CN116657023A - 一种免退火奥氏体不锈钢制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种免退火奥氏体不锈钢制备方法。该方法通过对材料的成分设计，炼钢元素的控制，连铸的工艺控制，热轧轧制和卷取工艺的控制，以及酸洗的特殊处理实现了免退火奥氏体不锈钢。该方法具有节能降耗的效果，降低了生产成本，提高了产品的竞争力。
Description
技术领域
本申请涉及不锈钢生产工艺技术领域，尤其涉及一种免退火奥氏体不锈钢制备方法。
背景技术
奥氏体不锈钢中含有Cr、Ni元素，在常温下具有奥氏体组织，因其优异的耐腐蚀性能和适宜的综合机械性能而得到广泛应用。奥氏体不锈钢热轧后的钢卷通常需要进行退火处理，进行该操作的主要目的是为了固溶热轧卷的析出物，从而起到固溶的效果，其次是为了消除热轧的内应力，使合金发生回复再结晶，从而达到理想的机械性能，以便冷轧或者加工成型，但是随着不锈钢产业的竞争日趋激烈化，降本增效成为各个生产厂家提高竞争力的必然选项，所以节能降耗一直是各大钢厂的重点攻关方向。为了降低能耗、节约成本等，有必要设计出一种新型的免退火奥氏体不锈钢制备方法，且该方法要能够省去热轧奥氏体不锈钢的退火环节，从而达到节约退火成本、降低能耗的目的，同时也要能够确保与退火的奥氏体不锈钢具有同样机械性能和固溶效果。
现有技术CN202111620231.9公开了一种免退火不锈钢板材的生产工艺，文中提到“将板材送入风冷线中进行冷却，风冷线以8.3冷速冷却板材至580℃后，将板材送入保温罩，板材在保温罩内以0.75冷速冷却到室温”，但该发明存在明显不足，其一是没有解决304奥氏体不锈钢的敏化问题，特别是对于厚板或者是钢卷，其风冷散热较慢，无法快速冷却，导致304奥氏体不锈钢的敏化，在晶界析出碳化铬，产生晶间腐蚀，酸洗后容易出现腐蚀色差，加工成设备后容易过早失效；其二是低温580℃保温时回复再结晶速度慢，保温时间较长影响生产速度，降低了产量和生产效率，不利于成本控制。本发明针对以上两个问题做了发明创新。CN202111620231.9中还提到了酸洗工艺，其酸洗采用抛丸和硫酸以及混酸的常规工艺酸洗，其酸洗效率较低，酸耗大，酸洗不良导致的重洗率高，本发明对此进行发明创新，提出了新的酸洗免退火奥氏体不锈钢钢卷的工艺，洗的干净且降低了酸耗，降低了环保压力。
发明内容
本发明提供一种免退火奥氏体不锈钢制备方法，以解决现有技术中存在的敏化问题、生产效率低以及酸洗工艺中存在酸洗效率较低、酸耗大、酸洗不良导致的重洗率高等问题。
为解决上述问题，本申请提供了如下的技术方案：
本申请提供一种免退火奥氏体不锈钢制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、钢水冶炼及铸坯：按照重量百分比准备不锈钢板材各化学成分配料，然后按照上述元素配方进行冶炼，达到目标成分后，将钢水运至连铸平台进行连铸作业，得到连铸钢坯；
步骤S2、粗轧轧制：连铸钢坯经直接在线装入热轧加热炉，钢坯抽出后进行除磷，得到中间胚；
步骤S3、精轧轧制及冷却：将上述中间坯进行精轧轧制，轧制目标厚度后空冷，然后进行水冷；
步骤S4、酸化处理：步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨完成后，送入酸洗槽进行酸洗，酸洗完成后，经水洗、干燥即可得到成品。
在本申请的一些实施例中，所述不锈钢板材各化学成分配料，按照重量百分比计，各组分含量分别为：C≤0.07％；Mn≤2.0％；P≤0.045％；S≤0.003％；Si≤0.75％；Cr:17.5～19.5％；Ni:8.0～10.5％；N≤0.1％；余量为Fe和其他不可避免的杂质元素。
在本申请的一些实施例中，所述C的重量百分比为0.03～0.04％；N的重量百分比为0.01～0.03％。
在本申请的一些实施例中，所述冶炼采用EAF-AOD-LF工艺，并在LF阶段喂入Re，加入的质量为C的3～6倍。
在本申请的一些实施例中，连铸作业时控制中间包过热度为25～35℃，结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃，浇铸速度0.6～1.2m/min，二冷水比水量0.5～0.8L/kg。
在本申请的一些实施例中，连铸平台配备3组电池搅拌器：第一组为线性电磁搅拌器；第二组为二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)；第三组为凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌；其中，所述线性电磁搅拌器设置在结晶器内，电流为400A，电源频率为1～5Hz，所述钢水在结晶器内形成初步凝固后进入到扇形段，浇铸速度0.6～1.2m/min，扇形段冷却水比水量0.5～0.8L/kg；所述二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)安装在扇形段的头部，其搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz；所述凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌安装在扇形段的末端，电流为400A，电源频率为3～15Hz。
在本申请的一些实施例中，连铸钢坯装入温度为700～800℃，加热炉预热段温度为1000℃±20℃，加热段温度为1200℃±20℃，均热段温度1280±10℃，在炉时间为100～120分钟。加热炉的加热段残氧控制在2％以内，均热段残氧控制在1％以内，加热炉两端的烧嘴的火焰长度控制在钢坯的1/4长度，火焰距离钢坯高度为10～20cm，其中燃气采用液化天然气。
在本申请的一些实施例中，钢坯抽出后关闭炉后除磷，使用热气吹扫代替除磷清除钢坯表面异物。
在本申请的一些实施例中，步骤S2的开轧温度为1200℃～1250℃，粗轧为可逆式轧机，由220mm钢坯分5个道次轧制成20mm厚的中间坯，粗轧辊道加装保温罩降低热损失。每个道次之间间隔30S，确保回复再结晶以及晶粒的长大。
在本申请的一些实施例中，步骤S3的开轧温度控制在1180～1230℃，经过8连轧机后轧制目标厚度3.0～5.0mm，卷曲温度控制在1000～1100℃，空冷30分钟后，调入水池水冷。
在本申请的一些实施例中，冷缺水池的水采用循环水，水池4个角落进行水对流，水流速度为2m/s，控制水温25℃以内，控制水内的金属离子＜2g/L，Cl离子＜0.05g/L。钢卷水冷至常温调运至酸洗线。由于未退火的钢卷，缺少热应力剥离氧化皮的功能，同时未退火的钢卷氧化皮和基体间的贫Cr层比较小，所以酸洗非常困难。
在本申请的一些实施例中，步骤S4中酸洗线采用抛丸、拉矫、研磨、混酸酸洗的工艺。优选地，在混酸酸洗时，启动超声波酸洗。
在本申请的一些实施例中，步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨辊共3组，辊面为120目碳化硅材料，研磨功率100～140KW，研磨深度控制在0.01mm。
在本申请的一些实施例中，酸洗槽分为3段：第一段，60±10g/L的硝酸和20±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为700-800kHz、时间为20-30S；第二段，40±10g/L的硝酸和10±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为600-700kHz、时间为20-30S；第三段，20±5g/L的硝酸和5±2g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为500-600kHz、时间为20-30S。
钢卷通过以上方式酸洗后经过水洗烘干成卷后成最终产品。
有益效果：
本申请提供的免退火奥氏体不锈钢制备方法通过对材料的成分设计，炼钢元素的控制，连铸的工艺控制，热轧轧制和卷取工艺的控制，以及酸洗的特殊处理实现了免退火奥氏体不锈钢。该方法具有节能降耗的效果，降低了生产成本，提高了产品的竞争力。
附图说明
图1为本申请实施例1产品的表面照片；
图2为本申请实施例1产品检测无晶间腐蚀的照片；
图3为本申请对比例1产品的表面照片；
图4为本申请对比例1产品检测晶间腐蚀的照片。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。在本申请的描述中，需要理解的是，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本申请中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
本申请提供一种免退火奥氏体不锈钢制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、钢水冶炼及铸坯：按照重量百分比准备不锈钢板材各化学成分配料，然后按照上述元素配方进行冶炼，达到目标成分后，将钢水运至连铸平台进行连铸作业，得到连铸钢坯；
步骤S2、粗轧轧制：连铸钢坯经在线表检确认无缺陷后直接在线装入热轧加热炉，钢坯抽出后进行除磷，得到中间胚；
步骤S3、精轧轧制及冷却：将上述中间坯进行精轧轧制，轧制目标厚度后空冷，然后进行水冷；
步骤S4、酸化处理：步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨完成后，送入酸洗槽进行酸洗，酸洗完成后，经水洗、干燥即可得到成品。
在步骤S1中，所述不锈钢板材各化学成分配料，按照重量百分比计，各组分含量分别为：C≤0.07％；Mn≤2.0％；P≤0.045％；S≤0.003％；Si≤0.75％；Cr:17.5～19.5％；Ni:8.0～10.5％；N≤0.1％；余量为Fe和其他不可避免的杂质元素。
将C含量控制在合适的范围，可以避免敏化导致的碳化物析出问题。且控制C和N的量，可以减少晶粒长大的阻力，提高回复再结晶时晶粒的长大速度，达到热轧阶段快速达到退火效果，从而起到可免去后续退火的作用。优选地，所述C的重量百分比为0.03～0.04％；N的重量百分比为0.01～0.03％。
所述冶炼采用EAF-AOD-LF工艺，并在LF阶段喂入Re，加入的质量量为C的3～6倍。由于Re与C元素的亲和性较好，加入Re可以起到进一步预防敏化导致的碳化物析出问题。
具体地，在一些实施例中，控制中间包过热度为25～35℃，结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃，浇铸速度0.6～1.2m/min，二冷水比水量0.5～0.8L/kg。连铸配备3组电磁搅拌器：第一组为结晶器电磁搅拌(M-EMS)采用线性电磁搅拌器，电流为400A，电源频率为1～5Hz；第二组为二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz；第三组为凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌电流为400A，电源频率为3～15Hz。
具体地，在一些实施例中，钢包调入连铸平台，钢包通过包底长水口将钢水流入中间包，中间包注意钢水温度控制，确保过热度为25～35℃，过热度为中包钢水的温度与钢水凝固温度的差值。中间包包底通过浸入式水口将钢水流入结晶器，结晶器的四壁有冷却水冷却使钢坯形成初始凝固坯壳，其中结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃。结晶器配备电磁搅拌(M-EMS)采用线性电磁搅拌器，电流为400A，电源频率为1～5Hz。钢水在结晶器内形成初步凝固后进入到扇形段，浇铸速度0.6～1.2m/min，扇形段冷却水比水量0.5～0.8L/kg，二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)安装在扇形段的头部，其搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz。凝固末端电磁搅拌(F-EMS)安装在扇形段的末端，电流为400A，电源频率为3～15Hz。通过3个组合电磁搅拌起到由表及内全面的打碎枝晶的生长方向，提高晶体间的晶界能，可以提高后工程的晶粒长大速度，从而起到快速免退火的作用。
在步骤S2中，连铸钢坯装入温度为700～800℃，加热炉预热段温度为1000℃±20℃，加热段温度为1200℃±20℃，均热段温度1280±10℃，在炉时间为100～120分钟。加热炉的加热段残氧控制在2％以内，均热段残氧控制在1％以内，加热炉两端的烧嘴的火焰长度控制在钢坯的1/4长度，火焰距离钢坯高度为10～20cm，其中燃气采用液化天然气，采用液化天然气可以控制氧化皮结构，达到容易酸洗的效果。通过控制加热炉火焰位置的残氧含量，可以使酸洗更易进行。
钢坯抽出后关闭炉后除磷，不使用炉后除磷，侧导板的水和粗轧的除磷水全部关闭。为了预防表面钢坯表面异物的压入，使用热气吹扫代替除磷清除钢坯表面异物，使用热气吹扫可以起到保温的作用，避免水除磷导致的温降。
开轧温度为1200℃～1250℃，粗轧为可逆式轧机，由220mm钢坯分5个道次轧制成20mm厚的中间坯，粗轧辊道加装保温罩降低热损失。每个道次之间间隔30S，确保回复再结晶以及晶粒的长大。
在步骤S3中，开轧温度控制在1180～1230℃，经过8连轧机后轧制目标厚度3.0～5.0mm，卷曲温度控制在1000～1100℃，空冷30分钟后，调入水池水冷。较高的卷曲温度和空冷30分钟，达到了快速退火的效果，空冷30分钟后，钢卷温度达到800℃左右，放入水中可以有效避免碳化物析出导致的敏化问题，避免晶间腐蚀，同时水冷较空冷速度快，可以快速的进入到酸洗环节，节约了生产时间。
冷缺水池的水采用循环水，水池4个角落进行水对流，水流速度为2m/s，控制水温25℃以内，控制水内的金属离子＜2g/L，Cl离子＜0.05g/L，预防钢卷被腐蚀而产生的水印缺陷。钢卷水冷至常温调运至酸洗线。由于未退火的钢卷，缺少热应力剥离氧化皮的功能，同时未退火的钢卷氧化皮和基体间的贫Cr层比较小，所以酸洗非常困难。
在步骤S4中，酸洗线采用抛丸、拉矫、研磨、混酸酸洗的工艺。在混酸酸洗时启动超声波酸洗，可以进一步提高酸洗效率和降低酸耗，达到有效去除氧化皮的效果。
经过抛丸和拉矫后进入研磨辊，研磨辊共3组，辊面为120目碳化硅材料，研磨功率100～140KW，研磨深度控制在0.01mm，由于研磨后的表面依然存在部分未能出掉的氧化皮，和局部版型不良未能研磨到的氧化皮以及贫Cr层，所以还需结合混酸酸洗。
酸洗槽分为3段：第一段，60±10g/L的硝酸和20±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为700-800kHz、时间为20-30S；第二段，40±10g/L的硝酸和10±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为600-700kHz、时间为20-30S；第三段，20±5g/L的硝酸和5±2g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为500-600kHz、时间为20-30S。采用超声波酸洗可以使酸洗更为充分。
钢卷通过以上方式酸洗后经过水洗烘干成卷后成最终产品。
本申请提供的方法通过对材料的成分设计，炼钢元素的控制，连铸的工艺控制，热轧轧制和卷取工艺的控制，以及酸洗的特殊处理实现了免退火奥氏体不锈钢。该方法具有节能降耗的效果，降低了生产成本，提高了产品的竞争力。
下面通过具体实施例来对本申请进行具体说明，以下实施例仅是本申请的部分实施例，不是对本申请的限定。
实施例1
步骤S1，钢水冶炼及铸坯：
按照重量百分比准备不锈钢板材各化学成分配料，其中：C为0.03％；Mn为2.0％；P为0.045％；S为0.003％；Si为0.75％；Cr为18％；Ni为8.0％；N为0.01％；余量为Fe和其他不可避免的杂质元素。
按照上述元素配方进行冶炼(EAF-AOD-LF)，达到目标成分后将钢水运至连铸平台进行连铸作业，其中，在LF阶段喂入0.15％的Re。钢包通过包底长水口将钢水流入中间包，中间包注意钢水温度控制，确保过热度为25～35℃，中间包包底通过浸入式水口将钢水流入结晶器，结晶器的四壁有冷却水冷却使钢坯形成初始凝固坯壳，其中，结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃。结晶器配备的电磁搅拌(M-EMS)采用线性电磁搅拌器，电流为400A，电源频率为1～5Hz。钢水在结晶器内形成初步凝固后进入到扇形段，浇铸速度0.6～1.2m/min，扇形段冷却水比水量0.5～0.8L/kg，二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)安装在扇形段的头部，其搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz，凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌安装在扇形段的末端，电流为400A，电源频率为3～15Hz，得到连铸钢坯。
步骤S2，粗轧轧制：
连铸钢坯经在线表检确认无缺陷后直接在线装入热轧加热炉，钢坯装入温度700～800℃，加热炉预热段1000℃，加热段1200℃，均热段温度1280～1290℃，在炉时间100～120分钟。加热炉的加热段残氧控制在2％以内，均热段残氧控制在1％以内，加热炉两端的烧嘴的火焰长度控制在钢坯的1/4长度，火焰距离钢坯高度为10～20cm。其中，燃气采用液化天气。
钢坯抽出后关闭炉后除磷，不使用炉后除磷，侧导板的水和粗轧的除磷水全部关闭。为了预防表面钢坯表面异物的压入，使用热气吹扫代替除磷清除钢坯表面异物。
开轧温度1200℃～1250℃，粗轧为可逆式轧机，由220mm钢坯分5个道次轧制成20mm厚的中间坯，粗轧辊道加装保温罩降低热损失。每个道次之间间隔30S，确保回复再结晶以及晶粒的长大。
步骤S3，精轧轧制及冷却：
粗轧后，中间坯进入精轧轧制，开轧温度控制在1180～1230℃，经过8连轧机后轧制目标厚度3.0～5.0mm，卷曲温度控制在1000～1100℃，空冷30分钟后调入水池水冷。冷缺水池的水采用循环水，水池4个角落进行水对流，水流速度为2m/s，控制水温25℃以内，控制水内的金属离子＜2g/L，Cl离子＜0.05g/L。钢卷水冷至常温后调运至酸洗线。
步骤S4，酸化处理：
步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨辊共3组，辊面为120目碳化硅材料，研磨功率100～140KW，研磨深度控制在0.01mm。
酸洗槽分为3段：第一段，60±10g/L的硝酸和20±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为700-800kHz、时间为20-30S；第二段，40±10g/L的硝酸和10±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为600-700kHz、时间为20-30S；第三段，20±5g/L的硝酸和5±2g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为500-600kHz、时间为20-30S。
钢卷通过以上方式酸洗后经过水洗烘干成卷后成最终产品。
经检测产品的抗拉强度676Mpa，屈服强度298Mpa，延伸率56％，硬度89HRB，生产时长30分钟，达到了退火同等的机械能，起到了免退火的作用(正常需要生产时长100分钟才可达到)。热轧到酸洗工序时长10小时(正常需要24小时)。经检测表面发现无水印和腐蚀性色差(如附图图1所示)，无敏化和晶间腐蚀(如附图图2所示)(检测方法为GB/T 4334-2020)。
实施例2
步骤S1，钢水冶炼及铸坯：
按照重量百分比准备不锈钢板材各化学成分配料，其中：C为0.04％；Mn为2.0％；P为0.045％；S为0.003％；Si为0.75％；Cr为18％；Ni为8.0％；N为0.01％；余量为Fe和其他不可避免的杂质元素。
按照上述元素配方进行冶炼(EAF-AOD-LF)，达到目标成分后将钢水运至连铸平台进行连铸作业，其中，在LF阶段喂入0.12％的Re。钢包通过包底长水口将钢水流入中间包，中间包注意钢水温度控制，确保过热度为25～35℃，中间包包底通过浸入式水口将钢水流入结晶器，结晶器的四壁有冷却水冷却使钢坯形成初始凝固坯壳，其中，结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃。结晶器配备的电磁搅拌(M-EMS)采用线性电磁搅拌器，电流为400A，电源频率为1～5Hz。钢水在结晶器内形成初步凝固后进入到扇形段，浇铸速度0.6～1.2m/min，扇形段冷却水比水量0.5～0.8L/kg，二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)安装在扇形段的头部，其搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz，凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌安装在扇形段的末端，电流为400A，电源频率为3～15Hz，得到连铸钢坯。
步骤S2，粗轧轧制：
连铸钢坯经在线表检确认无缺陷后直接在线装入热轧加热炉，钢坯装入温度700～800℃，加热炉预热段1000℃，加热段1200℃，均热段温度1280～1290℃，在炉时间100～120分钟。加热炉的加热段残氧控制在2％以内，均热段残氧控制在1％以内，加热炉两端的烧嘴的火焰长度控制在钢坯的1/4长度，火焰距离钢坯高度为10～20cm。其中，燃气采用液化天气。
钢坯抽出后关闭炉后除磷，不使用炉后除磷，侧导板的水和粗轧的除磷水全部关闭。为了预防表面钢坯表面异物的压入，使用热气吹扫代替除磷清除钢坯表面异物。
开轧温度1200℃～1250℃，粗轧为可逆式轧机，由220mm钢坯分5个道次轧制成20mm厚的中间坯，粗轧辊道加装保温罩降低热损失。每个道次之间间隔30S，确保回复再结晶以及晶粒的长大。
步骤S3，精轧轧制及冷却：
粗轧后，中间坯进入精轧轧制，开轧温度控制在1180～1230℃，经过8连轧机后轧制目标厚度3.0～5.0mm，卷曲温度控制在1000～1100℃，空冷30分钟后调入水池水冷。冷缺水池的水采用循环水，水池4个角落进行水对流，水流速度为2m/s，控制水温25℃以内，控制水内的金属离子＜2g/L，Cl离子＜0.05g/L。钢卷水冷至常温后调运至酸洗线。
步骤S4，酸化处理：
步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨辊共3组，辊面为120目碳化硅材料，研磨功率100～140KW，研磨深度控制在0.01mm。
酸洗槽分为3段：第一段，60±10g/L的硝酸和20±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为700-800kHz、时间为20-30S；第二段，40±10g/L的硝酸和10±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为600-700kHz、时间为20-30S；第三段，20±5g/L的硝酸和5±2g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为500-600kHz、时间为20-30S。
钢卷通过以上方式酸洗后经过水洗烘干成卷后成最终产品。
经检测产品的抗拉强度678Mpa，屈服强度299Mpa，延伸率57％，硬度87HRB，生产时长30分钟，达到了退火同等的机械能，起到了免退火的作用(正常需要生产时长100分钟才可达到)。热轧到酸洗工序时长10小时(正常需要24小时)。经检测表面发现无水印和腐蚀性色差，无敏化和晶间腐蚀(检测方法为GB/T 4334-2020)。
实施例3
步骤S1，钢水冶炼及铸坯：
按照重量百分比准备不锈钢板材各化学成分配料，其中：C为0.03％；Mn为2.0％；P为0.045％；S为0.003％；Si为0.75％；Cr为18％；Ni为8.0％；N为0.01％；余量为Fe和其他不可避免的杂质元素。
按照上述元素配方进行冶炼(EAF-AOD-LF)，达到目标成分后将钢水运至连铸平台进行连铸作业，其中，在LF阶段喂入0.18％的Re。钢包通过包底长水口将钢水流入中间包，中间包注意钢水温度控制，确保过热度为25～35℃，中间包包底通过浸入式水口将钢水流入结晶器，结晶器的四壁有冷却水冷却使钢坯形成初始凝固坯壳，其中，结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃。结晶器配备的电磁搅拌(M-EMS)采用线性电磁搅拌器，电流为400A，电源频率为1～5Hz。钢水在结晶器内形成初步凝固后进入到扇形段，浇铸速度0.6～1.2m/min，扇形段冷却水比水量0.5～0.8L/kg，二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)安装在扇形段的头部，其搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz，凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌安装在扇形段的末端，电流为400A，电源频率为3～15Hz，得到连铸钢坯。
步骤S2，粗轧轧制：
连铸钢坯经在线表检确认无缺陷后直接在线装入热轧加热炉，钢坯装入温度700～800℃，加热炉预热段1000℃，加热段1200℃，均热段温度1280～1290℃，在炉时间100～120分钟。加热炉的加热段残氧控制在2％以内，均热段残氧控制在1％以内，加热炉两端的烧嘴的火焰长度控制在钢坯的1/4长度，火焰距离钢坯高度为10～20cm。其中，燃气采用液化天气。
钢坯抽出后关闭炉后除磷，不使用炉后除磷，侧导板的水和粗轧的除磷水全部关闭。为了预防表面钢坯表面异物的压入，使用热气吹扫代替除磷清除钢坯表面异物。
开轧温度1200℃～1250℃，粗轧为可逆式轧机，由220mm钢坯分5个道次轧制成20mm厚的中间坯，粗轧辊道加装保温罩降低热损失。每个道次之间间隔30S，确保回复再结晶以及晶粒的长大。
步骤S3，精轧轧制及冷却：
粗轧后，中间坯进入精轧轧制，开轧温度控制在1180～1230℃，经过8连轧机后轧制目标厚度3.0～5.0mm，卷曲温度控制在1000～1100℃，空冷30分钟后调入水池水冷。冷缺水池的水采用循环水，水池4个角落进行水对流，水流速度为2m/s，控制水温25℃以内，控制水内的金属离子＜2g/L，Cl离子＜0.05g/L。钢卷水冷至常温后调运至酸洗线。
步骤S4，酸化处理：
步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨辊共3组，辊面为120目碳化硅材料，研磨功率100～140KW，研磨深度控制在0.01mm。
酸洗槽分为3段：第一段，60±10g/L的硝酸和20±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为700-800kHz、时间为20-30S；第二段，40±10g/L的硝酸和10±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为600-700kHz、时间为20-30S；第三段，20±5g/L的硝酸和5±2g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为500-600kHz、时间为20-30S。
钢卷通过以上方式酸洗后经过水洗烘干成卷后成最终产品。
经检测产品的抗拉强度681Mpa，屈服强度281Mpa，延伸率57％，硬度87HRB，生产时长30分钟，达到了退火同等的机械能，起到了免退火的作用(正常需要生产时长100分钟才可达到)。热轧到酸洗工序时长10小时(正常需要24小时)。经检测表面发现无水印和腐蚀性色差，无敏化和晶间腐蚀(检测方法为GB/T 4334-2020)。
对比例1
与实施例1相比，区别仅在于：不在步骤S1的LF阶段喂入Re。
经检测发现，虽然其产品也基本达到了退火同等的机械能，起到了免退火的作用，但经检测表面发现有水印和腐蚀性色差(如附图图3所示)，且同时存在敏化和晶间腐蚀(检测方法为GB/T 4334-2020)(如附图图4所示)，具体数据见表1。
对比例2
与实施例1相比，区别仅在于：步骤S1中的连铸阶段不进行电磁搅拌操作。
经检测发现，该产品机械性能不合格，具体数据见表1。
对比例3
与实施例1相比，区别仅在于：步骤S3中的热轧卷曲温度设置在1000℃以下，未采用水冷。
经检测发现，虽然机械性能合格，达到免退火，但是导致生产时长提高，并伴有腐蚀色差，具体数据见表1。
表1本申请实施例和对比例效果数据
从表1可知，相较于器件对比例1-3的产品，实施例1～3制备得到的产品具有合适的抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度，且产品表面也无水印和腐蚀性色差，无敏化和无晶间腐蚀。可见，本申请提供的工艺能够制备出性能更加优异的产品，原因可能是由于Re与C元素的亲和性较好，在LF段加入Re起到进一步预防敏化导致的碳化物析出问题，从而提升了产品的性能。
以上对本申请所提供的一种免退火奥氏体不锈钢制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种免退火奥氏体不锈钢制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1、钢水冶炼及铸坯：按照重量百分比准备不锈钢板材各化学成分配料，然后进行冶炼，达到目标成分后，将钢水运至连铸平台进行连铸作业，得到连铸钢坯；
步骤S2、粗轧轧制：将步骤S1中所述的连铸钢坯直接在线装入热轧加热炉，钢坯抽出后进行除磷，得到中间胚；
步骤S3、精轧轧制及冷却：将步骤S2中所述的中间坯进行精轧轧制，轧制目标厚度后，空冷，然后进行水冷，得到钢卷；
步骤S4、酸化处理：步骤S3得到的所述钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨完成后，送入酸洗槽进行酸洗，酸洗完成后，经水洗、干燥即可得到成品。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述不锈钢板材各化学成分配料，按照重量百分比计，各组分含量分别为：C≤0.07％；Mn≤2.0％；P≤0.045％；S≤0.003％；Si≤0.75％；Cr:17.5～19.5％；Ni:8.0～10.5％；N≤0.1％；余量为Fe和其他不可避免的杂质元素。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述C的重量百分比为0.03～0.04％；N的重量百分比为0.01～0.03％。
和/或，所述冶炼采用EAF-AOD-LF工艺，并在LF阶段喂入Re，加入Re的质量为C的3～6倍。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，连铸作业时控制中间包过热度为25～35℃，结晶器的宽面和窄面水温差控制在3～6℃，浇铸速度0.6～1.2m/min，二冷水比水量0.5～0.8L/kg；
和/或，连铸平台配备3组电池搅拌器：第一组为线性电磁搅拌器；第二组为二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)；第三组为凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌；其中，所述线性电磁搅拌器设置在结晶器内，电流为400A，电源频率为1～5Hz，所述钢水在结晶器内形成初步凝固后进入到扇形段，浇铸速度0.6～1.2m/min，扇形段冷却水比水量0.5～0.8L/kg；所述二次冷却区电磁搅拌(S-EMS)安装在扇形段的头部，其搅拌电流为400A，电源频率为2～10Hz；所述凝固末端电磁搅拌(F-EMS)搅拌安装在扇形段的末端，电流为400A，电源频率为3～15Hz。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，连铸钢坯先经在线表检确认无缺陷后，再在线装入热轧加热炉；
和/或，所述连铸钢坯的装入温度为700～800℃，加热炉预热段温度为1000℃±20℃，加热段温度为1200℃±20℃，均热段温度1280±10℃，在炉时间为100～120分钟；
和/或，加热炉的加热段残氧控制在2％以内，均热段残氧控制在1％以内，加热炉两端的烧嘴的火焰长度控制在钢坯的1/4长度，火焰距离钢坯高度为10～20cm，其中，燃气采用液化天然气；
和/或，钢坯抽出后关闭炉后除磷，使用热气吹扫代替除磷清除钢坯表面异物。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2的开轧温度为1200℃～1250℃，粗轧为可逆式轧机，由220mm钢坯分5个道次轧制成20mm厚的中间坯，其中，粗轧辊道加装保温罩，每个道次之间间隔30S。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S3的开轧温度控制在1180～1230℃，经过8连轧机后轧制目标厚度3.0～5.0mm，卷曲温度控制在1000～1100℃，空冷30分钟后，调入水池水冷。
8.根据权利要求1或7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，冷缺水池的水采用循环水，水池4个角落进行水对流，水流速度为2m/s，控制水温25℃以内，控制水内的金属离子＜20g/L。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S4中酸洗线采用抛丸、拉矫、研磨、混酸酸洗的工艺；
优选地，在混酸酸洗时，启动超声波酸洗。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S3得到的钢卷经过抛丸和拉矫后，进入研磨辊，研磨辊共3组，辊面为120目碳化硅材料，研磨功率100～140KW，研磨深度控制在0.01mm；
和/或，所述酸洗槽分为3段：第一段，60±10g/L的硝酸和20±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为700-800kHz、时间为20-30S；第二段，40±10g/L的硝酸和10±5g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为600-700kHz、时间为20-30S；第三段，20±5g/L的硝酸和5±2g/L的氢氟酸，酸温度控制在50±5℃，超声波清洗的振动频率为500-600kHz、时间为20-30S。
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