CN116657014A - 一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于硬质合金技术领域，公开一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法，所述制备方法为：将碳化钨与其他金属碳化物经球磨处理混匀后，压制成型，获得坯体；将坯体进行烧结处理，冷却后获得硬质合金基体；将高熵合金的质量百分比组分按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放，抽真空后，于惰性气氛中进行熔炼处理，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液；将硬质合金基体置于模具底部，将熔融液浇铸于硬质合金基体上，浇铸完成后保温，获得合金锭；将合金锭进行多道次轧制处理，即获得高耐磨的硬质合金复合材料。本发明制备方法操作方便，且制备的硬质合金复合材料具有高强度、高韧性且高耐磨的优异性能，有利于其进一步的应用和使用。

Description

一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及硬质合金技术领域，尤其涉及一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法。
背景技术
硬质合金具有较高的硬度，以及优良的耐磨、耐热、耐腐蚀性，因此被广泛应用于加工冲头、耐磨零件以及矿山开采工具等。
然而，现有的硬质合金主要是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制备而得，因此现有的硬质合金脆性较大，导致其难以加工，且遭受到冲击时容易发生断裂，严重阻碍了硬质合金的进一步的研究和应用。
为了解决上述技术问题，现有技术中提出将硬质合金与其他材料进行复合的方式以改善硬质合金的性能，比如：1)通过在硬质合金表面涂覆TiN、三氧化二铝等功能性涂层，且现有技术中目前主要采用化学气相沉积或物理气相沉积法在硬质合金表面涂覆功能性涂层，但是制备的涂层材料与硬质合金基体之间由于存在热膨胀系数的差异，导致涂层材料与基体之间的结合力较差，在使用过程中容易产生裂纹，无法有效且稳定的改善硬质合金的性能；2)采用焊接的方式将硬质合金与碳钢等钢基材料进行复合，使得碳钢中的铁元素与硬质合金中的钴或镍发生固溶进而通过硬质合金与碳钢的结合，在硬质合金的基础上引入塑性好且抗冲击性强的碳钢，以实现对硬质合金性能的改善，但是形成固溶相的结合力也不是很强，且焊接形成的复合材料的焊接处会存在大量热残余应力，导致获得的复合材料容易从焊接处发生开裂的现象。也就是说，上述两种方法均无法有效且稳定的改善硬质合金的性能，尤其是在保证其硬度和耐磨性的基础上，提高硬质合金的韧性，进而限制硬质合金的进一步发展和应用。
为此，本发明提供一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法。
发明内容
为了解决上述现有技术中的不足，本发明提供一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法。
本发明的一种高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法是通过以下技术方案实现的：
本发明的第一个目的是提供一种高耐磨的硬质合金复合材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，将碳化钨与其他金属碳化物经球磨处理混匀，获得混合粉体；
其中，所述其他金属碳化物为碳化钛和碳化钒中的一种或两种；
步骤2，将所述混合粉体压制成型，获得坯体；随后，将所述坯体进行烧结处理，冷却后，获得硬质合金基体；
步骤3，按照以下高熵合金的质量百分比组分配比，称取相应的各个质量百分比组分并按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放于熔炼炉内，抽真空处理后，于惰性气氛中进行熔炼处理，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液：
35～45％Co、21～24％Cr、10～15％Fe、21～24％Ni、0.1～0.8％M；
其中，M为Ce或Zr；
步骤4，将所述硬质合金基体置于模具底部，随后将所述熔融液浇铸于所述硬质合金基体上，浇铸完成后，进行保温处理，获得合金锭；
步骤5，将所述合金锭进行多道次轧制处理，即获得所述高耐磨的硬质合金复合材料。
进一步地，步骤1中，所述球磨处理的在氩气气氛中进行，且所述球磨处理的球料比为4～10:1，球磨转速为200～400r/min，球磨时间为24～60h。
进一步地，所述碳化钨与其他金属碳化物按照等摩尔量混合。
进一步地，所述烧结处理的工艺如下：
以1～3℃/min的升温速率，升温至1200～1250℃后，保温1～2h；随后，以3～7℃/min的升温速率，升温至1450～1500℃后，保温1～2h；然后，随炉冷却至室温。
进一步地，所述抽真空处理至真空度≤10-3MPa。
进一步地，所述电子束熔炼处理的次数≥2次，且每次所述电子束熔炼处理的电流为3～5A，电压为70～90kV，处理时间为2～10min。
进一步地，所述浇铸处理的温度为1200～2000℃；
且所述浇铸处理时，熔融液的浇铸体积为所述硬质合金基体体积的1/5～1/3。
进一步地，所述保温处理的温度为200～400℃，保温时间为2～4h。
进一步地，所述轧制处理的温度为150～250℃，每次轧制形变量为10％～15％，总轧制形变量为45％～65％。
本发明的第二个目的是提供一种上述制备方法制备的高耐磨的硬质合金复合材料。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明以WC与其他碳化物(碳化钛、碳化铬和碳化钒中的一种或多种)作为硬质相，WC与其他碳化物在球磨过程中，不仅能够细化晶粒，而且能够使得各组分进行均匀混合，且机械研磨有助于TiC在后续烧结过程中渗入到WC中，形成(Ti,W)C的硬质相，不仅可以抑制WC的溶出，而且还能够增强硬质相的硬度；且其中，VC能够进一步提高材料的耐磨性和硬度，Cr3C2可以抑制硬质合金相中WC的溶出，而且其可以抑制材料晶粒的长大，确保晶粒的细化，进而有助于对材料韧性的改善。
本发明采用浇铸方式，将高熵合金的熔融液与上述获得的硬质合金基体进行结合，且浇铸熔融液时，硬质合金的表层会发生熔化，因而与高熵合金的组分发生相互熔渗，在结合部分会包含有多种碳化物、合金的固溶相以及生成新的硬质合金的硬质相等，这些物质的存在可以保证结合部位的强度。硬质合金和高熵合金的互相熔渗的方式会使得高熵合金和硬质合金之间存在较厚的结界界面，也有助于提高两者的结合强度，也可以降低硬质合金和高熵合金因碰撞系数的差异引起的开裂问题。且浇注完成后进行保温处理，以助于固液界面形成完美的冶金结合。
本发明再通过多道次的轧制处理对层间厚度进行调节，并且多道次轧制能够产生大塑性变形，使材料表面为纯高熵合金层，材料中部为高熵合金与硬质合金不同梯度的过渡层，进而最终形成兼具高强度、高韧性的硬质合金复合材料。
本发明制备方法操作方便，且制备的硬质合金复合材料具有高强度、高韧性且高耐磨的优异性能，有利于其进一步的应用和使用。
附图说明
图1为本发明硬质合金复合材料中的复合结构示意图。
具体实施方式
正如背景技术中所述，现有技术在提高合金材料的耐磨性时，主要通过在合金基体材料上设置耐磨涂层，或采用将硬质合金与碳钢等钢基材料进行复合的方式实现，但是上述两种方法均无法有效且稳定的改善硬质合金的性能，尤其是在保证其硬度和耐磨性的基础上，提高硬质合金的韧性，进而限制硬质合金的进一步发展和应用。故本发明提供一种能够有效且稳定的改善硬质合金的性能的高耐磨的硬质合金复合材料及其制备方法。且下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明提供一种高耐磨的硬质合金复合材料，且其制备方法如下：
步骤1，将碳化钨(WC)与其他金属碳化物经球磨处理混匀，获得混合粉体；
需要说明的是，本发明的其他金属碳化物选自碳化钛和碳化钒中的一种或两种，并且以WC与其他碳化物作为硬质相。其中，WC与其他碳化物在球磨过程中，不仅能够细化晶粒，而且能够使得各组分进行均匀混合，有利于其在后续烧结处理过程中，本发明为能够使得WC与其他碳化物确保能够实现其上述作用，优选的将WC与其他金属碳化物按照等摩尔量混合，且WC与其他碳化物的球磨处理工艺优选为：氩气气氛中进行，且所述球磨处理的球料比为4～10:1，球磨转速为200～400r/min，球磨时间为24～60h。
本发明优选的，采用粒径为10～30nm的其他金属碳化物与粒径为0.1～2μm的碳化钨混合作为硬质相，其中，由于其他金属碳化物与碳化钨存在明显的尺寸差异，使得其他金属碳化物通过球磨处理均匀分散于碳化钨中后，还能够通过其自身的纳米尺寸效应起到纳米颗粒的增强作用，进而促进硬质相中晶粒减小，从而进一步提高合金材料的硬度和强度。
步骤2，将所述混合粉体压制成型，获得坯体；随后，将所述坯体进行烧结处理，冷却后，获得硬质合金基体；
需要说明的是，本发明在混合粉体引入压力，使得各组分之间的距离减小，进而使得各组分在烧结处理过程中，各组分之间能够高效的进行结合。且本发明压制成型的工艺参数可根据实际混合粉体的用量进行调节，且压制压力可选为200～350MPa，压制时间可选为5～600s。
且为了确保在烧结过程中，WC与其他碳化物之间能够充分接触并结合，本发明优选的烧结处理的工艺如下：以1～3℃/min的升温速率，升温至1200～1250℃后，保温1～2h；随后，以3～7℃/min的升温速率，升温至1450～1500℃后，保温1～2h；然后，随炉冷却至室温，进而获得硬质合金基体材料。
步骤3，按照以下配体，称取相应的质量百分比组分，并将称好的各个质量百分比组分按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放于熔炼炉内，抽真空处理后，于惰性气氛中进行熔炼处理，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液：
35～45％Co、21～24％Cr、10～15％Fe、21～24％Ni、0.1～0.8％M；
其中，M为Ce或Zr；
需要说明的是，为了解决耐磨层与基体之间结合力差，导致整体合金材料的耐磨性能无法有效提高的问题，本发明优选的，以由“35～45％Co、21～24％Cr、10～15％Fe、21～24％Ni、0.1～0.8％M；其中，M为Ce或Zr”组成的高熵合金作为耐磨层制备原料，通过熔炼处理，使其各组分之间均匀混合，并将其获得的熔融液后续浇注于上述获得的坯体材料上，以提高耐磨层材料与硬质合金基体之间的结合力。
且为了能够使得上述熔融液后续能够均匀的与硬质合金基体之间结合，本发明优选的抽真空处理至真空度≤10-3MPa后，于电子束熔炼处理的次数≥2次，且每次所述电子束熔炼处理的电流为3～5A，电压为70～90kV，处理时间为2～10min，使高熵合金的各组分原料完全熔融并形成组分均匀的熔融液。
步骤4，将所述硬质合金基体置于模具底部，随后将所述熔融液浇铸于所述硬质合金基体上，浇铸完成后，进行保温处理，获得合金锭；
需要说明的是，本发明为了提高上述高熵合金的熔融液与硬质合金基体的结合效果，优选的，采用浇铸方式，将高熵合金的熔融液与上述获得的硬质合金基体进行结合，且浇铸处理时，熔融液的浇铸体积为所述硬质合金基体体积的1/3～2/3，在浇铸熔融液过程中，硬质合金基体的表层会发生熔化，进而其中组分会与熔融液中的高熵合金组分之间相互相互熔渗，比如，硬质合金基体的表层的TiC与WC的固溶行为，能够提高硬质合金基体表层材料与熔融液中的Fe润湿性，同时熔融液中的Co、Ni与碳化钨、Fe均具有较好的润湿性，进而能够进一步提高高熵合金与硬质合金基体的界面性能，以提高其结合力。从而使得，在结合部分会包含有多种碳化物、合金的固溶相，还可能包含生成新的硬质合金的硬质相等，这些物质的存在可以保证结合部位的强度。硬质合金和高熵合金的互相熔渗的方式会使得高熵合金和硬质合金之间存在较厚的结界界面，也有助于提高两者的结合强度，也可以降低硬质合金和高熵合金因碰撞系数的差异引起的开裂问题。且浇注完成后进行保温处理，以助于固液界面形成完美的冶金结合。
步骤5，将所述合金锭进行多道次轧制处理，即获得所述高耐磨的硬质合金复合材料；
需要说明的是，本发明通过多道次的轧制处理不仅能够通过引入压力，消除结合界面可能的存在的孔洞，同时还能够细化界面晶粒，避免界面晶粒异常长大的可能，使得高熵合金与硬质合金之间的结合更加密切、牢固，进一步提升界面结合效果，降低其开裂的可能性，同时还能够对合金材料中各层间厚度进行调节，也能够并且多道次轧制能够产生大塑性变形，使材料具有“表面为纯高熵合金层，材料中部为高熵合金与硬质合金不同梯度的结合层，下层为纯硬质合金基体材料”的复合层结构，进而最终形成兼具高强度、高韧性的硬质合金复合材料。
且本发明为了确保能够实现上述作用，优选的轧制处理的温度为150～250℃，每次轧制形变量为10％～15％，总轧制形变量为45％～65％。
实施例1
本实施例提供一种高耐磨的硬质合金复合材料，且其制备方法如下：
步骤一，制备硬质合金基体：
1)称取等摩尔量的碳化钨与碳化钛，并将其置于高能球磨机中，设置球料比为6:1，球磨转速为300r/min，球磨时间为36h，获得均匀混合的混合粉体。
2)取100g上述制备的混合粉体置于模具中，于250MPa的压力下保压3min压制成型，获得坯体；
3)将所述坯体置于马氏炉中，先以2℃/min的升温速率升温至1220℃，并于1220℃的温度下保温1.5h；随后，以5℃/min的升温速率，升温至1470℃，并于1470℃的温度下保温1.5h；然后，随炉冷却至室温，即获得硬质合金基体。
步骤二、制备高熵合金的熔融液：
1)按以下原子质量百分比组分，分别称取Co单质、Cr单质、Fe单质、Ni单质和M合金，共300g：
39.5％Co、23％Cr、14％Fe、23％Ni、0.5％Ce；
2)将上述称好的各个质量百分比组分按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放于熔炼炉内，抽真空处理至真空度为10-3MPa，于氩气的气氛下，电子束熔炼处理3次，且每次电子束熔炼处理的电流为4A，电压为80kV，处理时间为5min，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液。
步骤三，浇铸处理
将步骤一获得的硬质合金基体置于模具底部，随后将步骤二获得的熔融液升温至1500℃后浇铸于模具内的硬质合金基体上，浇铸完成后，保湿加热套保温，并于300℃下保温3h，获得合金锭；
其中，浇铸处理时，熔融液的浇铸体积为所述硬质合金基体体积的1/5。
步骤四，压制处理
将所述合金锭于200℃下进行轧制处理，每次轧制形变量为10％～15％，总轧制形变量为55％，即获得所述高耐磨的硬质合金复合材料。
实施例2
本实施例提供一种高耐磨的硬质合金复合材料，且其制备方法如下：
步骤一，制备硬质合金基体：
1)称取等摩尔量的碳化钨与碳化钛，并将其置于高能球磨机中，球料比为4:1，球磨转速为200r/min，球磨时间为24h，获得均匀混合的混合粉体。
2)取100g上述制备的混合粉体置于模具中，于200MPa的压力下保压10min压制成型，获得坯体；
3)将所述坯体置于马氏炉中，以1℃/min的升温速率升温至1200℃，并于1200℃的温度下保温2h；随后，以3℃/min的升温速率，升温至1450℃，并于1450℃的温度下保温2h；然后，随炉冷却至室温，获得硬质合金基体。
步骤二、制备高熵合金的熔融液：
1)按以下原子质量百分比组分，分别称取Co单质、Cr单质、Fe单质、Ni单质和Ce单质，共300g：
39.5％Co、23％Cr、14％Fe、23％Ni、0.5％Ce；
2)将上述称好的各个质量百分比组分按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放于熔炼炉内，抽真空处理至真空度为10-3MPa，于氩气的气氛下，电子束熔炼处理的次数2次，且每次电子束熔炼处理的电流为3A，电压为70kV，处理时间为10min，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液。
步骤三，浇铸处理
将步骤一获得的硬质合金基体置于模具底部，随后将步骤二获得的熔融液升温至1200℃后浇铸于模具内的硬质合金基体上，浇铸完成后，保湿加热套保温，并于200℃下保温4h，获得合金锭；
其中，浇铸处理时，熔融液的浇铸体积为所述硬质合金基体体积的1/4。
步骤四，压制处理
将所述合金锭于150℃下进行轧制处理，每次轧制形变量为10％～15％，总轧制形变量为45％，即获得所述高耐磨的硬质合金复合材料。
实施例3
本实施例提供一种高耐磨的硬质合金复合材料，且其制备方法如下：
步骤一，制备硬质合金基体：
1)称取等摩尔量的碳化钨与碳化钛，并将其置于高能球磨机中，球料比为10:1，球磨转速为400r/min，球磨时间为60h，获得均匀混合的混合粉体。
2)取100g上述制备的混合粉体置于模具中，于350MPa的压力下保压1min压制成型，获得坯体；
3)将所述坯体置于马氏炉中，先以3℃/min的升温速率升温至1250℃，并于1250℃的温度下保温1h；随后，以7℃/min的升温速率，升温至1500℃，并于1500℃的温度下保温1h；然后，随炉冷却至室温，获得硬质合金基体。
步骤二、制备高熵合金的熔融液：
1)按以下原子质量百分比组分，分别称取Co单质、Cr单质、Fe单质、Ni单质和Zr单质，共300g：
39.5％Co、23％Cr、14％Fe、23％Ni、0.5％Zr；
2)将上述称好的各个质量百分比组分按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放于熔炼炉内，抽真空处理至真空度为10-3MPa，于氩气的气氛下，电子束熔炼处理的次数4次，且每次电子束熔炼处理的电流为3A，电压为90kV，处理时间为2min，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液。
步骤三，浇铸处理
将步骤一获得的硬质合金基体置于模具底部，随后将步骤二获得的熔融液升温至2000℃后浇铸于模具内的硬质合金基体上，浇铸完成后，保湿加热套保温，并于200℃下保温2h，获得合金锭；
其中，浇铸处理时，熔融液的浇铸体积为所述硬质合金基体体积的1/3。
步骤四，压制处理
将所述合金锭于250℃下进行轧制处理，每次轧制形变量为10％～15％，总轧制形变量为65％，即获得所述高耐磨的硬质合金复合材料。
实施例4
本实施例与实施例1的区别仅在于：
本实施例中，以碳化钒作为其他金属碳化物。
实施例5
本实施例与实施例1的区别仅在于：
本实施例中，以碳化钛和碳化钒等摩尔混合的混合物作为其他金属碳化物。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于：
本对比例中，不进行步骤5的轧制处理。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于：
本对比例中，不浇铸熔融液，直接对硬质合金基体材料进行压制处理。
对比例3
本对比例与实施例1的区别仅在于：
本对比例中，不加入其他金属碳化物。
对比例4
本对比例与实施例1的区别仅在于：
本对比例中，碳化钛的粒径为100nm。
试验部分
本发明以实施例1、以及对比例1-4制备的硬质合金复合材料为例，分别对其维氏硬度、剪切强度和断裂韧性等力学性能进行测试，且测试结果如表1所示。
表1力学性能测试结果
实施例1 对比例1 对比例2 对比例3 对比例4
维氏硬度/HV3 1860 1560 1120 1360 1670
强度/MPa 3880 3240 2150 3130 3410
磨损量/(mg/h) 0.10 0.18 0.48 0.26 0.21
其中，维氏硬度根据GB/T 7997-2014的测试方法进行测试；强度根据GB/T3851-2015的测试方法进行测试；磨损量根据GBT 34501-2017的测试方法进行测试。
由表1可知，本发明制备的硬质合金复合材料的维氏硬度高达1860HV3，横向断裂强度高达3880MPa，且磨损量仅有0.10mg/h，说明本发明制备的硬质合金复合材料具有高强、高韧且高耐磨性能，其力学性能优异。且表1中，通过对比实施例1和对比例1的测试结果可知，轧制处理能够强化高熵合金与硬质合金基体之间界面结合的效果，促进各组分之间的相组织变化，同时能够提高界面的结合力，进而有效最终材料的硬度、抗裂强度，以及耐磨性。通过对比实施例1与对比例2的测试结果可知，浇铸熔融液与否对于材料最终的力学性能有着非常重要的影响作用，这可能与熔融液中的高熵合金组分与硬质合金基体之间的组分结合作用密切相关。通过对比实施例1和对比例3、对比例4的测试结果可知，其他金属碳化物的尺寸和加入与否都会对整体材料的力学性能造成重要影响，也说明了本发明中其他金属碳化物确实能够通过其自身的纳米尺寸效应起到纳米颗粒的增强作用，进而促进硬质相中晶粒减小，从而进一步提高合金材料的硬度和强度。
综上所述，本发明能够实现获得优异的力学性能，并非是由某一组分或加工方法实现的，而是通过各步骤依次进行，使得各组分之间逐级发生变化，通过各个因素有机结合最终实现对合金材料力学性能的改善。
显然，上述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种高耐磨的硬质合金复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将碳化钨与其他金属碳化物经球磨处理混匀，获得混合粉体；
其中，所述其他金属碳化物为碳化钛和碳化钒中的一种或两种；
步骤2，将所述混合粉体压制成型，获得坯体；随后，将所述坯体进行烧结处理，冷却后，获得硬质合金基体；
步骤3，按照以下高熵合金的质量百分比组分配比，称取相应的各个质量百分比组分并按照熔点由低至高的顺序，从下至上堆放于熔炼炉内，抽真空处理后，于惰性气氛中进行电子束熔炼处理，使得各个组分均完成熔融，获得熔融液：
35～45％Co、21～24％Cr、10～15％Fe、21～24％Ni、0.1～0.8％M；
其中，M为Ce或Zr；
步骤4，将所述硬质合金基体置于模具底部，随后将所述熔融液浇铸于所述硬质合金基体上，浇铸完成后，进行保温处理，获得合金锭；
步骤5，将所述合金锭进行多道次轧制处理，即获得所述高耐磨的硬质合金复合材料。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤1中，所述球磨处理的在氩气气氛中进行，且所述球磨处理的球料比为4～10:1，球磨转速为200～400r/min，球磨时间为24～60h。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述碳化钨的粒径为0.1～2μm；所述其他金属碳化物的粒径为10～30nm；
且所述碳化钨与其他金属碳化物按照等摩尔量混合。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述烧结处理的工艺如下：
以1～3℃/min的升温速率，升温至1200～1250℃后，保温1～2h；随后，以3～7℃/min的升温速率，升温至1450～1500℃后，保温1～2h；然后，随炉冷却至室温。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述抽真空处理至真空度≤10-3MPa。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述电子束熔炼处理的次数≥2次，且每次所述电子束熔炼处理的电流为3～5A，电压为70～90kV，处理时间为2～10min。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述浇铸处理的温度为1200～2000℃；
且所述浇铸处理时，熔融液的浇铸体积为所述硬质合金基体体积的1/5～1/3。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述保温处理的温度为200～400℃，保温时间为2～4h。
9.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述轧制处理的温度为150～250℃，每次轧制形变量为10％～15％，总轧制形变量为45％～65％。
10.一种权利要求1-9任意一项所述的制备方法制备的高耐磨的硬质合金复合材料。
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