CN209773296U - 一种罐底和罐身组装成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及食品罐生产设备技术领域，尤其是指一种罐底和罐身组装成型设备，包括供罐底器、供罐身器及组装成型装置，组装成型装置包括上组装成型模、下组装成型模、组装成型驱动机构及移料机构，上组装成型模设有多个组装成型模头，下组装成型模设有多个定位底座，每个组装成型模头与一个定位底座配合，第一个组装成型模头设有吸取孔，最后一个组装成型模头的一侧设有按压件，定位底座设有打铰机构，打铰机构与按压件对应设置。本实用新型的自动化程度高，同步完成了罐底与罐身的组装成型的多道不同工序，大大地提高了罐底与罐身的组装成型效率，降低了劳动强度和人工成本，提高了罐底与罐身组装成型的质量。

Description

一种罐底和罐身组装成型设备

技术领域

本实用新型涉及食品罐生产设备技术领域，尤其是指一种罐底和罐身组装成型设备。

背景技术

在制罐生产中，需要将罐底与罐身组装成型，罐底与罐身的组装成型需要多道工序，如向罐底扣合在罐身上、对罐身上的罐底进行压平、对罐身上的罐底进行卷线口等工序，但现有的技术中，往往需要将多道工序分开加工，如先通过设备将罐底扣合在罐身上，然后再将扣合有罐底的罐身拿到另外的设备进行压平处理等，其生产效率低下，劳动强度大，人工成本高，且由于存在人为因素，罐底与罐身的放置容易放偏，导致罐底与罐身的组装成型质量较差，难以保证罐底与罐身组装成型的合格率。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种罐底和罐身组装成型设备，其自动化程度高，同步完成了罐底与罐身的组装成型的多道不同工序，大大地提高了罐底与罐身的组装成型效率，降低了劳动强度和人工成本，提高了罐底与罐身组装成型的质量。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种罐底和罐身组装成型设备，其包括供罐底器、供罐身器及用于将罐底和罐身组装成型的组装成型装置，所述组装成型装置包括上组装成型模、用于承载罐身的下组装成型模、用于驱动上组装成型模与下组装成型模靠近或远离的组装成型驱动机构及用于驱动供罐身器所输出的罐身和组装后的罐底与罐身移动的移料机构，所述上组装成型模设置有多个并列设置的组装成型模头，所述下组装成型模设置有用于定位罐身的多个定位底座，组装成型模头与定位底座一一对应配合以对罐底与罐身组装成型，所述供罐底器向上组装成型模的第一个组装成型模头供应罐底，所述供罐身器向下组装成型模的第一个定位底座供应罐身，第一个所述组装成型模头设置有用于吸取罐底的吸取孔，最后一个所述组装成型模头的一侧设置有用于按压罐底和罐身的按压件，所述定位底座设置有用于对罐身打出铰接耳的打铰机构，所述打铰机构与按压件对应设置。

进一步地，所述移料机构包括相互配合以夹持罐身的两个夹持件、用于驱动两个夹持件开合和升降的开合升降联动组件及用于驱动两个夹持件水平往复移动的移动驱动组件，所述夹持件均位于定位底座的上方。

进一步地，所述开合升降联动组件的数量为两个，两个开合升降联动组件分别位于下组装成型模的两侧，每个开合升降联动组件与一个夹持件驱动连接。

进一步地，所述开合升降联动组件包括升降件、滑块、铰接件、驱动轴及固定板，所述驱动轴装设于滑块的中部，所述滑块的一端与夹持件滑动连接，滑块的另一端与升降件的一端滑动连接，所述升降件的另一端与固定板滑动连接，所述铰接件的一端与上组装成型模铰接，铰接件的另一端与驱动轴铰接，所述升降件的一端设置有用于抵触固定板的限位件，所述限位件位于固定板的外侧。

进一步地，所述移动驱动组件包括装设于固定板的电机、转动设置于固定板并与电机的输出轴连接的丝杆、螺纹连接于丝杆的移动螺母、装设于移动螺母的移动座、装设于移动座的驱动杆及分别滑动设置于驱动杆的两端的两个连接件，每个连接件均与一个夹持件滑动连接，所述连接件能够沿着驱动杆升降和水平滑动。

进一步地，所述驱动杆的两端滑动设置有导套，所述连接件远离夹持件的一端设置有滑动槽，所述导套活动设置于滑动槽内，所述驱动杆经由导套与连接件滑动设置。

进一步地，所述供罐身器的输出端设置有用于承载罐身并翻转罐身的承载翻转机构，所述承载翻转机构包括转动设置于供罐身器的出料端的翻转板及用于驱动翻转板翻转的翻转驱动组件，所述翻转板装设有定位底座。

进一步地，所述打铰机构包括打铰座、连杆、打铰驱动组件、转动设置于铰接座的转轴、装设于转轴的凸轮、滑动设置于打铰座的打铰件及用于驱动打铰件复位的弹簧，所述弹簧的一端抵触打铰件，弹簧的另一端抵触打铰座，所述打铰座装设于下组装成型模，所述连杆的一端与转轴的一端连接，打铰驱动组件的输出端用于驱动连杆的另一端，所述凸轮与打铰件抵触，所述打铰座横向设置有供打铰件滑动的滑槽，所述打铰座纵向设置有用于容设罐身的第一打铰孔，所述第一打铰孔的底壁设置有打铰模芯，所述打铰件设置有与第一打铰孔对应设置的第二打铰孔，所述滑槽与第一打铰孔连通，所述按压件位于第一打铰孔的上方，所述打铰座远离定位底座的一端设置有卸料槽。

进一步地，所述打铰驱动组件包括固定座、连接轴、摆杆、偏心轮及用于驱动偏心轮转动的转动组件，所述连接轴的一端与连杆的另一端连接，连接轴的另一端与摆杆的一端铰接，摆杆的另一端与偏心轮抵触，摆杆的中部与固定座转动连接。

进一步地，所述组装成型装置对称设置有两个，供罐底器和供罐身器均分别向每个组装成型装置供应罐底和罐身；所述供罐底器的出料端设置有用于检测罐底的感应装置及与感应装置电连接的出料机构，所述出料机构包括与供罐底器的出料端连通的出料座、用于推动出料座内的罐底的推料杆、用于驱动推料杆移动的推料气缸、用于对出料座内的罐底进行限位的限位杆及用于驱动限位杆移动的限位气缸，所述限位杆的移动方向与推料杆的移动方向垂直设置，所述推料杆的移动方向与罐底的移动方向平行，所述出料座设置有出料槽，所述出料槽的进料端与供罐底器的出料端连通，出料槽的出料端用于与第一组装成型模头连通；所述供罐身器的出料端设置有用于对罐身定位的定位机构，所述定位机构包括装设于供罐身器的出料端的定位座、装设于定位座的定位气缸及装设于定位气缸的活塞杆并用于对罐身定位的定位件。

本实用新型的有益效果：当起初时，第一个定位底座内定位有罐身，第二个定位底座内定位有已放置罐底的罐身，第三个定位底座定位有已扣合罐底的罐身，第四个定位底座定位有已压平罐底的罐身，打铰机构上容设有已卷口线的罐身；实际工作时，供罐底器向上组装成型模的第一个组装成型模头供应罐底，第一个组装成型模头上的吸取孔吸取罐底，然后组装成型驱动机构驱动上组装成型模与下组装成型模靠近，直至第一组装成型模头将罐底放置在第一定位底座的罐身上，同时第二个组装成型模头将罐底扣合在罐身上，第三个组装成型模头将罐底压平在罐身上，第四个组装成型模头与第四个定位底座配合以对罐身的开口端卷口线，按压件将已卷口线的罐身压紧在打铰机构上，打铰机构对已卷口线的罐身打出铰接耳，以保证打铰机构能够稳定地对罐身打铰处理；供罐身器将罐身供应至设定的位置，然后移料机构将供罐身器所输出的罐身转移至第一个定位底座，将放置有罐底的罐身转移至第二个定位底座，将扣合有罐底的罐身转移至第三个定位底座，将罐底已压平的罐身转移至第四个定位底座，将罐底已卷线口的罐身转移至打铰机构中，将打铰后的罐身输出，以便于对打铰后的罐身进行后续的加工，重复上述加工操作，从而实现了自动化对罐底和罐身进行供应以及罐底与罐身组装成型。本罐底和罐身组装成型设备的设计合理，自动化程度高，同步完成了罐底与罐身的组装成型的多道不同工序，大大地提高了罐底与罐身的组装成型效率，降低了劳动强度和人工成本，提高了罐底与罐身组装成型的质量。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的组装成型装置隐藏移料机构后的立体结构示意图。

图3为本实用新型的移料机构的立体结构示意图。

图4为本实用新型的打铰机构的立体结构示意图。

图5为本实用新型的打铰机构隐藏打铰驱动组件后的立体结构示意图。

图6为本实用新型的出料机构、定位机构、承载翻转机构和供罐身器的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、供罐底器；2、供罐身器；3、组装成型装置；31、上组装成型模；311、组装成型模头；312、按压件；32、下组装成型模；321、定位底座；33、组装成型驱动机构；331、机架；332、冲压座；333、冲压驱动组件；34、移料机构；341、夹持件；3411、夹持槽；342、开合升降联动组件；3421、升降件；3422、滑块；3423、铰接件；3424、驱动轴；3425、固定板；3426、限位件；343、移动驱动组件；3431、电机；3432、丝杆；3433、移动螺母；3434、移动座；3435、驱动杆；3436、连接件；34361、滑动槽；3437、导套；4、承载翻转机构；41、翻转板；42、翻转驱动组件；5、打铰机构；51、打铰座；511、滑槽；512、第一打铰孔；513、卸料槽；52、连杆；53、打铰驱动组件；531、固定座；532、连接轴；533、摆杆；534、偏心轮；535、转动组件；54、转轴；55、凸轮；56、打铰件；561、第二打铰孔；57、弹簧；58、打铰模芯；6、感应装置；7、出料机构；71、出料座；711、出料槽；72、推料杆；73、推料气缸；74、限位杆；75、限位气缸；8、定位机构；81、定位座；82、定位气缸；83、定位件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图6所示，本实用新型提供的一种罐底和罐身组装成型设备，其包括供罐底器1、供罐身器2及用于将罐底和罐身组装成型的组装成型装置3，所述组装成型装置3包括上组装成型模31、用于承载罐身的下组装成型模32、用于驱动上组装成型模31与下组装成型模32靠近或远离的组装成型驱动机构33及用于驱动供罐身器2所输出的罐身和组装后的罐底与罐身同步移动的移料机构34，所述上组装成型模31设置有多个并列设置的组装成型模头311，所述下组装成型模32设置有用于定位罐身的多个定位底座321，组装成型模头311与定位底座321一一对应配合以对罐底与罐身组装成型，所述供罐底器1向上组装成型模31的第一个组装成型模头311供应罐底，所述供罐身器2向下组装成型模32的第一个定位底座321供应罐身，第一个所述组装成型模头311设置有用于吸取罐底的吸取孔，最后一个所述组装成型模头311的一侧设置有用于按压罐底和罐身的按压件312，所述定位底座321设置有用于对罐身打出铰接耳的打铰机构5，所述打铰机构5与按压件312对应设置。

根据实际生产工艺的需要，每个组装成型模头311的结构不同，不同的组装成型模头311对应不同的生产工艺，优选地，所述组装成型模头311的数量和下组装成型模32上的定位底座321的数量均为四个，如第一个组装成型模头311用于将供罐底器1所供应的罐底放置在第一个定位底座321的罐身上、第二个组装成型模头311用于将罐底扣合在第二个定位底座321的罐身上、第三个组装成型模头311用于将罐底压平在第三个定位底座321的罐身上、第四个组装成型模头311与第四个定位底座321配合以将压平罐底后的罐身的开口端卷口线，优选地，所述第四个定位底座321为卷口线座。

当起初时，第一个定位底座321内定位有罐身，第二个定位底座321内定位有已放置罐底的罐身，第三个定位底座321定位有已扣合罐底的罐身，第四个定位底座321定位有已压平罐底的罐身，打铰机构5上容设有已卷口线的罐身；实际工作时，供罐底器1向上组装成型模31的第一个组装成型模头311供应罐底，第一个组装成型模头311上的吸取孔吸取罐底，然后组装成型驱动机构33驱动上组装成型模31与下组装成型模32靠近，直至第一组装成型模头311将罐底放置在第一定位底座321的罐身上，同时第二个组装成型模头311将罐底扣合在罐身上，第三个组装成型模头311将罐底压平在罐身上，第四个组装成型模头311与第四个定位底座321配合以对罐身的开口端卷口线，按压件312将已卷口线的罐身压紧在打铰机构5上，打铰机构5对已卷口线的罐身打出铰接耳，以保证打铰机构5能够稳定地对罐身打铰处理；供罐身器2将罐身供应至设定的位置，然后移料机构34将供罐身器2所输出的罐身转移至第一个定位底座321，将放置有罐底的罐身转移至第二个定位底座321，将扣合有罐底的罐身转移至第三个定位底座321，将罐底已压平的罐身转移至第四个定位底座321，将罐底已卷线口的罐身转移至打铰机构5中，将打铰后的罐身输出，以便于对打铰后的罐身进行后续的加工，重复上述加工操作，从而实现了自动化对罐底和罐身进行供应以及罐底与罐身组装成型。本罐底和罐身组装成型设备的设计合理，自动化程度高，同步完成了罐底与罐身的组装成型的多道不同工序，大大地提高了罐底与罐身的组装成型效率，降低了劳动强度和人工成本，提高了罐底与罐身组装成型的质量。

本实施例中，所述移料机构34包括相互配合以夹持罐身的两个夹持件341、用于驱动两个夹持件341开合和升降的开合升降联动组件342及用于驱动两个夹持件341水平往复移动两个定位底座321之间的距离的移动驱动组件343，所述夹持件341均位于定位底座321的上方，所述夹持件341设置有用于容设罐身的多个夹持槽3411，所述夹持槽3411的数量多于定位底座321的数量。

实际转移罐身时，当每个定位底座321上的罐底和罐身完成对应的加工工序后，开合升降联动组件342驱动两个夹持件341将供罐身器2所输出的罐身以及多个定位底座321上已经完成对应加工工序的罐身一并夹持住并上升，然后移动驱动组件343驱动两个夹持件341连带上述罐身一并移动两个定位底座321之间的距离，最后开合升降联动组件342驱动两个夹持件341连带上述平移后的罐身放置在对应的定位底座321后，开合升降联动组件342再使得两个夹持件341张开以松开上述罐身，从而实现了罐身的供应及产品在不同加工工序的转移，提高了罐底和罐身组装成型的效率及质量。其中，夹持槽3411一方面是对罐身进行定位，保证了夹持件341夹持罐身的稳定性，另一方面是避免夹持件341损伤罐身的表面。

本实施例中，所述开合升降联动组件342的数量为两个，两个开合升降联动组件342分别位于下组装成型模32的两侧，每个开合升降联动组件342与一个夹持件341驱动连接，以提高两个夹持件341夹持罐身转移的稳定性。

本实施例中，所述开合升降联动组件342包括升降件3421、滑块3422、铰接件3423、驱动轴3424及固定板3425，所述驱动轴3424装设于滑块3422的中部，所述滑块3422的一端与夹持件341滑动连接，滑块3422的另一端与升降件3421的一端滑动连接，所述升降件3421的另一端与固定板3425滑动连接，所述铰接件3423的一端与上组装成型模31铰接，铰接件3423的另一端与驱动轴3424铰接，所述升降件3421的一端设置有用于抵触固定板3425的限位件3426，所述限位件3426位于固定板3425的外侧。

起始时，两个夹持件341夹持罐身在脱离定位底座321的位置，在组装成型驱动机构33驱动上组装成型模31向下靠近下组装成型模32移动的过程中，两个开合升降联动组件342同步工作，上组装成型模31抵触铰接件3423，使得铰接件3423发生摆动，铰接件3423抵触驱动轴3424下移，驱动轴3424带动滑块3422及升降件3421下移，滑块3422带动夹持件341下移，直至两个夹持件341将所夹持的罐身放置在对应的定位底座321上，此时铰接件3423抵触驱动轴3424远离下组装成型模32的方向平移，驱动轴3424带动滑块3422沿着升降件3421平移，使得两个夹持件341张开，上组装成型模31上的组装成型模头311与下组装成型模32上对应的定位底座321配合以实现对罐底与罐身进行对应的组装成型加工工序，然后移动驱动组件343驱动两个夹持件341复位移动，使得两个夹持件341位于起始位置；在组装成型驱动机构33驱动上组装成型模31向上远离下组装成型模32移动的过程中，组装成型驱动机构33驱动上组装成型模31向上远离下组装成型模32移动，上组装成型模31拉动铰接件3423，使得铰接件3423复位摆动，铰接件3423拉动驱动轴3424平移，驱动轴3424带动滑块3422靠近下组装成型模32的方向平移，滑块3422带动夹持件341平移，使得两个夹持件341夹持定位底座321上的罐身及供罐身器2所输出的罐身，此时铰接件3423拉动驱动轴3424上移，驱动轴3424带动滑块3422上移，滑块3422带动夹持件341连带罐身上移，使得罐身脱离定位底座321，当夹持件341夹持罐身上移至设定的位置后，限位件3426抵触固定板3425，对夹持件341的上移进行限位，避免夹持件341过度上移，保证了夹持件341上移的稳定性和位置精度，然后移动驱动组件343驱动两个夹持件341向远离供罐身器2的方向移动两个定位底座321之间的距离，从而实现了罐身的转移；该开合升降联动组件342采用联动的机械结构，较传统采用气缸驱动的形式，本实用新型的联动性好，且提高了罐身转移的稳定性。

本实施例中，所述移动驱动组件343包括装设于固定板3425的电机3431、转动设置于固定板3425并与电机3431的输出轴连接的丝杆3432、螺纹连接于丝杆3432的移动螺母3433、装设于移动螺母3433的移动座3434、装设于移动座3434的驱动杆3435及分别滑动设置于驱动杆3435的两端的两个连接件3436，每个连接件3436均与一个夹持件341滑动连接，所述连接件3436能够沿着驱动杆3435升降和水平滑动，所述丝杆3432转动设置于固定板3425。实际工作时，电机3431驱动丝杆3432转动，转动的丝杆3432带动移动件沿着丝杆3432移动，移动件带动驱动杆3435移动，驱动杆3435带动连接件3436移动，移动件带动夹持件341移动，使得夹持件341能够往复地靠近或远离供罐身器2移动，该移动驱动组件343的结构设置，提高了两个夹持件341移动的稳定性及精度。

本实施例中，所述驱动杆3435的两端滑动设置有导套3437，所述连接件3436远离夹持件341的一端设置有用于供连接件3436沿着驱动杆3435滑动的滑动槽34361，所述导套3437活动设置于滑动槽34361内，所述驱动杆3435经由导套3437与连接件3436滑动设置。滑动槽34361一方面是为夹持件341带动连接件3436上下移动提供空间，另一方面是以便于驱动杆3435经由导套3437带动连接件3436移动，连接件3436连带夹持件341移动。其中，导套3437避免了驱动杆3435与滑动槽34361的侧壁直接接触，降低了驱动杆3435和连接件3436的磨损，延长了驱动杆3435和连接件3436的使用寿命，且降低了维护的成本。

本实施例中，所述供罐身器2的输出端设置有用于承载罐身并翻转罐身的承载翻转机构4，所述承载翻转机构4包括转动设置于供罐身器2的出料端的翻转板41及用于驱动翻转板41翻转的翻转驱动组件42，所述翻转板41装设有定位底座321。实际工作时，承载翻转机构4上的定位底座321承载供罐身器2所输出的罐身，此时罐身平放，然后承载翻转机构4的翻转驱动组件42驱动翻转板41转动90°，使得罐身竖直放置，以便于移料机构34将此罐身转移至位于组装成型模头311下方的第一个定位底座321上。

本实施例中，所述打铰机构5包括打铰座51、连杆52、打铰驱动组件53、转动设置于铰接座的转轴54、装设于转轴54的凸轮55、滑动设置于打铰座51的打铰件56及用于驱动打铰件56复位的弹簧57，所述弹簧57的一端抵触打铰件56，弹簧57的另一端抵触打铰座51，所述打铰座51装设于下组装成型模32，所述连杆52的一端与转轴54的一端连接，连杆52的另一端与打铰驱动组件53的输出端连接，所述打铰驱动组件53的输出端用于驱动连杆52的另一端，所述凸轮55与打铰件56抵触，所述打铰座51横向设置有供打铰件56滑动的滑槽511，所述打铰座51纵向设置有用于容设罐身的第一打铰孔512，所述第一打铰孔512的底壁设置有打铰模芯58，所述打铰件56设置有与第一打铰孔512对应设置的第二打铰孔561，所述滑槽511与第一打铰孔512连通，所述按压件312位于第一打铰孔512的上方，所述打铰座51远离定位底座321的一端设置有卸料槽513。

实际工作时，移料机构34将已经卷口线的罐身转移至打铰座51的第一打铰孔512和打铰件56的第二打铰孔561内，并使得罐身套装在打铰模芯58的外侧，打铰模芯58对罐身进行定位，然后打铰驱动组件53驱动连杆52转动，转动的连杆52带动转轴54转动，转轴54带动凸轮55转动，凸轮55抵触打铰件56在滑槽511内移动，使得打铰件56对打铰模芯58上的罐身进行打铰处理，此时打铰件56压缩弹簧57，从而将罐身加工出铰接耳；打铰机构5对罐身打铰完后，移料机构34对打铰后的罐身进行转移，使得打铰后的罐身经由卸料槽513输出，从而实现对打铰后的罐身进行出料；当打铰后的罐身从第一打铰孔512和第二打铰孔561内取出后，弹簧57在弹性力的作用下抵触打铰件56复位，以便于打铰件56对下一个罐身进行打铰处理，进而提高了对罐身打铰处理的效率。

本实施例中，所述打铰驱动组件53包括固定座531、连接轴532、摆杆533、偏心轮534及用于驱动偏心轮534转动的转动组件535，所述连接轴532的一端与连杆52的另一端连接，连接轴532的另一端与摆杆533的一端铰接，摆杆533的另一端与偏心轮534抵触，摆杆533的中部与固定座531转动连接；所述转动组件535可以采用伺服电机驱动链条的结构驱动偏心轮534转动。

实际工作时，转动组件535驱动偏心轮534转动，偏心轮534抵触摆杆533，当偏心轮534的最大偏心位置抵触摆杆533的另一端时，摆杆533绕转动点顺时针转动，使得摆杆533的一端拉动连接轴532向下移动，连接轴532带动连杆52发生转动，连杆52带动凸轮55转动，凸轮55抵触打铰件56在滑槽511内移动，使得打铰件56对打开铰模芯上的罐身进行打铰处理，从而将罐身加工出铰接耳；当偏心轮534的最小偏心位置抵触摆杆533的另一端时，摆杆533绕转动点逆时针转动，使得摆杆533的一端推动连接轴532向上移动，连接轴532带动连杆52复位转动，连杆52带动凸轮55复位转动，凸轮55不抵触打铰件56，当移料机构34将打铰后的罐身从第一打铰孔512和第二打铰孔561取出后，弹簧57在弹性力的作用下抵触打铰件56复位，以便于打铰件56对下一个罐身进行打铰处理，进而提高了对罐身打铰处理的效率；该打铰驱动组件53采用机械式传动，较传统的气缸驱动，该打铰驱动组件53的传动稳定性好，提高了打铰件56对罐身进行打铰处理的稳定性及质量。

本实施例中，所述组装成型装置3对称设置有两个，供罐底器1和供罐身器2均分别向每个组装成型装置3供应罐底和罐身，两个组装成型装置3同时对罐底与罐身进行组装成型，大大地提高了罐底与罐身组装成型的效率，降低了生产的成本。

本实施例中，所述供罐底器1的出料端设置有用于检测罐底的感应装置6及与感应装置6电连接的出料机构7，所述出料机构7包括与供罐底器1的出料端连通的出料座71、用于推动出料座71内的罐底的推料杆72、用于驱动推料杆72移动的推料气缸73、用于对出料座71内的罐底进行限位的限位杆74及用于驱动限位杆74移动的限位气缸75，所述限位杆74的移动方向与推料杆72的移动方向垂直设置，所述推料杆72的移动方向与罐底的移动方向平行，所述出料座71设置有出料槽711，所述出料槽711的进料端与供罐底器1的出料端连通，出料槽711的出料端用于与第一个组装成型模头311连通，所述限位杆74用于对出料槽711内的罐底进行限位，所述推料杆72用于将出料槽711内的罐底推送至第一个组装成型模头311；感应装置6为现有技术，在此不再赘述。

当感应装置6感应到供罐底器1输出一个罐底时，感应装置6向出料机构7反馈信息，使得出料机构7将一个罐底推送至第一个组装成型模头311内，第一个组装成型模头311吸紧罐底；具体推料时，供罐底器1将罐底输送至出料座71的出料槽711内，限位气缸75驱动限位杆74远离出料槽711移动，使得限位杆74不对出料槽711内的罐底进行限位，然后推料气缸73驱动推料杆72移动，移动的推料杆72将出料槽711内的罐底推送至第一个组装成型模头311内，实现了有规律地一个一个对罐底进行送料，提高了罐底输送的稳定性和准确性；另外，自动化地对罐底进行检测，控制的精度高，响应速度快，提高了罐底输送的效率。

本实施例中，所述供罐身器2的出料端设置有用于对罐身定位的定位机构8，所述定位机构8包括装设于供罐身器2的出料端的定位座81、装设于定位座81的定位气缸82及装设于定位气缸82的活塞杆并用于对罐身定位的定位件83。当罐身从供罐身器2的出料端输出之前，定位机构8对供罐身器2所输出的罐身进行定位；当罐身输送至定位件83的正下方时，定位气缸82驱动定位件83靠近罐身移动，直至定位件83抵触罐身，从而对罐身进行定位，保证了罐身的位置精度，提高了罐身输送至承载翻转机构4的准确性。

优选地，所述组装成型驱动机构33包括机架331、滑动设置于机架331的冲压座332及用于驱动冲压座332升降的冲压驱动组件333，所述冲压驱动组件333装设于机架331，所述冲压座332的底端与上组装成型模31连接。组装成型时，冲压驱动组件333驱动冲压座332升降，冲压座332带动上组装成型模31及多个组装成型模头311升降，从而实现了罐底与罐身的组装成型。

优选地，所述供罐底器1和供罐身器2均可以采用震动盘连通输送管道的结构进行送料。

如图3所示，所述滑块3422沿着Y轴方向移动，所述升降件3421沿着Z轴方向移动，所述夹持件341沿着X轴方向移动。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：包括供罐底器、供罐身器及用于将罐底和罐身组装成型的组装成型装置，所述组装成型装置包括上组装成型模、用于承载罐身的下组装成型模、用于驱动上组装成型模与下组装成型模靠近或远离的组装成型驱动机构及用于驱动供罐身器所输出的罐身和组装后的罐底与罐身移动的移料机构，所述上组装成型模设置有多个并列设置的组装成型模头，所述下组装成型模设置有用于定位罐身的多个定位底座，组装成型模头与定位底座一一对应配合以对罐底与罐身组装成型，所述供罐底器向上组装成型模的第一个组装成型模头供应罐底，所述供罐身器向下组装成型模的第一个定位底座供应罐身，第一个所述组装成型模头设置有用于吸取罐底的吸取孔，最后一个所述组装成型模头的一侧设置有用于按压罐底和罐身的按压件，所述定位底座设置有用于对罐身打出铰接耳的打铰机构，所述打铰机构与按压件对应设置。

2.根据权利要求1所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述移料机构包括相互配合以夹持罐身的两个夹持件、用于驱动两个夹持件开合和升降的开合升降联动组件及用于驱动两个夹持件水平往复移动的移动驱动组件，所述夹持件均位于定位底座的上方。

3.根据权利要求2所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述开合升降联动组件的数量为两个，两个开合升降联动组件分别位于下组装成型模的两侧，每个开合升降联动组件与一个夹持件驱动连接。

4.根据权利要求3所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述开合升降联动组件包括升降件、滑块、铰接件、驱动轴及固定板，所述驱动轴装设于滑块的中部，所述滑块的一端与夹持件滑动连接，滑块的另一端与升降件的一端滑动连接，所述升降件的另一端与固定板滑动连接，所述铰接件的一端与上组装成型模铰接，铰接件的另一端与驱动轴铰接，所述升降件的一端设置有用于抵触固定板的限位件，所述限位件位于固定板的外侧。

5.根据权利要求4所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述移动驱动组件包括装设于固定板的电机、转动设置于固定板并与电机的输出轴连接的丝杆、螺纹连接于丝杆的移动螺母、装设于移动螺母的移动座、装设于移动座的驱动杆及分别滑动设置于驱动杆的两端的两个连接件，每个连接件均与一个夹持件滑动连接，所述连接件能够沿着驱动杆升降和水平滑动。

6.根据权利要求5所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述驱动杆的两端滑动设置有导套，所述连接件远离夹持件的一端设置有滑动槽，所述导套活动设置于滑动槽内，所述驱动杆经由导套与连接件滑动设置。

7.根据权利要求1所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述供罐身器的输出端设置有用于承载罐身并翻转罐身的承载翻转机构，所述承载翻转机构包括转动设置于供罐身器的出料端的翻转板及用于驱动翻转板翻转的翻转驱动组件，所述翻转板装设有定位底座。

8.根据权利要求1所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述打铰机构包括打铰座、连杆、打铰驱动组件、转动设置于铰接座的转轴、装设于转轴的凸轮、滑动设置于打铰座的打铰件及用于驱动打铰件复位的弹簧，所述弹簧的一端抵触打铰件，弹簧的另一端抵触打铰座，所述打铰座装设于下组装成型模，所述连杆的一端与转轴的一端连接，打铰驱动组件的输出端用于驱动连杆的另一端，所述凸轮与打铰件抵触，所述打铰座横向设置有供打铰件滑动的滑槽，所述打铰座纵向设置有用于容设罐身的第一打铰孔，所述第一打铰孔的底壁设置有打铰模芯，所述打铰件设置有与第一打铰孔对应设置的第二打铰孔，所述滑槽与第一打铰孔连通，所述按压件位于第一打铰孔的上方，所述打铰座远离定位底座的一端设置有卸料槽。

9.根据权利要求8所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述打铰驱动组件包括固定座、连接轴、摆杆、偏心轮及用于驱动偏心轮转动的转动组件，所述连接轴的一端与连杆的另一端连接，连接轴的另一端与摆杆的一端铰接，摆杆的另一端与偏心轮抵触，摆杆的中部与固定座转动连接。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的一种罐底和罐身组装成型设备，其特征在于：所述组装成型装置对称设置有两个，供罐底器和供罐身器均分别向每个组装成型装置供应罐底和罐身；所述供罐底器的出料端设置有用于检测罐底的感应装置及与感应装置电连接的出料机构，所述出料机构包括与供罐底器的出料端连通的出料座、用于推动出料座内的罐底的推料杆、用于驱动推料杆移动的推料气缸、用于对出料座内的罐底进行限位的限位杆及用于驱动限位杆移动的限位气缸，所述限位杆的移动方向与推料杆的移动方向垂直设置，所述推料杆的移动方向与罐底的移动方向平行，所述出料座设置有出料槽，所述出料槽的进料端与供罐底器的出料端连通，出料槽的出料端用于与第一组装成型模头连通；所述供罐身器的出料端设置有用于对罐身定位的定位机构，所述定位机构包括装设于供罐身器的出料端的定位座、装设于定位座的定位气缸及装设于定位气缸的活塞杆并用于对罐身定位的定位件。