大，主阀再次处于溢流状态；再接着当支撑套6与主阀芯2一起向上位移至与调控杆4相抵，并且开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，使主阀芯2停止位移，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，通流截面积停止扩大，主阀再次处于节流状态；然后当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6与调控杆4一起继续向上位移，即第一流道的通流截面积又会逐渐扩大，主阀又会处于溢流状态；最后阀体会阻止调控杆4、支撑套6、主阀芯2继续向上移动，即第一流道的通流截面积又会停止扩大，主阀又会处于节流状态；需要注意的是调控杆4设置为自锁结构时，调控杆不会随主阀芯的推力增大而移动，只有设置成非自锁结构才会随主阀芯的推力增大而移动；当油液从第二油液通道进入，由于初始时主阀处于常闭状态，所以油液不能流入第一侧腔103内。

进一步优选的，所述调控组件还包括第二弹性件5和活动设置在所述主阀芯2上方的支撑套6，所述第一弹性件3位于所述主阀芯2和所述主阀套1之间，所述第一弹性件3一端抵靠在所述主阀芯2上，所述第一弹性件3另一端抵靠在所述主阀套1上，所述第二弹性件5位于所述支撑套6和所述调控杆4之间，所述第二弹性件5一端抵靠在所述支撑套6上端面上，所述第二弹性件5另一端抵靠在所述调控杆4上，所述第二弹性件5用于对所述支撑套6施加一个轴向方向的弹力，所述支撑套6设有用于连通所述第一流道和所述油液通道的第二通道601，所述主阀芯2与所述支撑套6相抵，所述主阀芯2可带动所述支撑套6向上位移，所述主阀套1设有延伸至所述安装腔101的上端的台阶段104，所述支撑套6向下移动到预设位置后所述支撑套6下端和所述台阶段104相抵。

具体的，如图6所示，初始时，支撑套6在第二弹性件5的弹力的作用下向下位移使支撑套6下端抵靠在台阶段104上，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向上位移使主阀芯2的上端面抵靠在支撑套6上，主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端具有初始缝隙也就是第一流道，主阀处于常开状态；调控杆4通过电控的方式可沿轴向方向上下移动实现调控杆4的轴向位置的调节，从而对第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力进行调节。

工作时，当油液从第一油液通道进入，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过第一通道102、第一侧腔103、第一流道、第二通道601从第二油液通道流出；由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，因此第一侧腔103内部的油液压力会大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和开启力也会持续增大，首先当开启力小于等于第二弹性件5的弹力时，主阀芯2在第二弹性件5的作用下维持在初始位置，即第一流道的通流截面积维持在初始值，主阀处于节流状态；然后当开启力大于第二弹性件5的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6一起向上位移并压缩第二弹性件5，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于溢流状态；接着当支撑套6与主阀芯2一起位移至与调控杆4相抵，并且开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，使主阀芯2停止位移，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，通流截面积停止扩大，主阀再次处于节流状态；然后当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6与调控杆4一起向上位移，即第一流道的通流截面积再次逐渐扩大，主阀再次处于溢流状态；最后当支撑套6、调控杆4与主阀芯2一起向上位移至预设位置时停止移动，即第一流道的通流截面积停止扩大，主阀又处于节流状态；需要注意的是调控杆4设置为自锁结构时，调控杆不会随主阀芯的推力增大而移动，只有设置成非自锁结构才会随主阀芯的推力增大而移动。

当油液从第二油液通道进入，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过第二通道601、第一流道、第一侧腔103、第一通道102从第一油液通道流出；由于油液在流经第一流道进入至第一侧腔103内部时会产生压力降，因此第一侧腔103外部的油液压力会大于内部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向下位移的关闭力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和关闭力也会持续增大，首先当关闭力小于等于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下维持在初始位置，即第一流道的通流截面积维持在初始值，主阀处于节流状态；然后当关闭力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在关闭力的作用下向下位移并压缩第一弹性件3，因为在主阀芯2向下位移时第一流道的通流截面积会减小，从而使压力差和关闭力持续增大，所以主阀芯2在持续增大的关闭力的作用下会继续向下位移直至主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵并将安装腔101的开口封闭，此时从第二油液通道进入的油液不能流入第一侧腔103内，主阀处于关闭状态。

进一步优选的，所述第一弹性件3位于所述主阀芯2和所述主阀套1之间，所述第一弹性件3一端抵靠在所述主阀芯2上，所述第一弹性件3另一端抵靠在所述主阀套1上，所述主阀芯2上端面可与所述调控杆4相抵。

具体的，如图8所示，初始时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向上位移使主阀芯2的上端面抵靠在调控杆4上，主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端具有初始缝隙也就是第一流道，主阀处于常开状态；调控杆4通过电控的方式可沿轴向方向上下移动实现调控杆4的轴向位置的调节，从而对主阀芯2的轴向位置进行调节，改变第一流道的通流截面积大小。

工作时，当油液从第一油液通道进入，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过第一通道102、第一侧腔103、第一流道从第二油液通道流出；由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，因此第一侧腔103内部的油液压力会大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和开启力也会持续增大，首先当开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，主阀处于调控杆4所调节的节流状态；然后当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动调控杆4一起向上位移，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于调控杆4所调节的溢流状态；最后当调控杆4与主阀芯2一起位移至预设位置时停止移动，即第一流道的通流截面积停止扩大，主阀再次处于节流状态；需要注意的是调控杆4设置为自锁结构时，调控杆不会随主阀芯的推力增大而移动，只有设置成非自锁结构才会随主阀芯的推力增大而移动。

当油液从第二油液通道进入，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过第一流道、第一侧腔103、第一通道102从第一油液通道流出；由于油液在流经第一流道进入至第一侧腔103内部时会产生压力降，因此第一侧腔103外部的油液压力会大于内部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向下位移的关闭力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和关闭力也会持续增大，首先当关闭力小于等于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，主阀处于调控杆4所调节的节流状态；然后当关闭力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在关闭力的作用下向下位移并压缩第一弹性件3，因为在主阀芯2向下位移时第一流道的通流截面积会减小，从而使压力差和关闭力持续增大，所以主阀芯2在持续增大的关闭力的作用下会继续向下位移直至主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵并将安装腔101的开口封闭，此时从第二油液通道进入的油液不能流入第一侧腔103内，主阀处于关闭状态。

还需要补充说明的是，如图6、图8所示，当设计的工作直径d2等于工作直径d1时，即工作截面S的面积等于零，在工作状态时，不论油液从第一油液通道经第一通道102进入至第一侧腔103内部，再经第一流道从第二油液通道流出，还是油液从第二油液通道经第一流道进入至第一侧腔103内部，再经第一通道102从第一油液通道流出，以及油液的流量、压力发生变化，开启力与关闭力始终等于零，因此主阀芯2不会因油液的流向、流量、压力发生变化而产生位移。

进一步优选的，所述支撑套6的内壁向上凹陷形成外活动腔602，所述凸台结构位于所述外活动腔602中，所述凸台结构向上位移与所述外活动腔602底部相抵，所述凸台结构向下位移与所述安装腔101的上端相抵时所述凸台结构与所述外活动腔602内壁之间具有间隙。

进一步优选的，所述支撑套6的中部向下凹陷形成内活动腔603，所述第二弹性件5设置在所述内活动腔603底部和所述调控杆4之间。

进一步优选的，所述第二通道601设置在所述支撑套6外围与所述台阶段104相抵位置。

进一步优选的，所述第一弹性件3为弹簧。

进一步优选的，所述第二弹性件5为弹簧。

具体的，第一弹性件3用于主阀芯2与主阀套1之间的初始状态设置和位移后复位以及对作用于主阀芯2上的弹力进行设置，第二弹性件5用于支撑套6与主阀套1之间的初始状态设置和位移后复位以及对作用于支撑套6上的弹力进行设置。

进一步优选的，所述主阀芯2下部外壁与所述安装腔101内壁之间为密封设置。

进一步优选的，所述主阀芯2下部外壁与所述安装腔101内壁之间通过第一密封件202进行密封设置，所述第一密封件202包括密封圈。

需要指出的是，安装腔101是一个内凹的结构，主阀芯2设置在内凹的安装腔101内可以进一步地增加空间利用率，使得主阀芯2与主阀套1之间的结构更加紧凑。

进一步优选的，所述阻尼阀组件还包括第三弹性件9、副阀芯8以及副阀套7，所述副阀芯8设置于所述副阀套7内，所述副阀芯8可沿所述副阀套7轴向方向位移，所述副阀芯8设置于所述主阀套1的下方，所述第三弹性件9设置于所述副阀芯8与所述主阀套1之间，所述第三弹性件9用于对所述副阀芯8施加一个轴向方向的弹力，所述副阀套7内壁下部向内凸设有支撑台701，所述副阀芯8在所述第三弹性件9作用下抵靠在所述支撑台701上，所述副阀芯8下端面与所述支撑台701以及所述阀体合围形成外腔702。

需要说明的是，本发明副阀芯8抵靠在所述支撑台701上后，副阀芯8与支撑台701抵靠处可设计成密封结构也可设计成非密封结构，设计成非密封结构具体来说是副阀芯8与支撑台701接触后仍会有较小的缝隙以及通过在副阀芯8或支撑台701上开小孔、设计凹槽实现。

进一步优选的，所述副阀套7内壁、主阀套1外壁与副阀芯8上端面合围形成控制腔703，所述副阀芯8的中部向下凹陷形成内腔801，所述主阀套1的下部设置于所述内腔801中，所述内腔801与所述控制腔703相连通。

需要指出的是，副阀芯8的中部向下凹陷形成内腔801，主阀套1的下端部设置于内腔801中可以进一步地增加空间利用率，使得主阀套1与副阀芯8之间的结构更加紧凑。

进一步优选的，所述副阀套7内壁与副阀芯8和支撑台701合围形成第二侧腔704，所述副阀套7上设有第三通道705，所述第二侧腔704通过所述第三通道705与油液通道相连通，所述副阀芯8上还设有通油孔802，所述通油孔802设置在副阀芯8侧面或副阀芯8底面，所述通油孔802设置在副阀芯8侧面时连通所述内腔801与第二侧腔704，所述通油孔802设置在副阀芯8底面时连通所述内腔801和外腔702。

需要补充说明的是，之所以将通油孔802设置在副阀芯8侧面或副阀芯8底面，为的是适应不同的装配环境，若装配环境需要油液从第二侧腔704进入时的流量压力受控，则选择将通油孔802设置在副阀芯8侧面，即选择第二侧腔704通过通油孔802与控制腔703相连通的技术方案，若装配环境需要油液从外腔702进入时的流量压力受控，则选择将通油孔802设置在副阀芯8底面，即选择外腔702通过通油孔802与控制腔703相连通的技术方案。

进一步优选的，所述副阀套7还设有第四通道706，所述第四通道706与油液通道相连通。

进一步优选的，所述副阀芯8外侧壁与所述副阀套7内壁之间为密封设置。

进一步优选的，所述副阀芯8外侧壁与所述副阀套7内壁之间通过第二密封件803进行密封设置，所述第二密封件803包括密封圈。

进一步优选的，所述第三弹性件9为弹簧。

具体的，第三弹性件9一端抵靠在副阀芯8上，第三弹性件9另一端抵靠在主阀套1上，第三弹性件9用于副阀芯8与副阀套7之间的初始状态设置和位移后复位以及对作用于副阀芯8上的弹力进行设置。

进一步优选的，所述阻尼阀中设置有两组阻尼阀组件，两组所述阻尼阀组件通过所述阀体相连通。

具体的，在阻尼阀中设有两组阻尼阀组件，并且两组阻尼阀组件呈同轴设置或两轴呈一定夹角设置或两轴呈并列设置或上下对称设置在阻尼阀中，两组阻尼阀组件通过阀体相连，并通过阀体上的油液通道相连通，其中，可根据具体的应用场景选择两组阻尼阀组件具体的设置方式，本发明主要是以上下对称结构进行阐述。

进一步优选的，所述阀体的油液通道上设有盘阀10。

具体的，每组阻尼阀组件对应设置一盘阀10，该盘阀10起到节流和溢流作用，当油压较小时，油液从盘阀10开孔处直接流过；当油压较大时，盘阀10的阀片在油液压力作用下会朝一侧位移或弹性变形从而使其与密封面逐渐分离形成通流间隙，油液同时从开孔处和该通流间隙处流过；当油压减小或受到反向油压时，阀片在其自身弹性或反向油压或盘阀10的复位弹性件的作用下恢复到预设位置使阀片抵靠在密封面上；同时盘阀10还起到在阻尼阀组件出现故障失效时防止发生事故的作用，当阻尼阀组件出现卡住不能开启或阻尼阀内出现堵塞等故障导致油路不通时，盘阀10可将进入的油液导出阀体；当阻尼阀组件出现卡住不能复位或其它故障导致阻尼阀组件失去节流和溢流作用时，盘阀10可起到基础的节流和溢流作用。

一种液压阻尼器，所述的液压阻尼器包括减震器以及阻尼阀，所述减震器与所述阻尼阀连通。

液压阻尼器包括减震器以及阻尼阀，减震器与阻尼阀连通，阻尼阀可根据减震器的动作从而做出不同的反应，还需要补充的是减震器包括单杆油缸，减震器为单杆油缸时液压阻尼器会设置一储液筒与单杆油缸配合，单杆油缸包括活塞连杆组件，活塞连杆组件将单杆油缸内分隔成有杆腔和无杆腔，以下实施例中所说的减震器拉伸可理解为汽车的车轮与车身相互远离（即活塞连杆组件向有杆腔方向移动），减震器压缩可理解为汽车的车轮与车身相互靠近（即活塞连杆组件向无杆腔方向移动），阻尼阀可设置为多种多样的结构。

实施例一

如图1、图2所示，阻尼阀包括阻尼阀组件和阀体，阀体设有用于油液进出的油液通道，阻尼阀组件包括：

主阀套1，主阀套1上设有安装腔101，所述安装腔101上端设有开口，安装腔101侧壁上开设有第一通道102，第一通道102与油液通道相连通；

主阀芯2，主阀芯2插设在主阀套1的安装腔101内，主阀芯2可沿主阀套1轴向方向位移，主阀芯2与安装腔101内壁之间形成有第一侧腔103，第一通道102与所述第一侧腔103相连通，主阀芯2还设置有贯通孔201，该贯通孔201起到衡压作用，贯通孔201用于主阀芯2上下端面方向的油液流通，在阻尼阀工作时始终维持主阀芯2的上下端面轴向的油液压力平衡，主阀芯2上部为凸台结构，凸台结构伸出安装腔101，主阀芯2向下位移到预设位置时凸台结构可与安装腔101的上端相抵并将安装腔101的开口封闭，主阀芯2向上位移时凸台结构与安装腔101的上端逐渐拉开产生间隙形成第一流道，第一流道与述第一侧腔103相连通，第一弹性件3位于主阀芯2和支撑套6之间，第一弹性件3一端抵靠主阀芯2上，第一弹性件3另一端抵靠在支撑套6下端面上，第一弹性件3用于对主阀芯2施加一个轴向方向的弹力；

调控组件，调控组件包括调控杆4、第二弹性件5和活动设置在主阀芯2上方的支撑套6，第二弹性件5位于支撑套6和调控杆4之间，第二弹性件5一端抵靠在支撑套6上端面上，第二弹性件5另一端抵靠在调控杆4上，第二弹性件5用于对支撑套6施加一个轴向方向的弹力，支撑套6设有用于连通第一流道和油液通道的第二通道601，第二通道601设置在支撑套6外围与台阶段104相抵位置，主阀芯2向上位移至预设位置时与支撑套6相抵，主阀芯2可带动支撑套6向上位移，主阀套1设有延伸至安装腔101的上端的台阶段104，支撑套6向下位移到预设位置后支撑套6下端和台阶段104相抵。

阀体上的油液通道包括第一油液通道、第二油液通道，第一油液通道与N口连通，第二油液通道与M口连通。

初始时，支撑套6在第二弹性件5的弹力的作用下向下位移使支撑套6下端抵靠在台阶段104上，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向下位移使主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵，主阀处于常闭状态。

工作时，当M口为进油口，N口为出油口时，如图2所示，实线的油液流通路径m2所示，主阀的工作过程为：首先油液从M口进入阻尼阀的第二油液通道，然后油液会依次经过第三通道705、第二侧腔704、通油孔802、内腔801、控制腔703、第一通道102进入至第一侧腔103内部，由于初始时主阀处于常闭状态，所以第一侧腔103内的油液不能流出，当从M口进入的油液的压力逐渐增大时，第一侧腔103内部的油液压力也会逐渐大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力，当开启力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下向上位移并压缩第一弹性件3，此时主阀芯2的凸结构与安装腔101的上端逐渐拉开形成第一流道，第一侧腔103内的油液会依次经过第一流道、第二通道601、第四通道706、第一油液通道从N口流出阻尼阀；

由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，当流经第一流道的油液流量及压力持续增大时，第一侧腔103内部的油液压力大于外部的油液压力的压力差也会持续增大，开启力也会持续增大，首先主阀芯2在持续增大的开启力的作用下继续向上位移并压缩第一弹性件3，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于溢流状态；然后当主阀芯2向上移动至与支撑套6相抵，并且开启力小于等于第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力时，主阀芯2在第二弹性件5的作用下停止位移，即第一流道的通流截面积停止扩大，主阀处于节流状态；接着当开启力大于第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6一起继续向上位移并压缩第二弹性件5，即第一流道的通流截面积再次逐渐扩大，主阀再次处于溢流状态；再接着当支撑套6与主阀芯2一起向上位移至与调控杆4相抵，并且开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，主阀再次处于节流状态；然后当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6与调控杆4一起继续向上位移，即第一流道的通流截面积又会逐渐扩大，主阀又会处于溢流状态；最后阀体会阻止调控杆4、支撑套6、主阀芯2继续向上移动，即第一流道的通流截面积又会停止扩大，主阀又会处于节流状态。

需要说明的是，由主阀芯2、主阀套1和第一弹性件3组成的主阀可独立进行工作，并且主阀能够根据流量及压力变化实现多段多状态调控，实施时，减震器进行拉伸或压缩时运动速度会发生变化，随着减震器运动速度的变化通过主阀的油液流量及压力也会随之变化，主阀会处于与流量及压力对应的工作状态，如流量及压力到达某一预设区间值时，主阀会处于与之对应的某一阶段的溢流或节流状态，使主阀的流通特性（流量-压力曲线）经过多段多状态调控后接近所需求的理想曲线；

主阀的每一阶段的工作状态都会在回路中形成与之对应的背压，减震器活塞的工作截面在背压的作用下都会产生与之对应的阻尼力，即减震器在做拉伸运动或压缩运动时的每一速度区间都会产生与之对应的阻尼力。

阻尼阀组件还包括副阀，副阀包括副阀套7、副阀芯8以及第三弹性件9，副阀芯8设置于副阀套7内，副阀芯8可沿副阀套7轴向方向位移，副阀芯8设置于主阀套1的下方，第三弹性件9设置于副阀芯8与主阀套1之间，第三弹性件9用于对副阀芯8施加一个轴向方向的弹力，副阀套7内壁下部向内凸设有支撑台701，副阀芯8在第三弹性件9作用下抵靠在支撑台701上，副阀芯8下端面与支撑台701以及阀体合围形成外腔702。副阀套7内壁、主阀套1外壁与副阀芯8上端面合围形成控制腔703，副阀芯8的中部向下凹陷形成内腔801，主阀套1的下部设置于内腔801内，内腔801与控制腔703相连通。副阀套7内壁与副阀芯8和支撑台701合围形成第二侧腔704，副阀套7上设有第三通道705，第二侧腔704通过第三通道705与油液通道相连通，副阀芯8上还设有通油孔802，通油孔802设置在副阀芯8侧面，通油孔802连通内腔801与第二侧腔704，副阀套7还设有第四通道706，第四通道706与第二通道601和油液通道相连通。

如图2所示，实线的油液流通路径m1、m2所示，副阀的工作过程为：由于从第二侧腔704进入内腔801的油液在流经通油孔802时会产生压力降，因此第二侧腔704的油液压力会大于内腔801与控制腔703的油液压力从而产生压力差，副阀芯8在压力差的作用下会产生使副阀芯8向上位移的打开力，随着流经通油孔802的油液流量持续增大，压力差也会持续增大，打开力也会持续增大，当打开力小于等于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在第三弹性件9的弹力的作用下使副阀芯8底部与支撑台701保持相抵，第二侧腔704的油液不能流向外腔702，副阀处于关闭状态，需要注意的是副阀芯8与支撑台701抵靠处设计为非密封结构时，第二侧腔704的油液可通过副阀芯8与支撑台701接触后在抵靠处预设的缝隙或/和通过副阀芯8或支撑台701上预设的小孔、凹槽流向外腔702，副阀处于节流状态；当打开力大于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在打开力的作用下向上位移并压缩第三弹性件9，此时副阀芯8与支撑台701逐渐分离，副阀芯8底部与支撑台701之间形成第二流道，油液可以从第二侧腔704经过该第二流道流向外腔702；在上述过程中，由于流经通油孔802的油液流量受主阀芯2与主阀套1之间的位移量即第一流道的通流截面积控制，所以油液在流经通油孔802时的压力降也受控，从而副阀的工作过程也受控，也就是说，油液从第二侧腔704通过第二流道流向外腔702的流量压力特性受控；当副阀芯8上移到预设位置后停止上移时，副阀处于节流状态；最终油液会经过第一油液通道从N口流出阻尼阀；需要说明的是，通过增大通油孔802的通流截面积，可减小油液在流经通油孔802时产生的压力降，因此第二侧腔704与控制腔703的压力差也会减小，副阀芯8向上位移的打开力也会减小，当通油孔802的通流截面积增大到一定程度，可使副阀芯8的打开力始终小于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力，使副阀不受主阀控制。

当N口为进油口，M口为出油口时，如图2所示，虚线的油液流通路径n1所示，首先油液从N口进入阻尼阀的第一油液通道，由于初始时主阀处于常闭状态，油液不能经过第四通道706、第二通道601流入控制腔703，但是控制腔703内的油液可以经过内腔801从通油孔802流出，因此当油液从N口进入外腔702时，外腔702的油液压力会大于控制腔703的油液压力从而产生压力差，副阀芯8在压力差的作用下会产生使副阀芯8向上位移的打开力，随着从N口进入的油液的压力逐渐增大，压力差也会逐渐增大，打开力也会逐渐增大，当打开力小于等于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在第三弹性件9的弹力的作用下使副阀芯8底部与支撑台701保持相抵，外腔702的油液不能流向第二侧腔704，副阀处于关闭状态，需要注意的是副阀芯8与支撑台701抵靠处设计为非密封结构时，外腔702的油液可通过副阀芯8与支撑台701接触后在抵靠处预设的缝隙或/和通过副阀芯8或支撑台701上预设的小孔、凹槽流向第二侧腔704，副阀处于节流状态；当打开力大于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在打开力的作用下向上位移并压缩第三弹性件9，此时副阀芯8底部与支撑台701逐渐分离形成第二流道，油液可以从外腔702经过该第二流道流向第二侧腔704，副阀处于溢流状态；当副阀芯8上移到预设位置后停止上移时，副阀处于节流状态；最终油液会依次经过第三通道705、第二油液通道从M口流出阻尼阀。

实施例二

如图3、图4所示，实施例二与实施例一不同之处在于，调控组件包括调控杆4，调控组件不设有第二弹性件5和支撑套6，第一弹性件3一端抵靠在主阀芯2上，第一弹性件3另一端直接抵靠在调控杆4上，通油孔802设置在副阀芯8底面，通油孔802连通内腔801与外腔702，副阀套7上不设有第四通道706。

初始时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向下位移使主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵，主阀处于常闭状态；

工作时，当N口为进油口，M口为出油口时，如图4所示，实线的油液流通路径n2所示，主阀的工作过程为：首先油液从N口进入阻尼阀的第一油液通道，然后油液会依次经过外腔702、通油孔802、内腔801、控制腔703、第一通道102进入至第一侧腔103内部，由于初始时主阀处于常闭状态，所以第一侧腔103内的油液不能流出，当从N口进入的油液的压力逐渐增大时，第一侧腔103内部的油液压力也会逐渐大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力，当开启力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下向上位移并压缩第一弹性件3，此时主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端逐渐拉开形成第一流道，第一侧腔103内的油液会依次经过第一流道、第二油液通道从M口流出阻尼阀；

由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，当流经第一流道的油液流量及压力持续增大时，第一侧腔103内部的油液压力大于外部的油液压力的压力差也会持续增大，开启力也会持续增大，首先主阀芯2在持续增大的开启力的作用下继续向上位移并压缩第一弹性件3，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于溢流状态；然后当主阀芯2向上位移至与调控杆4相抵，并且开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，主阀处于节流状态；接着当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动调控杆4一起继续向上位移，即第一流道的通流截面积再次逐渐扩大，主阀再次处于溢流状态；最后阀体会阻止调控杆4、主阀芯2继续向上移动，即第一流道的通流截面积再次停止扩大，主阀再次处于节流状态。

如图4所示，实线的油液流通路径n1、n2所示，副阀的工作过程为：由于从外腔702进入内腔801的油液在流经通油孔802时会产生压力降，因此外腔702的油液压力会大于内腔801与控制腔703的油液压力从而产生压力差，副阀芯8在压力差的作用下会产生使副阀芯8向上位移的打开力，随着流经通油孔802的油液流量持续增大，压力差和打开力也会持续增大；当打开力小于等于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在第三弹性件9的弹力的作用下使副阀芯8底部与支撑台701保持相抵，外腔702的油液不能流向第二侧腔704，副阀处于关闭状态；当打开力大于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在打开力的作用下向上位移并压缩第三弹性件9，此时副阀芯8底部与支撑台701逐渐分离形成第二流道，油液可以从外腔702经过该第二流道流向第二侧腔704；在上述过程中，由于流经通油孔802的油液流量受主阀芯2与主阀套1之间的位移量即第一流道的通流截面积控制，所以油液在流经通油孔802时的压力降也受控，从而副阀的工作过程也受控，也就是说，油液从外腔702通过第二流道流向第二侧腔704的流量压力特性受控；当副阀芯8上移到预设位置后停止上移时，副阀处于节流状态；最终油液会依次经过第三通道705、第二油液通道从M口流出阻尼阀。

当M口为进油口，N口为出油口时，如图4所示，虚线的油液流通路径m1所示，首先油液从M口进入阻尼阀的第二油液通道，由于初始时主阀处于常闭状态，第二油液通道的油液不能流入控制腔703，但是控制腔703内的油液可以经过内腔801从通油孔802流出，因此当油液从M口进入第二侧腔704时，第二侧腔704的油液压力会大于控制腔703的油液压力从而产生压力差，副阀芯8在压力差的作用下会产生使副阀芯8向上位移的打开力，随着从M口进入的油液的压力逐渐增大，压力差和打开力也会逐渐增大，当打开力小于等于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在第三弹性件9的弹力的作用下使副阀芯8底部与支撑台701保持相抵，第二侧腔704的油液不能流向外腔702，副阀处于关闭状态；当打开力大于第三弹性件9作用于副阀芯8的弹力时，副阀芯8在打开力的作用下向上位移并压缩第三弹性件9，此时副阀芯8底部与支撑台701逐渐分离形成第二流道，油液可以从第二侧腔704经过该第二流道流向外腔702，副阀处于溢流状态；当副阀芯8上移到预设位置后停止上移时，副阀处于节流状态；最终油液会经过第一油液通道从N口流出阻尼阀。

实施例三

如图5、图6所示，实施例三与实施例一的不同之处在于，第一弹性件3一端抵靠在主阀芯2上，第一弹性件3另一端抵靠在主阀套1上，通油孔802设置在副阀芯8的底面，通油孔802连通内腔801与外腔702，副阀套7上不设有第四通道706。

初始时，支撑套6在第二弹性件5的弹力的作用下向下位移使支撑套6下端抵靠在台阶段104上，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向上位移使主阀芯2上部抵靠在支撑套6上，主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端具有初始缝隙形成第一流道，主阀处于常开状态。

工作时，当N口为进油口，M口为出油口时，如图6所示，实线的油液流通路径n2所示，主阀的工作过程为：首先油液从N口进入阻尼阀的第一油液通道，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过外腔702、通油孔802、内腔801、控制腔703、第一通道102、第一侧腔103、第一流道、第二通道601、第二油液通道从M口流出阻尼阀；

由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，因此第一侧腔103内部的油液压力会大于外部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和开启力也会持续增大，首先当开启力小于等于第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力时，主阀芯2在第二弹性件5的作用下维持在初始位置，即第一流道的通流截面积维持在初始值，主阀处于节流状态；然后当开启力大于第二弹性件5作用于支撑套6上的弹力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6一起向上位移并压缩第二弹性件5，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于溢流状态；接着当支撑套6与主阀芯2一起向上位移至与调控杆4相抵，并且开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调控杆4所调节的值，主阀再次处于节流状态；然后当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动支撑套6与调控杆4一起继续向上位移，即第一流道的通流截面积再次逐渐扩大，主阀再次处于溢流状态；最后阀体会阻止调控杆4、支撑套6、主阀芯2继续向上移动，即第一流道的通流截面积停止扩大，主阀再次处于节流状态。

如图6所示，实线的油液流通路径n1、n2所示，副阀的工作过程与实施例二相同，故不作赘述。

当M口为进油口，N口为出油口时，如图6所示，虚线的油液流通路径m2所示，主阀的工作过程为：首先油液从M口进入阻尼阀的第二油液通道，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过第二通道601、第一流道、第一侧腔103、第一通道102、控制腔703、内腔801、通油孔802、外腔702、第一油液通道从N口流出阻尼阀；

由于油液在流经第一流道进入至第一侧腔103内部时会产生压力降，因此第一侧腔103外部的油液压力会大于内部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向下位移的关闭力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和关闭力也会持续增大；首先当关闭力小于等于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下维持在初始位置，即第一流道的通流截面积维持在初始值，主阀处于节流状态；然后当关闭力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在关闭力的作用下向下位移并压缩第一弹性件3，因为在主阀芯2向下位移时第一流道的通流截面积会减小，从而使压力差和关闭力持续增大，所以主阀芯2在持续增大的关闭力的作用下会继续向下位移直至主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵，此时从M口进入的油液不能流入第一侧腔103内，主阀处于关闭状态；

如图6所示，虚线的油液流通路径m1、m2所示，副阀的工作过程为：由于油液在流经第一流道进入至控制腔703内部时会产生压力降，并且控制腔703内的油液可以经过内腔801从通油孔802流出，因此当油液从M口进入第二侧腔704时，第二侧腔704的油液压力会大于控制腔703的油液压力从而产生压力差，副阀芯8在压力差的作用下会产生使副阀芯8向上位移的打开力，随着从M口进入的油液的压力逐渐增大，压力差和打开力也会逐渐增大，当打开力小于等于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在第三弹性件9的弹力的作用下使副阀芯8底部与支撑台701保持相抵，第二侧腔704的油液不能流向外腔702，副阀处于关闭状态；当打开力大于第三弹性件9作用于副阀芯8上的弹力时，副阀芯8在打开力的作用下向上位移并压缩第三弹性件9，此时副阀芯8底部与支撑台701逐渐分离形成第二流道，油液可以从第二侧腔704经过该第二流道流向外腔702，副阀处于溢流状态；当副阀芯8上移到预设位置后停止上移时，副阀处于节流状态；最终油液会经过第一油液通道从N口流出阻尼阀。

实施例四

如图7、图8所示，实施例四与实施例二的区别在于，第一弹性件3设置的位置不同，实施例四中第一弹性件3设置在主阀套1与主阀芯2之间，第一弹性件3一端抵靠在主阀芯2上，第一弹性件3另一端抵靠在主阀套1上。

初始时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下向上位移使主阀芯2上部抵靠在调控杆4上，主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端具有初始缝隙形成第一流道，主阀处于常开状态。

工作时，当N口为进油口，M口为出油口时，如图8所示，实线的油液流通路径n2所示，主阀的工作过程为：首先油液从N口进入阻尼阀的第一油液通道，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过外腔702、通油孔802、内腔801、控制腔703、第一通道102、第一侧腔103、第一流道、第二油液通道从M口流出阻尼阀；

由于第一侧腔103内部的油液在流经第一流道时会产生压力降，因此第一侧腔103内部的油液压力会大于外部的油液压力从而产生压力差，在压力差的作用下会产生使主阀芯2向上位移的开启力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和开启力也会逐渐增大；首先当开启力小于等于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在调控杆4的作用下维持在调控杆4所调节控制的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调节控制的值，主阀处于调控杆4调节控制的节流状态；然后当开启力大于调控杆4的位置保持力时，主阀芯2在开启力的作用下推动调控杆4一起向上位移，即第一流道的通流截面积逐渐扩大，主阀处于调控杆4调节控制的溢流状态；最后阀体会阻止调控杆4、主阀芯2继续向上移动，即第一流道的通流截面积停止扩大，主阀再次处于节流状态；需要注意的是，当设计的工作截面S的面积等于零时，开启力与关闭力始终等于零，主阀芯2不会因油液压力的变化以及油液流向改变而发生位移，主阀芯2在第一弹性件3与调控杆4的共同作用下始终维持在调控杆4所调节控制的位置上，即主阀芯2与主阀套1始终处于调控杆4调节控制的节流状态。

如图8所示，实线的油液流通路径n1、n2所示，副阀的工作过程与实施例二相同，故不作赘述。

当M口为进油口，N口为出油口时，如图8所示，虚线的油液流通路径m2所示，主阀的工作过程为：首先油液从M口进入阻尼阀的第二油液通道，由于初始时主阀处于常开状态，因此油液会依次经过第一流道、第一侧腔103、第一通道102、控制腔703、内腔801、通油孔802、外腔702、第一油液通道从N口流出阻尼阀；

由于油液在流经第一流道进入至第一侧腔103内部时会产生压力降，因此第一侧腔103外部的油液压力会大于内部的油液压力从而产生压力差，工作截面S在压力差的作用下会产生使主阀芯2向下位移的关闭力，随着流经第一流道的油液流量及压力持续增大，压力差和关闭力也会持续增大；首先当关闭力小于等于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在第一弹性件3的弹力的作用下维持在调控杆4所调节控制的位置上，即第一流道的通流截面积维持在调节控制的值，主阀处于调控杆4调节控制的节流状态；然后当关闭力大于第一弹性件3作用于主阀芯2上的弹力时，主阀芯2在关闭力的作用下向下位移并压缩第一弹性件3，因为在主阀芯2向下位移时第一流道的通流截面积会减小，从而使压力差和关闭力持续增大，所以主阀芯2在持续增大的关闭力的作用下会继续向下位移直至主阀芯2的凸台结构与安装腔101的上端相抵，此时从M口进入的油液不能流入第一侧腔103内，主阀处于关闭状态；

如图8所示，虚线的油液流通路径m1、m1所示，副阀的工作过程与实施例三相同，故不作赘述。

实施例五

实施例五是在实施例一至四的基础上，将一组阻尼阀组件增加到两组阻尼阀组件，两组阻尼阀组件上下对称设置于阻尼阀内，两组阻尼阀组件通过阀体相连，并通过阀体上的油液通道相连通，本实施例中的两组阻尼阀组件共用一个阀体，阀体上的油液通道包括第一油液通道、第二油液通道和第三油液通道，第一油液通道、第二油液通道和第三油液通道分别与A口、B口和C口相连通，如图9所示，A口、B口和C口分别与减震器有杆腔、储液筒和减震器无杆腔相连通；如图10-图12所示，A口、B口和C口分别与储液筒、减震器有杆腔和减震器无杆腔相连通；如图9-12所示，实线的油液流动路径为减震器做拉伸运动的油液流动路径，虚线的油液流动路径为减震器做压缩运动的油液流动路径，下面以图9进行举例说明：

如图9所示的结构为实施例一中的两组阻尼阀组件上下对称设置后的结构；当减震器做拉伸运动时，如图9中实线的油液流通路径所示，油液分别从A口和B口进入第一油液通道和第二油液通道并从第三油液通道流向C口，油液从油液通道流入阻尼阀组件内后的运行原理与实施例一的运行原理一致，在此不再过多赘述；需要补充说明的是，由于有杆腔有活塞连杆组件的连杆存在，所以有杆腔的活塞工作截面积小于无杆腔的活塞工作截面积，在减震器做拉伸运动时有杆腔减小的容积小于无杆腔增加的容积，因此从有杆腔排出的油液量不足以充满无杆腔，储液筒内的油液会同时补充至无杆腔。

当减震器做压缩运动时，如图9中虚线的油液流通路径所示，油液从C口进入第三油液通道并从第一油液通道和第二油液通道分别流向A口与B口，油液从油液通道流入阻尼阀组件内后的运行原理与实施例一的运行原理一致，在此不再过多赘述；需要补充说明的是，由于有杆腔有活塞连杆组件的连杆存在，所以无杆腔的活塞工作截面积大于有杆腔的活塞工作截面积，在减震器做压缩运动时无杆腔减小的容积大于有杆腔增加的容积，因此从无杆腔排出的油液在充满有杆腔的同时会溢出部分油液，溢出部分的油液会流入至储液筒。

如图11和图12所示，两组阻尼阀组件上各对应设置一个盘阀10，盘阀10具体位于第二油液通道和第三油液通道中，该盘阀10起到节流和溢流作用，当油压较小时，油液从盘阀10开孔处直接流过；当油压较大时，盘阀10的阀片在油液压力作用下会朝一侧位移或弹性变形使阀片与密封面逐渐分离形成通流间隙，油液同时从开孔处和该通流间隙处流出；当油压减小或受到反向油压时，阀片在复位弹性件或材料自身弹性或反向油压的作用下恢复到预设位置使阀片抵靠在密封面上；同时盘阀10还起到在阻尼阀组件出现故障失效时防止发生事故的作用，当阻尼阀组件出现卡住不能开启或阻尼阀内出现堵塞等故障导致油路不通时，盘阀10可将进入的油液导出阀体；当阻尼阀组件出现卡住不能复位或其它故障导致阻尼阀组件失去节流和溢流作用时，盘阀10可起到基础的节流和溢流作用。

还需要补充说明的是，当从进油口进入的油液流量或压力发生变化时，阻尼阀中的阻尼阀组件会处于与之对应的工作状态；阻尼阀的每一阶段的工作状态都会在回路中形成与之对应的背压，减震器的活塞工作截面在背压作用下都会产生与之对应的阻尼力，即减震器在做拉伸运动或压缩运动时的每一速度区间都会产生与之对应的阻尼力。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (26)

1.一种阻尼阀，所述阻尼阀包括阻尼阀组件和阀体，所述阀体设有用于油液进出的油液通道，其特征在于，

所述阻尼阀组件还包括：

主阀套，所述主阀套上设有安装腔，所述安装腔上端设有开口，所述安装腔侧壁上开设有第一通道，所述第一通道与油液通道相连通；

主阀芯，所述主阀芯插设在所述主阀套的安装腔内，所述主阀芯可沿所述主阀套轴向方向位移，所述主阀芯与所述安装腔的开口之间产生的间隙为第一流道，所述第一流道可与所述第一通道相连通，所述主阀芯还设置有贯通孔，所述主阀芯与所述安装腔内壁之间形成有第一侧腔，所述第一通道与所述第一侧腔相连通；

第一弹性件，所述第一弹性件用于对所述主阀芯施加一个轴向方向的弹力；

所述油液适于从所述第一通道流入所述第一侧腔，当油液充满所述第一侧腔后，油液压力作用于所述主阀芯，产生使所述主阀芯向上位移的力。

2.根据权利要求1所述的阻尼阀，其特征在于，

所述主阀芯上部通过所述第一弹性件抵靠在所述主阀套上并将所述安装腔的开口封闭或所述主阀芯上部通过所述第一弹性件与所述安装腔的开口之间产生间隙使所述安装腔的开口开启。

3.根据权利要求2所述的阻尼阀，其特征在于，

所述主阀芯上部为凸台结构，所述凸台结构伸出所述安装腔，所述主阀芯向下位移到预设位置时所述凸台结构可与所述安装腔的上端相抵并将所述安装腔的开口封闭。

4.根据权利要求3所述的阻尼阀，其特征在于，

所述安装腔内壁靠上部分向外侧凹陷形成第一凹槽和/或所述主阀芯外壁向内侧凹陷形成第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽合围形成所述第一侧腔或所述第一凹槽为第一侧腔或所述第二凹槽为第一侧腔。

5.根据权利要求3所述的阻尼阀，其特征在于，

所述主阀芯设置在所述主阀套与调控组件之间，所述调控组件包括调控杆，所述调控杆设置在所述主阀芯上方。

6.根据权利要求5所述的阻尼阀，其特征在于，

所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述调控杆之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述调控杆上。

7.根据权利要求5所述的阻尼阀，其特征在于，

所述调控组件还包括第二弹性件和活动设置在所述主阀芯上方的支撑套，所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述支撑套之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述支撑套下端面上，所述第二弹性件位于所述支撑套和所述调控杆之间，所述第二弹性件一端抵靠在所述支撑套上端面上，所述第二弹性件另一端抵靠在所述调控杆上，所述第二弹性件用于对所述支撑套施加一个轴向方向的弹力，所述支撑套设有用于连通所述第一流道和所述油液通道的第二通道，所述主阀芯向上位移至预设位置时与所述支撑套相抵，所述主阀芯可带动所述支撑套向上位移，所述主阀套设有延伸至所述安装腔的上端的台阶段，所述支撑套向下移动到预设位置后所述支撑套下端和所述台阶段相抵。

8.根据权利要求5所述的阻尼阀，其特征在于，

所述调控组件还包括第二弹性件和活动设置在所述主阀芯上方的支撑套，所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述主阀套之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述主阀套上，所述第二弹性件位于所述支撑套和所述调控杆之间，所述第二弹性件一端抵靠在所述支撑套上端面上，所述第二弹性件另一端抵靠在所述调控杆上，所述第二弹性件用于对所述支撑套施加一个轴向方向的弹力，所述支撑套设有用于连通所述第一流道和所述油液通道的第二通道，所述主阀芯与所述支撑套相抵，所述主阀芯可带动所述支撑套向上位移，所述主阀套设有延伸至所述安装腔的上端的台阶段，所述支撑套向下移动到预设位置后所述支撑套下端和所述台阶段相抵。

9.根据权利要求5所述的阻尼阀，其特征在于，

所述第一弹性件位于所述主阀芯和所述主阀套之间，所述第一弹性件一端抵靠在所述主阀芯上，所述第一弹性件另一端抵靠在所述主阀套上，所述主阀芯上端面可与所述调控杆相抵。

10.根据权利要求7或8所述的阻尼阀，其特征在于，

所述支撑套的内壁向上凹陷形成外活动腔，所述凸台结构位于所述外活动腔中，所述凸台结构向上位移与所述外活动腔底部相抵，所述凸台结构向下位移与所述安装腔的上端相抵时所述凸台结构与所述外活动腔内壁之间具有间隙。

11.根据权利要求7或8所述的阻尼阀，其特征在于，

所述支撑套的中部向下凹陷形成内活动腔，所述第二弹性件设置在所述内活动腔底部和所述调控杆之间。

12.根据权利要求7或8所述的阻尼阀，其特征在于，

所述第二通道设置在所述支撑套外围与所述台阶段相抵位置。

13.根据权利要求1所述的阻尼阀，其特征在于，

所述第一弹性件为弹簧。

14.根据权利要求7或8所述的阻尼阀，其特征在于，

所述第二弹性件为弹簧。

15.根据权利要求6-9任意一项所述的阻尼阀，其特征在于，

所述主阀芯下部外壁与所述安装腔内壁之间为密封设置。

16.根据权利要求15所述的阻尼阀，其特征在于，

所述主阀芯下部外壁与所述安装腔内壁之间通过第一密封件进行密封设置，所述第一密封件包括密封圈。

17.根据权利要求6-9任意一项所述的阻尼阀，其特征在于，

所述阻尼阀组件还包括第三弹性件、副阀芯以及副阀套，所述副阀芯设置于所述副阀套内，所述副阀芯可沿所述副阀套轴向方向位移，所述副阀芯设置于所述主阀套的下方，

所述第三弹性件设置于所述副阀芯与所述主阀套之间，所述第三弹性件用于对所述副阀芯施加一个轴向方向的弹力，所述副阀套内壁下部向内凸设有支撑台，所述副阀芯在所述第三弹性件作用下抵靠在所述支撑台上，所述副阀芯下端面与所述支撑台以及所述阀体合围形成外腔；

所述副阀芯上还设有通油孔，所述通油孔与所述油液通道相连通，所述油液通道适于通过所述通油孔与所述第一通道连通。

18.根据权利要求17所述的阻尼阀，其特征在于，

所述副阀套内壁、主阀套外壁与副阀芯上端面合围形成控制腔，所述副阀芯的中部向下凹陷形成内腔，所述主阀套的下部设置于所述内腔中，所述内腔与所述控制腔相连通。

19.根据权利要求18所述的阻尼阀，其特征在于，

所述副阀套内壁与副阀芯和支撑台合围形成第二侧腔，所述副阀套上设有第三通道，所述第二侧腔通过所述第三通道与油液通道相连通，所述通油孔设置在副阀芯侧面或副阀芯底面，所述通油孔设置在副阀芯侧面时连通所述内腔与第二侧腔，所述通油孔设置在副阀芯底面时连通所述内腔和外腔。

20.根据权利要求19所述的阻尼阀，其特征在于，

所述副阀套还设有第四通道，所述第四通道与油液通道相连通。

21.根据权利要求20所述的阻尼阀，其特征在于，

所述副阀芯外侧壁与所述副阀套内壁之间为密封设置。

22.根据权利要求21所述的阻尼阀，其特征在于，

所述副阀芯外侧壁与所述副阀套内壁之间通过第二密封件进行密封设置，所述第二密封件包括密封圈。

23.根据权利要求17所述的阻尼阀，其特征在于，

所述第三弹性件为弹簧。

24.根据权利要求1所述的阻尼阀，其特征在于，

所述阻尼阀中设置有两组阻尼阀组件，两组所述阻尼阀组件通过所述阀体相连通。

25.根据权利要求24所述的阻尼阀，其特征在于，

所述阀体的油液通道上设有盘阀。

26.一种液压阻尼器，其特征在于，

所述的液压阻尼器包括减震器以及权利要求1所述的阻尼阀，所述减震器与所述阻尼阀连通。