CN116653311B - 塑料制品全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种塑料制品全自动生产线，所述塑料制品全自动生产线包括供料系统、中央投料系统、成型系统、整形系统、包装系统以及在各系统之间传递物料的搬运车；所述供料系统包括破袋组件以及储料组件；所述中央投料系统包括若干色母供料组件、若干混合罐，以及与多个所述混合罐连通的分配站；所述成型系统设有多套，且与多个所述分配口一一对应连通；所述整形系统包括整形传送带、光学检测装置、修口装置、测漏装置以及理瓶装置；所述包装系统包括码垛底座、第二机械臂、打包组件以及自动贴标组件，所述第二机械臂用于抓取所述码垛底座上的塑料制品并放置于所述码垛台。本发明提供的塑料制品全自动生产线提高了生产效率。

Description

塑料制品全自动生产线

技术领域

本发明属于塑料成型技术领域，具体涉及一种塑料制品全自动生产线。

背景技术

在生活中有许多的塑料制品被使用，塑料制品的种类很多，挤出成形的产品包括管材、型材、板材、薄膜、中空制品等。其成形装备也多种多样，主要有挤出机、注塑机等。通常一个生产厂家会有多种规格的塑料制品订单，虽然在具体的成型过程中已经基本实现了自动化，但是原料在进场后，人工需要对不同规格的塑料制品所需的原料进行配比（如配比不同颜色的混合料用于不同颜色的塑料制品成型），在此过程中，原料混合前无法进行生产，影响生产进度；塑料制品生产完毕后直接打包转运，容易混入次品，不仅会影响公司的声誉，还会降低订单量；打包的过程主要通过人工码垛后放置在打包机器上进行打包，还过程耗费了大量的人力，提高制造成本。

发明内容

本发明实施例提供一种塑料制品全自动生产线，旨在解决现有的塑料制品生产过程原料配比无法满足高效的生产需求、次品率较高以及人工码垛塑料制品提高劳动强度的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种塑料制品全自动生产线，包括供料系统、中央投料系统、成型系统、整形系统、包装系统以及在各系统之间传递物料的搬运车；

所述供料系统包括破袋组件以及储料组件，所述破袋组件包括第一传送组件以及处于所述第一传送组件出料端侧边的第一机械臂，所述储料组件包括位于所述第一机械臂下方的储料漏斗，以及与所述储料漏斗分别连通的多个原料罐；

所述中央投料系统包括若干色母供料组件、若干混合罐，以及与多个所述混合罐连通的分配站，所述混合罐和所述色母供料组件分别连通，所述分配站包括多个分配口；

所述成型系统设有多套，且与多个所述分配口一一对应连通，多套所述成型系统包括注塑设备和吹塑设备，每套所述成型系统均设有出料传送带；

所述整形系统包括整形传送带、光学检测装置、修口装置、测漏装置以及理瓶装置，所述整形传送带对接于所述出料传送带，所述光学检测装置、所述修口装置、所述测漏装置沿所述整形传送带的传送方向依次设置，所述理瓶装置对接于所述整形传送带的出料端；

所述包装系统包括码垛底座、第二机械臂、打包组件以及自动贴标组件，所述码垛底座包括固定台、可在所述固定台上旋转的码垛台，所述第二机械臂用于抓取所述码垛底座上的塑料制品并放置于所述码垛台，所述打包组件包括第一支架以及可在所述第一支架上上下行走的包装膜辊，所述自动贴标组件包括打印设备以及用于抓取所述打印设备打印的标签纸的贴标工装。

在一种可能的实现方式中，所述塑料制品全自动生产线还包括立体仓，所述立体仓包括：

货架，为立体网格构件，所述货架形成从上至下层叠分布的存储层，每个所述存储层包括若干容纳格，每个所述容纳格均配置有托举盘，所述托举盘上设有电子标签；

穿梭车，能够在每一层所述存储层行走，所述穿梭车上设有举升部，所述举升部用于通过举升将物料放置于所述托举盘或从所述托举盘上取下；

第一提升组件，设于所述货架的一侧，所述第一提升组件用于提升物料或所述穿梭车至对应所述存储层，所述第一提升组件与所述穿梭车和所述搬运车分别通讯连接；

数据库，与所述电子标签和所述穿梭车分别通讯连接。

在一种可能的实现方式中，所述包装系统设有多个，每个所述包装系统还包括位于所述码垛底座后序的第二提升组件，所述第一提升组件和所述第二提升组件均包括：

提升架，所述提升架的侧边设有多个穿梭口，多个所述穿梭口分别对应多个所述存储层；

动力机构，设于所述提升架的顶部，所述动力机构与所述穿梭车通讯连接；

提升平台，与所述动力机构传送连接，且沿上下方向滑动配合于所述提升架；

所述第一提升组件的所述提升架设于所述货架的一侧，所述第二提升组件的所述提升架设于所述码垛底座的后序，所述第一提升组件的所述提升架和所述第二提升组件的所述提升架之间连接有顶部传送架。

在一种可能的实现方式中，所述供料系统还包括存料单元，所述存料单元包括储存架、连通于所述储存架和所述第一机械臂的第二传送组件，所述储存架包括：

第二架体，围合形成容纳槽；

两个举升座，沿上下方向滑动配合于所述第二架体，两个所述举升座分别设于所述容纳槽的相对两侧壁，每个所述举升座朝向另一个所述举升座的一侧设有第二插杆，所述第二插杆为伸缩构件；

所述第二插杆具有与承托盘上孔位插接配合的第一状态，以及缩短后以使承托盘掉落至第二传送组件的第二状态。

在一种可能的实现方式中，所述混合罐包括进料漏斗以及功能箱，所述进料漏斗分别与所述原料罐和所述色母供料组件连通，所述功能箱设于所述进料漏斗的底部，所述功能箱内从上至下分别设有缓存箱和混合搅拌器，所述缓存箱与所述进料漏斗连通，所述混合搅拌器与所述缓存箱连通；

所述功能箱的内壁还设有电子吊秤，所述电子吊秤的吊钩底部连接有支撑平台，所述支撑平台悬空设置，且所述缓存箱搭接于所述支撑平台，所述功能箱的外周还设有与所述电子吊秤通讯连接的显示屏。

在一种可能的实现方式中，所述吹塑设备包括从左至右依次设置的挤出工位、吹塑工位、打飞边工位以及二次定型工位，所述挤出工位和所述吹塑工位的下方设有沿左右方向延伸的轨道；

所述吹塑工位包括开合模具和吹气装置，所述开合模具包括可在所述轨道上行走的吹塑底座，以及设于所述吹塑底座上的前模板和后模板，所述前模板和所述后模板的右侧分别设有夹臂，每个所述夹臂上分别设于第一夹持部和第二夹持部，所述第一夹持部对应于所述打飞边工位，所述第二夹持部对应于所述二次定型工位，所述吹气装置位于所述开合模具上方；

所述打飞边工位包括可前后移动的上切刀和下切刀，所述上切刀处于所述夹臂的上方，所述下切刀处于所述夹臂的下方；

所述二次定型工位包括可上下移动的上定型板和下定型板，所述上定型板处于所述夹臂上方，所述下定型板处于所述夹臂下方；

所述吹气装置、所述打飞边工位还分别包括气杆，所述气杆用于插入所述塑料制品内并通过形成负压实现对塑料制品的抓取。

在一种可能的实现方式中，所述吹塑设备还包括出料工装，所述出料工装包括抓取气缸、固设于所述抓取气缸活塞杆的第二固定座、沿前后方向滑动配合于所述第二固定座的两个抓杆，所述出料传送带处于所述抓取气缸的下方，两个所述抓杆用于相互靠近以夹紧塑料制品。

在一种可能的实现方式中，所述吹塑设备还包括废料回收组件，所述废料回收组件包括废料传送带和粉碎机，所述废料传送带设于所述打飞边工位的下方，且用于向所述粉碎机供料，所述粉碎机上设有与所述挤出工位连通的回收管。

在一种可能的实现方式中，所述搬运车包括：

车体，包括驱动模组；

传送架，设于所述车体顶部；

多个第三输送辊，沿水平方向依次设置于所述传送架，所述第三输送辊与所述传送架转动配合，且与所述驱动模组传动连接。

在一种可能的实现方式中，所述塑料制品全自动生产线还包括装车系统，所述装车系统包括：

固定承托台，用于与搬运车对接；

移动承托台，用于与运输车的车箱对接，所述移动承托台的台面可升降调节；

对接平台，对接于所述固定承托台和所述移动承托台之间，所述对接平台包括依次配合的多个第一架体，临接所述固定承托台的所述第一架体底部设有支座，所述支座背离所述固定承托台的一侧设有第一举升机构，所述第一举升机构用于调节所述对接平台的倾角。

本申请实施例，与现有技术相比，通过搬运车在各个系统之间传递物料，代替人工，提高了生产效率；通过原料罐和中央投料系统组合使用，可对不同生产需求实时混料，满足不同塑料制品的生产需求，无需不同的产品对应不同的供料机，降低生产成本；通过整形系统对成型后的塑料制品进行检测和修整，可提高最终出口的塑料制品质量，降低次品率；通过包装系统对塑料制品进行自动打包，第一机械臂即可完成对塑料制品的码垛，代替了人工，节省了人力物力，并且打包效率更高，可将打包后的塑料制品快速转运。

附图说明

图1为本发明实施例提供的塑料制品全自动生产线的布局示意图；

图2为本发明实施例采用的供料系统的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例采用的破袋刀沿导向杆轴向的剖面结构示意图；

图4为本发明实施例采用的第一抓取工装的主视结构示意图；

图5为图4中A向视图；

图6为本发明实施例采用的储存架的主视结构示意图；

图7为本发明实施例采用的对接平台的剖面结构示意图；

图8为本发明实施例采用的混合罐的剖面结构示意图；

图9为本发明实施例采用的吹塑设备的主视结构示意图；

图10为本发明实施例采用的开合模具的俯视结构示意图；

图11为本发明实施例采用的修口装置的主视结构示意图；

图12为本发明实施例采用的整形系统的俯视结构示意图；

图13为本发明实施例采用的测漏装置的主视结构示意图；

图14为本发明实施例采用的码垛底座、打包组件以及压顶机构的主视结构示意图；

图15为本发明实施例采用的包装系统的俯视结构示意图；

图16为本发明实施例采用的立体仓的主视结构示意图；

图17为本发明实施例采用的穿梭车的立体结构示意图。

附图标记说明：

1-供料系统；11-破袋组件；111-第一传送组件；112-第一机械臂；12-储料组件；121-储料漏斗；122-原料罐；123-导向杆；124-滑座；125-破袋刀；126-过滤网；13-第一抓取工装；131-固定架；132-第一吸盘；133-摇晃臂；134-固定板；135-第一插杆；136-转轴；14-存料单元；141-储存架；142-第二传送组件；143-第二架体；144-举升座；145-第二插杆；

2-中央投料系统；21-色母供料组件；22-混合罐；221-进料漏斗；222-功能箱；223-缓存箱；224-混合搅拌器；2241-承接桶；2242-搅拌轴；2243-搅拌叶片；225-电子吊秤；226-支撑平台；227-观察窗；228-导料板；23-分配站；231-分配口；

3-成型系统；31-注塑设备；32-吹塑设备；321-轨道；33-挤出工位；34-吹塑工位；341-开合模具；342-吹气装置；3421-吹气气缸；3422-吹杆；3423-固定板；3424-连接杆；343-前模板；344-后模板；345-吹塑底座；346-夹臂；347-第一夹持部；348-第二夹持部；349-通槽；35-打飞边工位；351-上切刀；352-下切刀；353-导轨；354-第一固定座；355-气杆；36-二次定型工位；361-上定型板；362-下定型板；37-出料工装；371-抓取气缸；372-第二固定座；373-抓杆；38-废料回收组件；381-废料传送带；382-粉碎机；39-模内贴标组件；391-贴标气缸；392-贴标杆；393-第二吸盘；

4-整形系统；41-整形传送带；411-第一传送段；412-第二传送段；413-第三传送段；414-第四传送段；42-光学检测装置；43-修口装置；431-修口支架；432-修口气缸；433-修口电机；434-修口刀；435-封堵块；436-刀头；44-测漏装置；441-测漏支架；442-测漏气缸；443-测漏头；45-理瓶装置；451-理瓶架；452-直线型交叉带；46-夹紧机构；461-夹板；47-出料传送带；

5-包装系统；51-码垛底座；511-固定台；512-码垛台；52-第二机械臂；521-第二抓取工装；522-安装箱；523-第三吸盘；524-夹板；53-打包组件；531-第一支架；532-包装膜辊；54-自动贴标组件；541-打印设备；542-贴标工装；55-第二提升组件；56-压顶机构；561-伸缩臂；562-压顶箱；563-压顶头；57-载物台；

6-搬运车；

7-立体仓；71-货架；711-存储层；712-容纳格；713-托举盘；72-穿梭车；721-车体；722-支撑架；723-第一行走轮；724-第二行走轮；73-第一提升组件；731-提升架；732-动力机构；733-提升平台；734-转移传送带；735-置物架；74-顶部传送架；

8-装车系统；81-固定承托台；82-移动承托台；83-对接平台；84-支座；85-第一举升机构；86-第一架体；861-第一传动轴；862-第二传动轴；87-第三传动轴；88-第二举升机构；89-对接传送带。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图17，现对本发明提供的塑料制品全自动生产线进行说明。所述塑料制品全自动生产线，包括供料系统1、中央投料系统2、成型系统3、整形系统4、包装系统5以及在各系统之间传递物料的搬运车6；

供料系统1包括破袋组件11以及储料组件12，破袋组件11包括第一传送组件111以及处于第一传送组件111出料端侧边的第一机械臂112，储料组件12包括位于第一机械臂112下方的储料漏斗121，以及与储料漏斗121分别连通的多个原料罐122；

中央投料系统2包括若干色母供料组件21、若干混合罐22，以及与多个混合罐22连通的分配站23，混合罐22和色母供料组件21分别连通，分配站23包括多个分配口231；

成型系统3设有多套，且与多个分配口231一一对应连通，多套成型系统3包括注塑设备31和吹塑设备3，每套成型系统3均设有出料传送带47；

整形系统4包括整形传送带41、光学检测装置42、修口装置43、测漏装置44以及理瓶装置45，整形传送带41对接于出料传送带47，光学检测装置42、修口装置43、测漏装置44沿整形传送带41的传送方向依次设置，理瓶装置45对接于整形传送带41的出料端；

包装系统5包括码垛底座51、第二机械臂52、打包组件53以及自动贴标组件54，码垛底座51包括固定台511、可在固定台511上旋转的码垛台512，第二机械臂52用于抓取码垛底座51上的塑料制品并放置于码垛台512，打包组件53包括第一支架531以及可在第一支架531上上下行走的包装膜辊532，自动贴标组件54包括打印设备541以及用于抓取打印设备541打印的标签纸的贴标工装542。

需要说明的是，搬运车6可采用AGV小车（自动导向车），其不仅可以对成型后的塑料制品进行搬运，还可搬运原料、包装后的塑料制品等，搬运车6所能搬运的塑料制品、原料等统称为物料。

本实施例提供的塑料制品全自动生产线，原料进场后放置于第一传送组件111上，第一机械臂112将原料袋抓取后使得原料掉落在储料漏斗121内，储料漏斗121将物料传输至不同的原料罐122中，原料罐122对原料进行储存，当有生产需求时，原料罐122向混合罐22提供定量的原料，色母供料组件21向混合罐22提供定量的色母，混合罐22将定量的原料和定量的色母混合后形成的混合料直接供给成型系统3，成型系统3通过注塑设备31和吹塑设备3加工出不同的塑料制品，成型完毕后的塑料制品通过出料传送带47进入整形系统4，分别进行光学检测、修口和测漏后进入包装系统5，第二机械臂52将塑料制品在码垛底座51上进行码垛，码垛完毕后码垛台512旋转，在此过程中包装膜辊532上下移动，实现对码垛后塑料制品的缠绕，缠绕完毕进行贴标即完成整个生产过程。

与现有技术相比，本发明塑料制品全自动生产线在生产的过程中，通过搬运车6在各个系统之间传递物料，代替人工，提高了生产效率；通过原料罐122和中央投料系统2组合使用，可对不同生产需求实时混料，满足不同塑料制品的生产需求，无需不同的产品对应不同的供料机，降低生产成本；通过整形系统4对成型后的塑料制品进行检测和修整，可提高最终出口的塑料制品质量，降低次品率；通过包装系统5对塑料制品进行自动打包，第一机械臂112即可完成对塑料制品的码垛，代替了人工，节省了人力物力，并且打包效率更高，可将打包后的塑料制品快速转运。

在一些实施例中，上述塑料制品全自动生产线的一种改进实施方式可以采用如图16至图17所示结构。参见图16至图17，塑料制品全自动生产线还包括立体仓7，立体仓7包括货架71、穿梭车72、第一提升组件73以及数据库，货架71为立体网格构件，货架71形成从上至下层叠分布的存储层711，每个存储层711包括若干容纳格712，每个容纳格712均配置有托举盘713，托举盘713上设有电子标签；穿梭车72能够在每一层存储层711行走，穿梭车72上设有举升部，举升部用于通过举升将物料放置于托举盘713或从托举盘713上取下；第一提升组件73设于货架71的一侧，第一提升组件73用于提升物料或穿梭车72至对应存储层711，第一提升组件73与穿梭车72和搬运车6分别通讯连接；数据库与电子标签和穿梭车72分别通讯连接。通过搬运车6、第一传送组件111或第二传送组件142将对应的物料运输至第一提升组件73，第一提升组件73将物料运送至对应的存储层711并通过穿梭车72带动物料置放在对应的容纳格712，电子标签对物料进行标记，方便进行物料的清点，使用方便，通过第一提升组件73与搬运车6通讯连接，可在有需要的时候随时供料，防止由于供料不及时生产过程中断。

可选的，数据库具体包括WMS系统（仓储管理系统）和WCS系统（仓储控制系统），WMS系统用于控制WCS系统，WCS系统还用于控制穿梭车7220的行走路径。

需要说明的是，电子便签上设有压力传感器，当物料放置在托举盘71313上后，压力传感器受到压力，即说明该电子标签14对应的容纳格71212内为“有货”，并将信号传递至数据库，相反，没有受到压力的压力传感器对应的容纳格71212为“无货”，通过该远离，可方便在数据库中查看货箱上各个容纳格71212的状态，方便拿取以及存放。

在一些实施例中，上述包装系统5的一种改进实施方式可以采用如图1及图16所示结构。参见图1及图16，包装系统5设有多个，每个包装系统5还包括位于码垛底座51后序的第二提升组件55，第一提升组件73和第二提升组件55均包括提升架731、动力机构732以及提升平台733，提升架731的侧边设有多个穿梭口，多个穿梭口分别对应多个存储层711；动力机构732设于提升架731的顶部，动力机构732与穿梭车72通讯连接；提升平台733与动力机构732传送连接，且沿上下方向滑动配合于提升架731；第一提升组件73的提升架731设于货架71的一侧，第二提升组件55的提升架731设于码垛底座51的后序，第一提升组件73的提升架731和第二提升组件55的提升架731之间连接有顶部传送架74。包装系统5对成型后的塑料制品打包完毕后，可直接通过第二提升组件55提升至顶部传送架74中，顶部传送架74将物料传送至第一提升组件73顶部，第一提升组件73上的提升平台733将打包后的物料存放至对应的存储层711。本实施例结构在生产完毕后可直接将打包的塑料制品从顶部运送至立体货仓，不占用地面的空间；通过动力机构732对提升平台733进行提升，提高提升平台733升降过程中的稳定性。

可选的，动力机构732可为安装在提升架731顶部的双头电机，双头电机的输出轴与提升平台733顶部通过提升链连接。作为一种变形，动力机构732也可以是电机带动丝杠组件旋转，提升平台733与丝杠组件配合实现沿上下方向移动。

具体地，提升平台733上设有转移传送带734。当物料进入提升平台733，提升平台733可通过转移传送带734将物料调整至中心位置，防止提升过程中掉落；将物料提升至对应的存储层711后，转移传送带734启动将货物推至穿梭车72上，穿梭车72可带动物料移动至对应的容纳格712。

作为一种改进实施例，提升平台733上还设有位于转移传送带734下方的置物架735，置物架735与转移传送带734间隔，可容纳穿梭车72，带动穿梭车72在不同的存储层711之间切换；提升平台733的相对两侧还分别设有滑轮，提升架731上设有与滑轮配合的滑轨，降低提升平台733升降过程中的摩擦，降低动力机构732的载荷。

在一些实施例中，上述穿梭车72的一种改进实施方式可以采用如图17所示结构。参见图17，穿梭车72包括车体721以及可升降的支撑架722，车体721底部设有第一行走轮723和第二行走轮724，第一行走轮723和第二行走轮724的轴向垂直，支撑架722可通过气缸控制升降。穿梭车72在运送物料的过程中，支撑架722举升物料，使得物料高过托举盘713，可避免穿梭车72在移动过程中发生干涉；当穿梭车72移动至对应的容纳格712后，支撑架722下降将物料放置在对应的托举盘713上，直至支撑架722与物料的底面间隔，此时穿梭车72可从物料的底部移出。本实施例中的穿梭车72结构方便穿梭车72在货架71上行走，也方便对物料进行存放和拿取。

可选的，车体721内可配置举升气缸进而控制支撑架722的升降。

在一些实施例中，上述供料系统1的一种改进实施方式可以采用如图4至图5所示结构。参见图4至图5，第一机械臂112上设有第一抓取工装13，第一抓取工装13包括固定架131、第一吸盘132以及两个摇晃臂133，固定架131固设于机械臂第一机械臂112；第一吸盘132固设于固定架131，且用于吸取原料袋；两个摇晃臂133分别通过转轴136转动配合于固定架131，两个摇晃臂133处于第一吸盘132的相对两侧。可选的，转轴136通过电机驱动转动，第一机械臂112带动第一抓取工装13下行，第一吸盘132贴合在原料袋的外表面，并吸取原料袋，原料袋在储料漏斗121的上方破裂下料后，两个摇晃臂133绕转轴136转动，接触并晃动原料袋使得原料袋内剩余的原料掉落。本实施例结构有助于原料袋中的原料充分掉落，避免成本的浪费。

具体地，第一传送组件111包括沿其延伸路径间隔设置的多个第一输送辊，相邻两个第一输送辊之间形成间隙；摇晃臂133包括固定板3423134以及多个第一插杆135，固定板3423134通过转轴136转动配合于固定架131，固定板3423134上设有多个沿转轴136的轴向间隔分布的插接孔；多个第一插杆135与多个插接孔一一对应，且插接配合，多个第一插杆135用于在第一吸盘132吸取原料袋时一一对应伸入多个间隙中。第一机械臂112控制第一吸盘132抓取原料袋时，第一吸盘132与原料袋接触后还需要继续向下移动一定间距，以保证第一吸盘132的边缘完全贴合原料袋，在此过程中摇晃臂133容易与第一输送辊产生碰撞，通过将摇晃臂133上设置多个第一插杆135，当上述过程中摇晃臂133上的第一插杆135可从间隙中穿过，进而避免摇晃臂133与第一传送组件111干涉。

在一些实施例中，上述储料漏斗121的一种具体实施方式可以采用如图2至图3所示结构。参见图2至图3，储料漏斗121内部绕其轴线设有多个导向杆123，每个所述导向杆123上滑动配合有滑座124，每个所述滑座124上固定有破袋刀125。滑座124可采用无杆气缸，通过内部的磁体控制破袋刀125在导向杆123上的滑动；当第一机械臂112将原料袋抓取后，下放原料袋接触破袋刀125，此时破袋刀125沿导向杆123的轴向移动，将原料袋的底部划破，使得物料掉落，多个破袋刀125可增加原料刀的破口面积，实现迅速落料。

具体地，储料漏斗121内还设有过滤网126，过滤网126处于破袋到下方，可对掉落的原料进行过滤，阻挡体积较大的杂质以及防止结块的原料进入原料罐122。

在一些实施例中，上述供料系统1的一种改进实施方式可以采用如图1、图2及图6所示结构。参见图1、图2及图6，供料系统1还包括存料单元14，存料单元14包括储存架141、连通于储存架141和第一机械臂112的第二传送组件142，储存架141包括第二架体143以及两个举升座144，第二架体143围合形成容纳槽；两个举升座144沿上下方向滑动配合于第二架体143，两个举升座144分别设于容纳槽的相对两侧壁，每个举升座144朝向另一个举升座144的一侧设有第二插杆145，第二插杆145为伸缩构件；第二插杆145具有与承托盘上孔位插接配合的第一状态，以及缩短后以使承托盘掉落至第二传送组件142的第二状态。立体仓7处于存料单元14的一侧，当原料罐122储存满后，存料单元14向第二传送组件142输送承托盘，可通过第一机械臂112抓取原料袋堆摞在承托盘上，承托盘通过第一提升组件73运送至立体仓7中，本实施例方便对多余的原料进行存储，方便原料罐122的后序补料。

再具体实施过程中，承托盘的掉落过程：第二插杆145与最下方的承托盘两侧的孔位插接配合，并使得最下方的承托盘底面与第二传送组件142的顶面形成一定的间隔，当需要传送承托盘时，举升座144下降，使得最下方的承托盘放置在第二传送组件142上，第二插杆145缩短解除与最下方承托盘上孔位的配合，举升座144带动第二插杆145向上移动至从下向上数第二个承托盘，并与其上的孔位插接，启动第二传送组件142，第二传送组件142将掉落在其上的承托盘运输至第一机械臂112的侧边，停止输送。

在一些实施例中，上述供料系统1的一种改进实施方式可以如下所述结构。图中未示出，供料系统1还包括控制单元，每个原料罐122上个均设有进料管和出料管，多个进料管分别与储料漏斗121连通，多个出料管分别用于对多个成型系统3供料，每个进料管上设有第一控制阀，每个出料管上设有第二控制阀；控制单元与多个原料罐122、多个第一控制阀、多个第二控制阀分别通讯连接。

需要说明的是，控制单元可以是终端控制器，可通过远程或在第一机械臂112旁边设置控制屏的方式对原料罐122的进出料进行控制；控制单元不仅可切换第一控制阀和第二控制阀的启闭，还能显示每个原料罐122的信息，例如原料罐122内的整体容量以及实时容量（与原料罐122内的液位计等通讯连接），原料罐122上第一控制阀和第二控制阀的启闭状态。另外控制单元可以通过人工控制，也可预先在控制单元中输入相应的命令实现第一控制阀和第二控制阀的自动启闭切换。

具体地，多个原料罐122承装的物料可以相同也可以不同，多个原料罐122承装的物料不同的情况下，可通过控制单元控制每个原料罐122物料的流出量，进而将多种物料混合形成用于成型塑料制品的混合料。

容易理解的是，储料漏斗121对原料罐122进行供料的过程中，多个原料罐122可以依次进料，也可以同时进料。

在一些实施例中，上述混合罐22的一种具体实施方式可以采用如图8所示结构。参见图8，所述混合罐22包括进料漏斗221以及功能箱222，进料漏斗221分别与原料罐122和色母供料组件21连通，功能箱222设于进料漏斗221的底部，功能箱222内从上至下分别设有缓存箱223和混合搅拌器224，缓存箱223与进料漏斗221连通，混合搅拌器224与缓存箱223连通；功能箱222的内壁还设有电子吊秤225，电子吊秤225的吊钩底部连接有支撑平台226，支撑平台226悬空设置，且缓存箱223搭接于支撑平台226，功能箱222的外周还设有与电子吊秤225通讯连接的显示屏。色母和原料掉落在缓存箱223后，缓存箱223施加在支撑平台226上的重量增加，并且重量数值通过电子吊秤225测量出并显示在显示屏上，可核对落料的重量是否精准，提高混合料的质量。

需要说明的是，色母供料组件21和原料罐122向进料漏斗221进行供料的形式为定量给料，具体可通过定量给料机等装置控制，保证配比的准确性。

具体地，进料漏斗221的侧壁设有观察窗227，可方便观察内部的落料情况。

可选的，支撑平台226可为台阶状，对应的缓存箱223的外侧壁也设置有对应台阶状的搭接台，提高缓存箱223的安装稳定性。

在一些实施例中，上述混合搅拌器224的一种改进实施方式可以采用如图8所示结构。参见图8，混合搅拌器224包括承接桶2241、搅拌轴2242以及搅拌叶片2243，承接桶2241设于缓存箱223的下方，承接桶2241顶部设有第三进料口；搅拌轴2242转动连接于承接桶2241，搅拌轴2242的轴向与承接桶2241的轴向重合；搅拌叶片2243沿搅拌轴2242的轴向间隔设有多个。缓存箱223内的原料和色母掉落至承接桶2241内后，搅拌轴2242启动带动搅拌叶片2243旋转，搅拌叶片2243设有多个，可实现原料和色母的均匀搅拌，提高搅拌效率，以及混合后的均匀度，防止搅拌不均造成塑料产品上色块集中。

容易理解的是，搅拌轴2242可通过电机驱动搅拌，电机可固定在混合罐22的外部，电机的输出轴伸入混合罐22内且与搅拌轴2242固接。

具体地，承接桶2241顶部的相对两侧还分别设有导料板228，两个导料板228的间距从上至下逐渐减小，该结构可使得缓存箱223掉落的物料全部掉入混合搅拌器224中，防止漏料造成成本提高。

在一些实施例中，上述吹塑设备3的一种具体实施方式可以采用如图9所示结构。参见图9，吹塑设备3包括从左至右依次设置的挤出工位33、吹塑工位34、打飞边工位35以及二次定型工位36，挤出工位33和吹塑工位34的下方设有沿左右方向延伸的轨道321；

吹塑工位34包括开合模具341和吹气装置342，开合模具341包括可在轨道321上行走的吹塑底座345，以及设于吹塑底座345上的前模板343和后模板344，前模板343和后模板344的右侧分别设有夹臂346，每个夹臂346上分别设于第一夹持部347和第二夹持部348，第一夹持部347对应于打飞边工位35，第二夹持部348对应于二次定型工位36，吹气装置342位于开合模具341上方；

打飞边工位35包括可前后移动的上切刀351和下切刀352，上切刀351处于夹臂346的上方，下切刀352处于夹臂346的下方；

二次定型工位36包括可上下移动的上定型板361和下定型板362，上定型板361处于夹臂346上方，下定型板362处于夹臂346下方；

吹气装置342、打飞边工位35还分别包括气杆355，气杆355用于插入塑料制品内并通过形成负压实现对塑料制品的抓取。

需要说明的是：前模板343和后模板344的开合、上切刀351和下切刀352的移动、上定型板361和下定型板362的升降过程均可通过气缸、电机带动直线模组等动力机构732进行控制。

在一些装置中，上述吹气装置342的一种改进实施方式可以采用如图9及图10所示结构。参见图9及图10，吹气装置342还包括吹气气缸3421、吹杆3422以及固定板3423134，吹气气缸3421设于夹臂346上方；吹杆3422固设于吹气气缸3421的活塞杆，且与气源连通；固定板3423134与吹气气缸3421的缸体通过连接杆3424固接，并位于吹气气缸3421的下方，固定板3423134上设有与吹杆3422配合的导向通孔。吹杆3422在吹气气缸3421上活塞杆的带动下上下移动，向下移动时可伸入开合模具341内进行作业，在此过程中吹杆3422贯穿固定板3423134上的导向通孔，可对吹杆3422的升降过程进行导向，保证锤杆精准伸入开合模具341。

容易理解的是，塑料瓶通常采用吹塑设备3制作，但是塑料瓶上只有一个瓶口，吹气装置342上可以设置一个空心杆，该空心杆在吹塑的过程中作为吹杆3422使用，在转移塑料瓶的时候作为气杆355使用，即吹气装置342上的吹杆3422和气杆355共用。

具体地，固定板3423134上设有多个长圆孔，连接杆3424的底端固定在长圆孔内，通过设置长圆孔和在长圆孔的长轴范围内调整连接杆3424的位置，进而调节固定板3423134的水平位置，使其与开合模具341的吹气口对应。

在一些实施例中，上述打飞边工位35的一种改进实施方式可以采用如图9所示结构。参见图9，打飞边工位35还包括沿前后方向延伸的导轨353以及滑动配合于导轨353的第一固定座354，下切刀352沿左右方向滑动配合于第一固定座354。当塑料制品被夹臂346的第一夹持部347夹紧之后，第一固定座354沿导轨353移动至塑料制品的下方，下切刀352在第一固定座354上沿左右方向滑动对塑料制品底部的废料进行切除，方便进行，并且第一固定座354在不使用的情况下远离第一夹持部347的下方，可避免干涉。

在一些实施例中，上述吹塑设备3的一种改进实施方式可以采用如图9所示结构。参见图9，吹塑设备3还包括出料工装37，出料工装37包括抓取气缸371、固设于抓取气缸371活塞杆的第二固定座372、沿前后方向滑动配合于第二固定座372的两个抓杆373，出料传送带47处于抓杆373气缸的下方，两个抓杆373用于相互靠近以夹持塑料制品。塑料制品被夹臂346的第二夹持部348夹紧后，进行二次定型，二次定型完毕后夹臂346不松开，抓取气缸371带动第二固定座372向左移动，直至两个抓杆373处于塑料制品的相对两侧，两个抓杆373相互靠近抓取塑料制品，两个夹臂346松开，抓杆373抓取塑料制品移动至出料传送带47的上方并落料。该结构可将吹塑完成的塑料制品自动出料，提高出料效率，并且出料传送带47还与后序的整形传送带41对接，实现自动化生产。

容易理解的是，抓杆373在第二固定座372上的移动，也可通过气缸或电机带动直线模组等结构实现。

具体地，为了方便抓杆373的抓取，夹臂346对应第二夹持部348的位置还设有通槽349，方便抓杆373伸入通槽349内对塑料制品进行抓取。

在一些实施例中，上述吹塑设备3的一种改进实施方式可以采用如图9所示结构。参见图9，吹塑设备3还包括废料回收组件38，废料回收组件38包括废料传送带381和粉碎机382，废料传送带381设于打飞边工位35的下方，且用于向粉碎机382供料，粉碎机382上设有与挤出工位33连通的回收管。打飞边过程切下来的废料掉落在废料传送带381上，废料传送带381将废料传送至粉碎机382的上方并落入粉碎机382中，粉碎机382将废料粉碎后可混入原料中使用，降低了制造成本，避免浪费。

在一些实施例中，上述吹塑设备3的一种改进实施方式可以采用如图9所示结构。参见图9，吹塑设备3还包括模内贴标组件39，模内贴标组件39包括贴标气缸391、贴标杆392以及第二吸盘393，贴标气缸391设于开合模具341的左侧；贴标杆392一端固设于贴标气缸391的活塞杆，贴标杆392沿左右方向延伸；第二吸盘393设于贴标杆392的另一端，用于吸附标签纸。开合模具341打开之后，可通过贴标气缸391控制贴标杆392伸入开合模具341的型腔内，将标签纸粘贴在型腔的侧壁，然后缩回，这样在吹塑的过程中，可在塑料容器塑料制品外表面形成标签，实现贴标和成形工序的整合，相比于成形后再贴标，本实施例更加节省制造时间。

在整形系统4中，整形传送带41、光学检测装置42、修口装置43以及测漏装置44均通过控制器控制启停，并且光学检测装置42、修口装置43以及测漏装置44对应的位置均设有用于感应塑料制品位置的光电传感器，保证塑料制品移动到位后，对应工序的整形传送带41停止，并且进行检测或修口或测漏刚工作。

容易理解的是，测漏头443的测漏原理为：下行封堵塑料容器瓶口，封堵后向内吹气，通过检测内部的气压变化，测量塑料容器瓶口处的密封性。容易想到为了吹气和测量气压变化，测漏头443上还需要配置对应的吹气管和压力传感器。

需要说明的是，修口刀434在具体修整瓶口的过程中，上下的运动仅为了方便塑料容器通过，此外修口刀434还需要有旋转或者平移等动作，实现对瓶口的修整。容易想到为了实现旋转或平移等动作，还需要配置能带动修口刀434旋转或平移移动的动力机构732。

在一些实施例中，上述整形传送带41的一种具体实施方式可以采用如图12所示结构。参见图12，整形传送带41包括依次对接的第一传送段411、第二传送段412、第三传送段413、第四传送段414，第一传送段411用于和出料传送带47对接，第二传送段412对应于光学检测装置42，第三传送段413对应于修口装置43，第四传送段414对应于测漏装置44；第二传送段412的下方设有称重传感器。进行光学检测过程中还会对塑料制品进行称重，以方便识别塑料制品的重量是否满足需求；并且第一传送段411、第二传送段412、第三传送段413和第四传送段414相互独立，可单独启停，方便操作。

在一些实施例中，上述修口装置43的一种具体实施方式可以采用如图11所示结构。参见图11，修口装置43包括修口支架431、修口气缸432以及修口电机433，修口支架431位于整形传送带41的一侧；修口气缸432设于修口支架431，修口气缸432的活塞杆朝下设置；修口电机433设于修口气缸432的活塞杆，修口电机433的输出轴与修口刀434固接。修口支架431处于整形传送带41的一侧即可，当塑料制品移动至修口刀434正下方时，修口气缸432带动修口电机433下行，直至修口刀434贴合瓶口顶面，启动修口电机433带动修口刀434旋转，完成对瓶口的修整。该结构可实现自动化切削，提高修口效率。

具体地，修口刀434包括与修口电机433输出轴固接的封堵块435，以及绕封堵块435的轴向均匀设于封堵块435外周的多个刀头436。该结构可旋转较小的角度就可以完成瓶口一圈的修整，减少电机的能耗，延长使用寿命，提高修口质量；封堵块435上还设有对应的气孔，气孔可与气源连通，通过形成负压将修口过程中掉入塑料制品内的废渣抽出。

在一些实施例中，上述修口装置43的一种改进实施方式可以采用如图11所示结构。参见图11，修口装置43还包括位于其下方的夹紧机构46，夹紧机构46包括设于整形传送带41相对两侧的夹板524461，夹板524461具有沿预设路径（分别垂直于第三传送段413的延伸路径和上下方向）移动的自由度，两个夹板524461用于相互靠近或远离，以夹紧或松开塑料制品。塑料制品到达修口刀434下方后，夹紧机构46先启动，两个夹板524461相互靠近夹持在塑料制品的两侧，随后进行修口操作，修口完毕后夹板524461相互远离，塑料容器塑料制品进入下一工序。由于修口时修口刀434在瓶口顶部转动或移动，本实施例中的夹紧机构46可在修口的时候对塑料制品进行夹紧，防止塑料制品随修口刀434移动无法完成修口。

在一些实施例中，上述测漏装置44的一种具体实施方式可以采用如图13所示结构。参见图13，测漏装置44还包括测漏支架441以及测漏气缸442，测漏支架441位于整形传送带41的一侧；测漏刚设于测漏支架441，且活塞杆与测漏头443固接。测漏头443上下运动对接于塑料制品的瓶口，通过向瓶身内充气并测量压力获取塑料制品的气密性是否合格。

在一些实施例中，上述理瓶装置45的一种具体实施方式可以采用如图12所示结构。参见图12，理瓶装置45包括处于整形传送带41出料侧的理瓶架451和设于理瓶架451上的直线型交叉带452。检测完毕的合格产品进入理瓶架451，理瓶架451内的直线型交叉带452通过交叉十字运动，实现对塑料制品的整理，使其呈矩形阵列分布，有利于第二机械臂52的抓取。

具体地，为了防止塑料制品在排列的过程中掉落，还可在理瓶架451的顶部外周设置围框。

在一些实施例中，上述第二机械臂52的一种改进实施方式可以采用如图15所示结构。参见图15，第二机械臂52上设有第二抓取工装521，第二抓取工装521包括安装箱522、第三吸盘523以及两个夹板524461，安装箱522固设于第二机械臂52，安装箱522的第一侧面设有通孔，第一侧面为背向第二机械臂52的一侧；第三吸盘523设于安装箱522内，且与通孔一一对应，第三吸盘523用于伸出于抓取纸箱托；两个夹板524461设于安装箱522的相对两侧，两个夹板524461用于配合夹紧塑料制品。在具体使用时，第二机械臂52的旁边还有用于放置纸箱托的载物台57，第二抓取工装521通过第三吸盘523对纸箱托进行抓取放置于码垛台512，在通过两个夹板524461将整排的塑料制品放置于纸箱托上，重复对塑料制品的抓取直至完成码垛过程，在最顶部再放置一个纸箱托，即可进行包装过程。本实施例中的第二抓取工装521方便对纸箱托和塑料制品分别抓取，相比于设置两个机械臂分别抓取纸箱托和塑料制品，该结构更加节省成本。

在一些实施例中，上述包装系统5的一种改进实施方式可以采用如图14所示结构。参见图14，包装系统5还包括设于码垛底座51上方的压顶机构56，压紧机构包括伸缩臂561以及压顶箱562，伸缩臂561设于码垛底座51上方，并沿上下方向延伸；压顶箱562设于伸缩臂561的下端，压顶箱562内设有能凸出于压顶箱562底面的压顶头563。通过在上方设置压顶机构56，可在码垛台512旋转的时候，压设在堆摞好的塑料制品上方（压力不能过大防止影响塑料制品随码垛台512旋转），可防止在旋转过程中将位于上方的塑料制品甩出。

可选的，伸缩臂561的顶端可安装旋转机构，从而带动压顶箱562随码垛底座51同步旋转。

为了方便打包后的塑料制品进入自动贴标组件54，码垛台512上还设有第二输送辊，第二输送辊通过动力机构732（电机等装置）驱动，将打包后的塑料制品移动至自动贴标组件54进行贴标。同理，自动贴标组件54具有对应的贴标底座，贴标底座上也设有第二输送辊，为了向搬运车6转运包装后的塑料制品。

在一些实施例中，上述塑料制品全自动生产线的一种改进实施方式可以采用如图1及图7所示结构。参见图1及图7，塑料制品全自动生产线还包括装车系统8，装车系统8包括固定承托台81、移动承托台82以及对接平台83，固定承托台81用于与搬运车6对接；移动承托台82用于与运输车的车箱对接，移动承托台82的台面可升降调节；对接平台83对接于固定承托台81和移动承托台82之间，对接平台83包括依次配合的多个第一架体86，临接固定承托台81的第一架体86底部设有支座84，支座84背离固定承托台81的一侧设有第一举升机构85，第一举升机构85用于调节对接平台83的倾角。可选的，第一举升机构85可为气缸，气缸的活塞杆转动连接于对接平台83的底部。容易想到，为了从固定承托台81向移动承托台82传送货物，对接平台83上设有对接传送带89。

打包完毕后，需要装车的部分通过搬运车6将打包后的货物转运至固定承托台81，固定承托台81上设有对应的传送带，将货物通过对接平台83传送至移动承托台82，移动承托台82上也设有对应的传送带，直接输送至车箱内。

需要说明的是，第一传送组件111的进料侧可延伸至厂房外，这样方便与进厂的车辆直接对接，第一传送组件111与车箱之间也可使用对接平台83进行对接（即对接平台83也设置于第一传送组件111的进料侧）。

作为对接平台83的一种具体实施方式：支座84上设有多个第一架体86、第三传送轴以及第二举升机构88，多个第一架体86沿对接传送带89的延伸路径依次滑动配合，位于首端的第一架体86背向第一传送组件111的一侧设有第一传动轴861，位于末端的第一架体86朝向第一传送组件111的一侧设有第二传动轴862，第三传动轴87设于支座84，且处于第一传动轴861和第二传动轴862之间，第三传动轴87分别平行于第一传动轴861和第二传动轴862，对接传动带绕设于第一传动轴861、第二传动轴862和第三传动轴87外周；第二举升机构88设于支座84，第二举升机构88用于驱动第三传动轴87上下移动。本实施例中，“首端”是指在实际进料的时候靠近运输车的一端，“末端”是指在实际进料的时候背离运输车的一端。

通过多个第一架体86伸缩调节，可改变对接平台83的总体长度，第二举升机构88驱动第三传动轴87上下移动可适应对接传动带的伸缩过程，满足不同的工况，适应各种生产需求。

本申请实施例中，采用AGV小车（即搬运车6）可采用一种规格（如均采用潜伏式），也可根据生产需求采用多种规格混用（如采用潜伏式和举升式两种）。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑料制品全自动生产线，其特征在于，包括供料系统、中央投料系统、成型系统、整形系统、包装系统以及在各系统之间传递物料的搬运车；

所述供料系统包括破袋组件以及储料组件，所述破袋组件包括第一传送组件以及处于所述第一传送组件出料端侧边的第一机械臂，所述储料组件包括位于所述第一机械臂下方的储料漏斗，以及与所述储料漏斗分别连通的多个原料罐；

所述中央投料系统包括若干色母供料组件、若干混合罐，以及与多个所述混合罐连通的分配站，所述混合罐和所述色母供料组件分别连通，所述分配站包括多个分配口；

所述成型系统设有多套，且与多个所述分配口一一对应连通，多套所述成型系统包括注塑设备和吹塑设备，每套所述成型系统均设有出料传送带；

所述整形系统包括整形传送带、光学检测装置、修口装置、测漏装置以及理瓶装置，所述整形传送带对接于所述出料传送带，所述光学检测装置、所述修口装置、所述测漏装置沿所述整形传送带的传送方向依次设置，所述理瓶装置对接于所述整形传送带的出料端；

所述包装系统包括码垛底座、第二机械臂、打包组件以及自动贴标组件，所述码垛底座包括固定台、可在所述固定台上旋转的码垛台，所述第二机械臂用于抓取所述码垛底座上的塑料制品并放置于所述码垛台，所述打包组件包括第一支架以及可在所述第一支架上上下行走的包装膜辊，所述自动贴标组件包括打印设备以及用于抓取所述打印设备打印的标签纸的贴标工装。

2.如权利要求1所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述塑料制品全自动生产线还包括立体仓，所述立体仓包括：

货架，为立体网格构件，所述货架形成从上至下层叠分布的存储层，每个所述存储层包括若干容纳格，每个所述容纳格均配置有托举盘，所述托举盘上设有电子标签；

穿梭车，能够在每一层所述存储层行走，所述穿梭车上设有举升部，所述举升部用于通过举升将物料放置于所述托举盘或从所述托举盘上取下；

第一提升组件，设于所述货架的一侧，所述第一提升组件用于提升物料或所述穿梭车至对应所述存储层，所述第一提升组件与所述穿梭车和所述搬运车分别通讯连接；

数据库，与所述电子标签和所述穿梭车分别通讯连接。

3.如权利要求2所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述包装系统设有多个，每个所述包装系统还包括位于所述码垛底座后序的第二提升组件，所述第一提升组件和所述第二提升组件均包括：

提升架，所述提升架的侧边设有多个穿梭口，多个所述穿梭口分别对应多个所述存储层；

动力机构，设于所述提升架的顶部，所述动力机构与所述穿梭车通讯连接；

提升平台，与所述动力机构传送连接，且沿上下方向滑动配合于所述提升架；

所述第一提升组件的所述提升架设于所述货架的一侧，所述第二提升组件的所述提升架设于所述码垛底座的后序，所述第一提升组件的所述提升架和所述第二提升组件的所述提升架之间连接有顶部传送架。

4.如权利要求1所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述供料系统还包括存料单元，所述存料单元包括储存架、连通于所述储存架和所述第一机械臂的第二传送组件，所述储存架包括：

第二架体，围合形成容纳槽；

两个举升座，沿上下方向滑动配合于所述第二架体，两个所述举升座分别设于所述容纳槽的相对两侧壁，每个所述举升座朝向另一个所述举升座的一侧设有第二插杆，所述第二插杆为伸缩构件；

所述第二插杆具有与承托盘上孔位插接配合的第一状态，以及缩短后以使承托盘掉落至第二传送组件的第二状态。

5.如权利要求1所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述混合罐包括进料漏斗以及功能箱，所述进料漏斗分别与所述原料罐和所述色母供料组件连通，所述功能箱设于所述进料漏斗的底部，所述功能箱内从上至下分别设有缓存箱和混合搅拌器，所述缓存箱与所述进料漏斗连通，所述混合搅拌器与所述缓存箱连通；

所述功能箱的内壁还设有电子吊秤，所述电子吊秤的吊钩底部连接有支撑平台，所述支撑平台悬空设置，且所述缓存箱搭接于所述支撑平台，所述功能箱的外周还设有与所述电子吊秤通讯连接的显示屏。

6.如权利要求1所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述吹塑设备包括从左至右依次设置的挤出工位、吹塑工位、打飞边工位以及二次定型工位，所述挤出工位和所述吹塑工位的下方设有沿左右方向延伸的轨道；

所述吹塑工位包括开合模具和吹气装置，所述开合模具包括可在所述轨道上行走的吹塑底座，以及设于所述吹塑底座上的前模板和后模板，所述前模板和所述后模板的右侧分别设有夹臂，每个所述夹臂上分别设于第一夹持部和第二夹持部，所述第一夹持部对应于所述打飞边工位，所述第二夹持部对应于所述二次定型工位，所述吹气装置位于所述开合模具上方；

所述打飞边工位包括可前后移动的上切刀和下切刀，所述上切刀处于所述夹臂的上方，所述下切刀处于所述夹臂的下方；

所述二次定型工位包括可上下移动的上定型板和下定型板，所述上定型板处于所述夹臂上方，所述下定型板处于所述夹臂下方；

所述吹气装置、所述打飞边工位还分别包括气杆，所述气杆用于插入所述塑料制品内并通过形成负压实现对塑料制品的抓取。

7.如权利要求6所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述吹塑设备还包括出料工装，所述出料工装包括抓取气缸、固设于所述抓取气缸活塞杆的第二固定座、沿前后方向滑动配合于所述第二固定座的两个抓杆，所述出料传送带处于所述抓取气缸的下方，两个所述抓杆用于相互靠近以夹紧塑料制品。

8.如权利要求6所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述吹塑设备还包括废料回收组件，所述废料回收组件包括废料传送带和粉碎机，所述废料传送带设于所述打飞边工位的下方，且用于向所述粉碎机供料，所述粉碎机上设有与所述挤出工位连通的回收管。

9.如权利要求1所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述塑料制品全自动生产线还包括装车系统，所述装车系统包括：

固定承托台，用于与搬运车对接；

移动承托台，用于与运输车的车箱对接，所述移动承托台的台面可升降调节；

对接平台，对接于所述固定承托台和所述移动承托台之间，所述对接平台包括依次配合的多个第一架体，临接所述固定承托台的所述第一架体底部设有支座，所述支座背离所述固定承托台的一侧设有第一举升机构，所述第一举升机构用于调节所述对接平台的倾角。

10.如权利要求9所述的塑料制品全自动生产线，其特征在于，所述第一传送组件的进料侧也设有所述对接平台。