CN116696895B - 一种油缸性能检测设备及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种油缸性能检测设备及其检测方法，属于零部件检测领域。一种油缸性能检测设备，包括检测平台和传输载具，传输载具设置有用于固定缸筒的固定座，检测平台沿传输载具的传输方向依次设置有第一检测机构、第二检测机构和第三检测机构，第一检测机构用于检测活塞杆底部能否与缸筒底部接触到位，第二检测机构用于检测活塞杆能否伸缩，第三检测机构用于检测活塞杆受压过程的运动速率。本申请具有提高油缸检测的全面性的优点。

Description

一种油缸性能检测设备及其检测方法

技术领域

本申请涉及零部件检测领域，尤其是涉及一种油缸性能检测设备及其检测方法。

背景技术

家具行业中的油缸作为抽屉和柜门等结构的常见部件，起到缓冲、减速的作用。随着家具行业的发展，家具五金结构件的应用也越来越广泛，油缸的质量也越来越受重视。

如图1所示，油缸与常见的液压缸结构类似，油缸一般包括缸筒11和活塞杆1，活塞杆1沿直线往复运动，缸筒11内设置有压力油，压力油使得活塞杆1的运动受阻减速，从而达到缓冲的目的，用于防止抽屉和柜门过于猛烈的打开或关闭，对使用者起保护作用。

油缸在生产出来后，需要经过检测才能判断油缸是否为合格品，传统对家具产品的油缸检测项目为活塞杆能否伸缩运动的检测，具体是检测活塞杆能否伸缩，通常是将缸筒固定，利用夹爪等工具将活塞杆往复拉动，实现活塞杆相对于缸筒往复伸缩，以判断活塞杆能否伸缩。

然而在实际应用中发现，对于使用评价不佳的油缸来说，油缸还可能存在其他的问题，例如油缸内部压力油是否存在异常，从而导致活塞杆能否正常复位，或者活塞杆与缸筒内部接触是否良好，导致活塞杆的伸缩过快或过慢，因此单靠检测活塞杆能否伸缩是难以很好的反映出油缸产品的真实质量。

发明内容

为了能够检测出油缸能否正常伸缩、正常复位以及正常速率伸缩，反映出油缸产品的真实质量，本申请提供一种油缸性能检测设备及其检测方法。

第一方面，本申请提供的一种油缸性能检测设备采用如下的技术方案：

一种油缸性能检测设备，包括：

检测平台；

传输载具，用于传输油缸；

固定座，设置于所述传输载具，用于固定缸筒；

第一检测机构，设置于所述检测平台，用于检测活塞杆底部能否与缸筒底部接触；

第二检测机构，设置于所述检测平台，用于检测活塞杆能否伸缩；

第三检测机构，设置于所述检测平台，用于检测活塞杆受压过程的运动速率；

所述第一检测机构、所述第二检测机构和所述第三检测机构沿所述传输载具的传输方向依次设置。

通过采用上述技术方案，在检测平台的各个机构与传输载具的配合下，有顺序的对油缸进行各项检测。其中底位检测能够反映活塞杆、缸筒以及缸筒内部的压力油否出现异常，若存在异常，则可能导致活塞杆底部无法与缸筒底部接触到位，进而导致活塞杆无法正常复位，因此通过底位检测可以得知油缸是否能满足结构上的基础要求；往复检测能够反映活塞杆是否能相对于缸筒活动，从而判断油缸能否起到缓冲减速的作用；缓冲检测能够反映活塞杆在缓冲减速时的运动状态，反映活塞杆能否以正常速率伸缩，并反映出缓冲减速效果的良好程度；综上，从基础要求到进阶效果要求层层有序的对油缸进行检测，从而提高油缸检测的全面性，更能反映出油缸的真实质量，检测合格的油缸能满足严苛的质量要求。

另外，在检测平台的各个机构与传输载具的配合下，实现油缸检测工作的整合，提高检测效率。

可选的，所述第一检测机构包括位置传感器和第一驱动件，所述第一驱动件的输出端连接有下压件，所述下压件用于与活塞杆顶部接触，所述第一驱动件用于驱动所述下压件升降，所述位置传感器用于感应所述下压件的位置。

通过采用上述技术方案，下压件受第一驱动件的驱动，对活塞杆的顶部产生下压的力，使活塞杆进一步向缸筒底部移动，由于活塞杆和缸筒的长度都是确定的，若活塞杆底部与缸筒底部接触到位时，活塞杆顶部的高度是确定的，下压件最终的下压位置也是确定的，因此可以设定下压件最终的下压位置为预定位置，若位置传感器感应到下压件到达预定位置，则说明活塞杆底部与缸筒底部接触到位，活塞杆结构、缸筒结构和压力油均正常，反之则为不合格品。

可选的，所述位置传感器的感应高度不小于活塞杆底部与缸筒底部接触时活塞杆顶部的高度，且所述位置传感器的感应高度与活塞杆顶部的距离为0~5mm。

通过采用上述技术方案，限定位置传感器的感应高度与活塞杆的相对位置，可以准确感应到活塞杆底部与缸筒底部接触到位时下压件的位置。

可选的，所述第二检测机构包括固定夹持组件和往复夹持组件，所述固定夹持组件用于夹持缸筒，所述往复夹持组件用于夹持活塞杆，所述往复夹持组件连接有第二驱动件，所述第二驱动件用于驱动所述往复夹持组件往复升降。

通过采用上述技术方案，固定夹持组件夹持缸筒以保持缸筒固定，往复夹持组件配合第二驱动件带动活塞杆往复升降，模拟活塞杆相对于缸筒伸缩过程，从而检测活塞杆能否正常伸缩。

可选的，所述第二检测机构带动活塞杆上升和下降的次数均不少于两次。

检测的油缸一般是刚生产出来的油缸，通过活塞杆多次往复升降的动作，带动缸筒中的压力油更均匀的与活塞杆接触，提高后续油缸使用时的顺畅性，从而既完成检测工作、又改善油缸产品质量。

可选的，所述第三检测机构包括自压杆和位移传感组件，所述自压杆连接有第三驱动件，所述第三驱动件用于驱动所述自压杆上升，所述自压杆用于与活塞杆顶部接触，所述自压杆通过自身重力下降，所述位移传感组件用于获知所述自压杆移动位置以及移动所用时间。

通过采用上述技术方案，利用自压杆的自身重力，实现恒力将伸长的活塞杆压入缸筒，并通过位移传感组件感应自压杆的下降动作和记录下降所用的时间，从而计算获得缓冲速率，完成检测油缸在受力时的缓冲效果。

可选的，所述第三驱动件的输出端朝下设置，所述第三驱动件的输出端固定连接有延长件，所述自压杆固定连接有自压件，所述延长件用于承托所述自压件。

通过采用上述技术方案，延长件承托自压件，从而使第三驱动件的输出端收缩时可以带动自压杆上升，当第三驱动件的输出端伸长时，自压件失去承托而带动自压杆下降，并且是恒力下降。

可选的，所述位移传感组件包括位移传感器和计时器，所述位移传感器与所述计时器信号连接，所述自压杆固定连接有位移块，所述位移传感器设置有两个且沿竖直方向分布设置，所述位移传感器用于感应所述位移块的位置。

通过采用上述技术方案，位移块下降时依次经过两个位移传感器，从而获知自压杆的位移过程，并通过计时器，获知位移所用时间，从而可以得到缓冲速率。

可选的，所述检测设备还包括送出机构，所述送出机构包括二轴移动组件和安装于所述二轴移动组件的移动端的夹持件，所述夹持件用于夹持缸筒，所述检测平台设置有用于感应油缸到达预定位置的到位传感器。

通过采用上述技术方案，送出机构实现油缸离开传输载具的动作，完成检测工作。

可选的，所述送出机构还包括设置于所述二轴移动组件下方的分样件，所述分样件设置有多个分样口，各个所述分样口通过分样管连通有对应的收集箱。

通过采用上述技术方案，各个分样口分别对应不同检测结果的油缸，可以分为合格品、不合格品或者不同缓冲速率的油缸，从而方便对不同检测结果的油缸进行收集。

可选的，所述检测设备还包括上料机构，所述上料机构包括储料盒、可转动式安装于所述储料盒内部的分料筒以及用于驱动所述分料筒旋转的旋转驱动件，所述分料筒沿周向开设有多个供油缸进入的分料槽，所述储料盒的底部开设有出料口，所述分料筒覆盖所述出料口，油缸经所述出料口到达所述传输载具。

通过采用上述技术方案，待检测的油缸储存于储料盒中，部分油缸落入分料筒的分料槽中，油缸随着分料筒的转动而改变位置，当分料槽上的油缸对准出料口时，油缸受重力作用而落入出料口，并到达传输载具。

可选的，所述检测平台设置有入料机构，所述入料机构包括入料支座、安装于所述入料支座的入料筒以及安装于所述入料筒的定位传感器，所述入料筒位于所述固定座的上方，所述定位传感器用于感应油缸的存在，所述入料筒与所述出料口之间连通有入料管。

通过采用上述技术方案，入料管和入料筒对油缸起到引导作用，定位传感器可获知入料筒是否有油缸进入，从而可控制将油缸传输至第一检测机构。

第二方面，本申请提供的一种油缸性能检测方法采用如下的技术方案：

一种油缸性能检测设备进行检测，包括以下步骤：

传输载具将油缸置于第一检测机构，检测活塞杆底部能否与缸筒底部接触到位，所述第一检测机构完成对油缸的检测后，活塞杆处于回缩状态；然后传输载具将油缸置于第二检测机构，检测活塞杆能否伸缩，所述第二检测机构完成对油缸的检测后，活塞杆处于伸长状态；然后传输载具将油缸置于第三检测机构，检测活塞杆受压过程的运动速率，所述第三检测机构完成对油缸的检测后，活塞杆处于回缩状态。

通过采用上述技术方案，不仅完成更全面的检测工作，而且实现检测方法的整合，无须在每项检测项目后都重新收集、分配，因此提高了检测效率。另外，控制活塞杆的伸长缩短状态，使得前一检测步骤结束时活塞杆的状态刚好是后一检测步骤开始时活塞杆的状态，进一步提高检测效率。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请在检测平台的各个机构与传输载具的配合下，有顺序的对油缸进行各项检测。其中底位检测能够反映活塞杆、缸筒以及缸筒内部的压力油否出现异常，若存在异常，则可能导致活塞杆底部无法与缸筒底部接触到位，因此通过底位检测可以得知油缸是否能满足结构上的基础要求；往复检测能够反映活塞杆是否能相对于缸筒活动，从而判断油缸能否起到缓冲减速的作用；缓冲检测能够反映活塞杆在缓冲减速时的运动状态，并反映出缓冲减速效果的良好程度；综上，从基础要求到进阶效果要求层层有序的对油缸进行检测，从而提高油缸检测的全面性，更能反映出油缸的真实质量，检测合格的油缸能满足严苛的质量要求。

2、另外本申请的第二检测机构，以固定夹持组件夹持缸筒以保持缸筒固定，往复夹持组件配合第二驱动件带动活塞杆往复升降，模拟活塞杆相对于缸筒伸缩过程，从而检测活塞杆能否正常伸缩。检测的油缸一般是刚生产出来的油缸，通过活塞杆多次往复升降的动作，带动缸筒中的压力油更均匀的与活塞杆接触，提高后续油缸使用时的顺畅性，从而既完成检测工作、又改善油缸产品质量。

附图说明

图1是油缸的立体结构图。

图2是本申请实施例的检测设备的立体结构图。

图3是本申请实施例的上料机构和入料机构的立体结构图。

图4是本申请实施例的第一检测机构的立体结构图。

图5是本申请实施例的油缸不合格时的第一检测机构的平面结构图。

图6是本申请实施例的油缸合格时的第一检测机构的平面结构图。

图7是本申请实施例的第二检测机构的立体结构图。

图8是本申请实施例的第二检测机构的横向气缸的立体结构图。

图9是本申请实施例的第三检测机构的立体结构图。

图10是本申请实施例的第三检测机构的剖面结构图。

图11是本申请实施例的检测设备的另一角度的立体结构图。

图12是图11中A的局部放大图。

附图标记说明：

1、活塞杆；11、缸筒；2、工作台；21、检测平台；22、传输载具；23、固定座；3、上料机构；31、支架；32、储料盒；33、分料筒；331、分料槽；34、旋转驱动件；35、出料斜台；36、出料口；37、出料盒；4、入料支座；41、入料筒；42、入料管；43、定位传感器；44、避让口；5、第一检测机构；51、第一支座；52、位置传感器；53、下压件；54、第一驱动件；6、第二检测机构；61、第二支座；62、横向气缸；63、夹持块；631、夹口；64、平行开闭型气爪；65、第二驱动件；7、第三检测机构；71、第三支座；72、自压杆；73、砝码；74、自压件；75、延长件；76、抵接螺栓；77、位移块；78、位移传感器；79、第三驱动件；8、送出机构；81、直线滑动模组；82、升降气缸；83、夹持件；84、到位传感器；85、分样件；86、分样口；87、分样管；88、收集箱。

具体实施方式

以下结合附图2-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种油缸性能检测设备。如图2所示，一种油缸性能检测设备包括上料机构3、检测平台21、传输载具22和送出机构8，上料机构3、检测平台21、传输载具22和送出机构8均安装于工作台2上。油缸经上料机构3到达传输载具22，在传输载具22的传输下到达检测平台21的各个检测机构，检测完毕后再由送出机构8送出，完成检测工作。

如图3所示，上料机构3包括支架31、储料盒32、分料筒33和旋转驱动件34，储料盒32通过支架31的支撑而固定连接于工作台2上方，储料盒32用于堆叠储存待检测的油缸，此时油缸的活塞杆1处于回缩状态，储料盒32内部设置有出料斜台35，分料筒33可转动式安装于储料盒32且部分位于出料斜台35下方，旋转驱动件34安装于储料盒32的外壁，旋转驱动件34具体为电机，旋转驱动件34与分料筒33传动连接，用于驱动分料筒33旋转。

分料筒33的侧壁沿周向开设有多个分料槽331，分料槽331的延伸方向与油缸的长度方向平行；储料盒32的底部开设有出料口36，储料盒32的底部还固定连接有出料盒37，出料盒37与出料口36连通；在出料斜台35的斜面引导下，油缸向分料筒33集中，且部分油缸单独落入分料槽331，随着粉料筒的转动，带动分料筒33转向出料口36，当分料槽331上的油缸对准出料口36时，油缸受重力作用而落入出料口36，进入出料盒37，以对多个堆叠的油缸进行逐个分离，实现单独上料。

如图2和图3所示，检测平台21固定设置于工作台2，传输载具22可转动式安装于工作台2，检测平台21位于传输载具22的中心上方，传输载具22具体为多工位转盘，多工位转盘具有间歇式旋转的优点，传输载具22沿周向设置有多个固定座23，多个固定座23分别对应多个工位，固定座23用于固定缸筒11的底部，从而将油缸传输至对应检测平台21上各个检测机构的位置。

检测平台21设置有入料机构，入料机构包括入料支座4、入料筒41和定位传感器43，入料支座4固定连接于检测平台21，入料筒41固定连接于入料支座4，入料筒41位于固定座23的上方，入料筒41与出料盒37之间连通有入料管42，进入出料盒37的油缸在重力作用下经入料管42的传送到达入料筒41，再经入料筒41的引导到达固定座23，完成油缸到达传输载具22的传送。

定位传感器43安装于入料筒41，用于感应油缸是否到达固定座23，当感应到油缸时，定位传感器43发送信号给检测设备的控制器，控制器根据信号来控制传输载具22的动作。入料筒41开设有避让口44，传输时，油缸从避让口44离开入料筒41。

检测平台21沿传输载具22的传输方向依次设置有第一检测机构5、第二检测机构6和第三检测机构7，对油缸进行不同性能的检测。

如图4所示，第一检测机构5包括第一支座51、位置传感器52、下压件53和第一驱动件54，第一支座51固定连接于检测平台21，第一驱动件54安装于第一支座51，第一驱动件54可以是气缸或电动推杆，本实施例具体为气缸，下压件53固定连接于第一驱动件54的输出端，下压件53呈圆柱体状，位置传感器52安装于第一支座51，位置传感器52具体为光电传感器，下压件53的横截面积大于活塞杆1的横截面积，下压件53设置有反光板，反光板用于反射位置传感器52的光路，位置传感器52能够感应下压件53的位置。

由于油缸包含活塞杆1、缸筒11和缸筒11内的压力油，当出现活塞杆1与缸筒11结构不适配，或者压力油中含有杂质或结块的情况时，会阻碍活塞杆1与缸筒11底部接触，影响活塞杆1的正常复位。

传输载具22将油缸传输至对应第一检测机构5的位置，第一驱动件54驱动下压件53下压，下压件53进而使活塞杆1下压，使活塞杆1进一步向缸筒11底部移动，以使活塞杆1完全回缩。

如图5所示，以活塞杆1底部与缸筒11底部接触时活塞杆1顶部的高度定为合格高度，位置传感器52的感应高度不小于该合格高度，且位置传感器52的感应高度与活塞杆1顶部的距离为0~5mm，若该油缸活塞杆1底部能够与缸筒11底部接触到位，则下压件53可以下降至被位置传感器52感应的预定位置，并且通过位置传感器52与活塞杆1的相对位置的配合，尽可能让到达预定位置的下压件53被位置传感器52感应，提高检测的精准性。

如图6所示，反之，若该油缸的活塞杆1、缸筒11或压力油存在异常，则活塞杆1底部不能与缸筒11底部接触到位，下压件53无法下降至预定位置，位置传感器52根据感应到的下压件53的位置而将信号传递给检测设备的控制器，获知当前检测的油缸合格或不合格。

如图7和图8所示，第二检测机构6包括第二支座61、固定夹持组件、往复夹持组件和第二驱动件65，第二支座61固定连接于检测平台21，固定夹持组件包括固定连接于第二支座61的横向气缸62，横向气缸62的输出端固定连接有夹持块63，夹持块63开设有夹口631，当油缸被传输至第二检测机构6的工位时，横向气缸62的输出端伸出，夹持块63通过夹口631与缸筒11侧壁卡接，从而对缸筒11进行固定，限制缸筒11移动。

夹口631呈类半圆形，夹口631的开口处侧壁呈平整的斜面设置，有助于缸筒11被卡入夹口631，提高缸筒11的稳定性。

第二驱动件65安装于第二支座61，第二驱动件65可以为气缸或电动推杆，本申请具体为气缸，第二驱动件65的输出方向为竖直方向，往复夹持组件为平行开闭型气爪64，平行开闭型气爪64安装于第二驱动件65的输出端；油缸进入第二检测机构6时活塞杆1为缩回状态，在固定夹持组件夹持缸筒11后，平行开闭型气爪64夹持活塞杆1，第二驱动件65带动平行开闭型气爪64升降，从而带动活塞杆1往复升降，模拟活塞杆1相对于缸筒11伸缩过程，从而检测活塞杆1能否正常伸缩，第二驱动件65可安装感应器，若活塞杆1无法正常伸缩而导致第二驱动件65的运动受阻，感应器可将信号传递给检测设备的控制器。

第二检测机构6带动活塞杆1上升和下降的次数均不少于两次，具体的，本实施例中具体为上升三次、下降两次，从而不仅检测活塞杆1能否正常伸缩，而且在检测过程中带动刚生产装配好的活塞杆1运动，带动缸筒11中的压力油更均匀的与活塞杆1接触，提高后续油缸使用时的顺畅性，进而改善产品质量。

如图7和图9所示，第三检测机构7包括第三支座71、自压杆72和第三驱动件79，第三支座71固定连接于检测平台21，自压杆72穿设且滑动安装于第三支座71，第三驱动件79固定安装于第三支座71，第三驱动件79可以是气缸或电动推杆，本实施例具体为气缸，第三驱动件79的输出方向为竖直方向，且第三驱动件79的输出端朝下设置。

如图9和图10所示，自压杆72固定连接有砝码73和自压件74，自压件74呈块状结构，第三驱动件79的输出端固定连接有延长件75，延长件75呈板状结构，延长件75螺纹连接有抵接螺栓76，抵接螺栓76与砝码73的底面抵接，起到承托自压杆72的作用；并且，抵接螺栓76与延长件75的相对位置可以调节，以改变抵接螺栓76与砝码73底面抵接的端部长度，从而改变砝码73的高度，最终使自压杆72的初始高度能够调节，以根据实际情况来采用不同的对活塞杆顶部的冲击力。

砝码73起到为自压杆72配重的作用，自压件74位于自压杆72的下端。自压杆72的顶部设置有位移块77，第三支座71沿竖直方向设置有两个位移传感器78，位移传感器78信号连接有计时器，计时器与检测设备的控制器信号连接。

当油缸被传输至第三检测机构7的工位时，油缸的活塞杆1处于伸长状态，第三驱动件79驱动输出端下降，自压杆72失去承托并在砝码73的配重作用下自动下降，自压件74与活塞杆1顶部接触，将活塞杆1压下，模拟活塞杆1受恒力作用下的缓冲情景；在活塞杆1压下的过程中，位移块77随自压杆72下降，两个位移传感器78分别感应位移块77的上下两个位置，从而获知自压杆72的移动位置，并通过计时器记录位移块77经过两个位移传感器78的时间，即获知自压杆72移动所用的时间，由于两个位移传感器78的间距是固定的，因此可以计算出自压杆72的运动速率，进而检测出油缸活塞杆1在受压过程的运动速率。

检测完成后第三驱动件79将自压件74承托并上升，以进行下一个油缸的检测。

油缸依次经过第一检测机构5、第二检测机构6和第三检测机构7，从基础要求到进阶效果要求层层有序的对油缸进行检测，不仅检测精准，而且从活塞杆1位置状态到活塞杆1运动状态都覆盖，检测项目更全面，更能反映出油缸的真实质量，检测合格的油缸能满足严苛的质量要求。

如图11和图12所示，送出机构8包括二轴移动组件和夹持件83，二轴移动组件可以由丝杠传动结构和气缸组成，在本实施例中，二轴移动组件具体包括直线滑动模组81和升降气缸82，直线滑动模组81固定连接于工作台2，升降气缸82连接于直线滑动模组81的移动端，夹持件83安装于升降气缸82的输出端，夹持件83具体为平行开闭型手指气缸，夹持件83用于夹持缸筒11；检测平台21对应送出机构8的位置设置有到位传感器84，到位传感器84感应到油缸的存在后，夹持件83将油缸从固定座23中取出，再通过二轴移动组件转移并离开检测平台21。

二轴移动组件的下方设置有分样件85，分样件85呈板状结构，分样件85开设有多个分样口86，各个分样口86通过分样管87连通有对应的收集箱88，不同的收集箱88对应收集不同检测结果的油缸，具体可分为合格品和不合格品，在合格品中也可以根据油缸的缓冲速率分出不同等级的产品。

送出机构8将检测完毕的油缸转移至分样件85上方，根据检测机构的检测结果，将油缸对准不同的分样口86，然后松开油缸，油缸经分样管87落到对应的收集箱88，完成油缸的分类收集。

本申请还公开一种油缸性能检测方法，包括以下步骤：

传输载具22将油缸传输至第一检测机构5，第一驱动件54带动下压件53将活塞杆1下压，检测活塞杆1底部能否与缸筒11底部接触到位，完成检测后，活塞杆1处于回缩状态。

然后传输载具22将油缸置于第二检测机构6，固定夹持组件夹持固定缸筒11，往复夹持组件夹持活塞杆1，第二驱动件65带动活塞杆1往复移动，检测活塞杆1能否伸缩，完成检测后，活塞杆1处于伸长状态。

然后传输载具22将油缸置于第三检测机构7，第三驱动件79驱动输出端下降，自压杆72受自身重力而将活塞杆1压下，计时器和位移传感器78检测活塞杆1受压过程的运动速率，完成检测后，活塞杆1处于回缩状态。

因为采用上料、连续检测、下料分配的检测模式，实现了检测方法的整合，无需在每项检测项目后都重新收集和分配，从而一次性分出合格品和不合格品；并且活塞杆1的伸长缩短状态是配合三个检测机构的运动特点设置，前一检测步骤结束时活塞杆1的状态刚好是后一检测步骤开始时活塞杆1的状态，因此提高了检测效率。

本具体实施方式仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本具体实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种油缸性能检测设备，其特征在于：包括：

检测平台(21)；

传输载具(22)，用于传输油缸；

固定座(23)，设置于所述传输载具(22)，用于固定缸筒(11)；

第一检测机构(5)，设置于所述检测平台(21)，用于检测活塞杆(1)底部能否与缸筒(11)底部接触；

第二检测机构(6)，设置于所述检测平台(21)，用于检测活塞杆(1)能否伸缩；

第三检测机构(7)，设置于所述检测平台(21)，用于检测活塞杆(1)受压过程的运动速率；

所述第一检测机构(5)、所述第二检测机构(6)和所述第三检测机构(7)沿所述传输载具(22)的传输方向依次设置；

所述第三检测机构(7)包括自压杆(72)和位移传感组件，所述自压杆(72)连接有第三驱动件(79)，所述第三驱动件(79)用于驱动所述自压杆(72)上升，所述自压杆(72)用于与活塞杆(1)顶部接触，所述自压杆(72)通过自身重力下降，所述位移传感组件用于获知所述自压杆(72)移动位置以及移动所用时间；

所述第三驱动件(79)的输出端朝下设置，所述第三驱动件(79)的输出端固定连接有延长件(75)，所述自压杆(72)固定连接有自压件(74)，所述延长件(75)用于承托所述自压件(74)；

所述位移传感组件包括位移传感器(78)和计时器，所述位移传感器(78)与所述计时器信号连接，所述自压杆(72)固定连接有位移块(77)，所述位移传感器(78)设置有两个且沿竖直方向分布设置，所述位移传感器(78)用于感应所述位移块(77)的位置；

所述油缸性能检测设备的检测方法，包括以下步骤：

传输载具(22)将油缸置于第一检测机构(5)，检测活塞杆(1)底部能否与缸筒(11)底部接触到位，所述第一检测机构(5)完成对油缸的检测后，活塞杆(1)处于回缩状态；然后传输载具(22)将油缸置于第二检测机构(6)，检测活塞杆(1)能否伸缩，所述第二检测机构(6)完成对油缸的检测后，活塞杆(1)处于伸长状态；然后传输载具(22)将油缸置于第三检测机构(7)，检测活塞杆(1)受压过程的运动速率，所述第三检测机构(7)完成对油缸的检测后，活塞杆(1)处于回缩状态。

2.根据权利要求1所述的一种油缸性能检测设备，其特征在于：所述第一检测机构(5)包括位置传感器(52)和第一驱动件(54)，所述第一驱动件(54)的输出端连接有下压件(53)，所述下压件(53)用于与活塞杆(1)顶部接触，所述第一驱动件(54)用于驱动所述下压件(53)升降，所述位置传感器(52)用于感应所述下压件(53)的位置。

3.根据权利要求2所述的一种油缸性能检测设备，其特征在于：所述位置传感器(52)的感应高度不小于活塞杆(1)底部与缸筒(11)底部接触时活塞杆(1)顶部的高度，且所述位置传感器(52)的感应高度与活塞杆(1)顶部的距离为0~5mm。

4.根据权利要求1所述的一种油缸性能检测设备，其特征在于：所述第二检测机构(6)包括固定夹持组件和往复夹持组件，所述固定夹持组件用于夹持缸筒(11)，所述往复夹持组件用于夹持活塞杆(1)，所述往复夹持组件连接有第二驱动件(65)，所述第二驱动件(65)用于驱动所述往复夹持组件往复升降。

5.根据权利要求1所述的一种油缸性能检测设备，其特征在于：所述检测设备还包括送出机构(8)，所述送出机构(8)包括二轴移动组件和安装于所述二轴移动组件的移动端的夹持件(83)，所述夹持件(83)用于夹持缸筒(11)，所述检测平台(21)设置有用于感应油缸到达预定位置的到位传感器(84)。

6.根据权利要求1所述的一种油缸性能检测设备，其特征在于：所述检测设备还包括上料机构(3)，所述上料机构(3)包括储料盒(32)、可转动式安装于所述储料盒(32)内部的分料筒(33)以及用于驱动所述分料筒(33)旋转的旋转驱动件(34)，所述分料筒(33)沿周向开设有多个供油缸进入的分料槽(331)，所述储料盒(32)的底部开设有出料口(36)，所述分料筒(33)覆盖所述出料口(36)，油缸经所述出料口(36)到达所述传输载具(22)。