CN116652526A - 金属卷材加工方法、装置、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本申请适用于金属加工技术领域，尤其涉及金属卷材加工方法、装置、设备及介质。方法包括：确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；利用活套存储工件在停车时段穿过生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；在过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的第二加工单元。本申请使得过度加工问题得以均匀化，同时对于生产线不同部分的工件前进速度差异造成的部分工段卷材堆积问题，采用活套存储的方式予以解决；在此基础上，通过引入第二加工单元来对过度加工部分进行缺陷消除，能够最大程度地消除缺陷，保证物料的加工质量、减少浪费。

Description

金属卷材加工方法、装置、设备及介质

技术领域

本申请属于金属加工技术领域，尤其涉及金属卷材加工方法、装置、设备及介质。

背景技术

金属卷材加工生产线通常由多个工序组成，其中包括轧制、切割、修边、成型等。

在生产过程中，由于排除故障、调整设备、更换刀具或进行维护等原因，可能导致部分工序或整个生产线暂停工作，这种暂停被称为停车，停车可以分为计划停车和非计划停车两种类型。不论哪种停车类型，部分工序的暂停工作都将对生产线的整体运作产生较大的影响。

上述问题的一个典型示例是未停车工序(或者即使切断电源，部分加工措施仍在进行的工序)在停车期间的过度加工导致金属卷材的材料受到损伤，现有方案通常将受到损伤的部分材料作为废料剔除，造成了物料的浪费。

可见，如何解决停车期间过度加工造成的物料浪费问题，成为了业内亟需解决的技术问题。

发明内容

本申请实施例提供了金属卷材加工方法、装置、设备及介质，可以解决停车期间过度加工造成的物料浪费问题。

第一方面，本申请实施例提供了一种金属卷材加工方法，包括：

确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；

利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；

其中，所述过度加工部分是指所述工件在所述停车时段内经过所述第一加工单元的部分；所述过度加工时间是指所述过度加工部分中任一点在所述第一加工单元内停留的时间；

在所述过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的所述第二加工单元；

其中，所述第二加工单元用于消除所述第一加工单元的加工结果的至少一部分；所述第一加工单元和所述第二加工单元依次设置在所述工件的移动路径上；所述预设加工强度是与所述过度加工时间正相关的值。

上述方法通过将工件的前进速度值调整来减少过度加工对工件某一段的影响，使得过度加工问题得以“均匀化”，减少某一特定区域的过度加工程度过高，导致无法消除缺陷的问题，同时对于生产线不同部分的工件前进速度差异造成的部分工段卷材堆积问题，采用活套存储的方式予以解决；在此基础上，通过引入第二加工单元来对过度加工部分进行缺陷消除，配合前述通过降低速度达到的过度加工“均匀化”的效果，能够最大程度地消除缺陷，保证物料的加工质量、减少浪费。

在第一方面的一种可能的实现方式中，还包括：

确定所述生产线的停车时段时长不大于预设的时间阈值，则开启所述活套。

上述方法通过时间阈值判断停车时间对工件过度加工问题产生的影响，若该影响相对可控，即所述生产线的停车时段时长不大于预设的时间阈值，则通过活套存储所述工件，即可实现过度加工的消除或减弱。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间的步骤后，还包括：

确定所述活套达到存储上限，则以预设的回退速度回退所述工件，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

上述方法对于较长的停车时段而言，由于生产线中各工序存在最低允许运行速度，在最低允许运行速度下，卷材在停车时段内前进的长度可能超过活套的存储上限，这种情况下，通过回退工件的方式充分利用活套的功能，仍然可以减少过度加工对工件的影响。

在第一方面的一种可能的实现方式中，确定所述工件处于回退状态，且所述活套达到存储下限，则控制所述工件以所述停车速度前进，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

上述方法在回退过程达到物理限制，即活套达到存储下限时，再次调整所述工件的速度方向，以停车速度前进，能够继续保持减少过度加工对工件的影响的功效。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述停车速度和/或回退速度是根据所述停车时段的时长确定的。

上述方法能够根据停车时段的时长设置停车速度，或者设置利用活套实现工件速度调整的循环(即前进和回退的过程)次数、停车速度以及回退速度，进一步使得过度加工问题“均匀化”，减少某一特定区域的过度加工程度过高，导致无法消除缺陷的问题

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述活套内设置有用于获取所述活套的存储量的第一传感器。

上述方法通过第一传感器获知活套存储量，使得工件的运行方向和速度控制存在数据基础。

在第一方面的一种可能的实现方式中，所述第二加工单元上设置有用于获取所述工件状态的第二传感器。

上述方法通过第二传感器获知工件状态，进而为第二加工单元的运行状态调整提供了数据基础。

第二方面，本申请实施例提供了一种金属卷材加工装置，包括：

降速模块，用于确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；

过度加工记录模块，用于利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；

其中，所述过度加工部分是指所述工件在所述停车时段内经过所述第一加工单元的部分；所述过度加工时间是指所述过度加工部分中任一点在所述第一加工单元内停留的时间；

消除模块，用于在所述过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的所述第二加工单元；

其中，所述第二加工单元用于消除所述第一加工单元的加工结果的至少一部分；所述第一加工单元和所述第二加工单元依次设置在所述工件的移动路径上；所述预设加工强度是与所述过度加工时间正相关的值。

第三方面，本申请实施例提供了一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述第一方面中任一项所述的金属卷材加工方法。

第四方面，本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述第一方面中任一项所述的金属卷材加工方法。

第五方面，本申请实施例提供了一种计算机程序产品，当计算机程序产品在终端设备上运行时，使得终端设备执行上述第一方面中任一项所述的金属卷材加工方法。

可以理解的是，上述第二方面至第五方面的有益效果可以参见上述第一方面中的相关描述，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的金属卷材加工方法的第一流程示意图；

图2是本申请实施例提供的金属卷材加工装置的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的终端设备的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的金属卷材加工方法的第二流程示意图；

图5是本申请实施例提供的金属卷材加工生产的流程示意图；

图6是本申请实施例提供的金属卷材加工生产线的结构示意图。

附图标记：

开卷机1；

第一转向辊2；

矫直机3；

切头剪4；

酸洗槽5；

漂洗槽6；

烘干机7；

圆盘剪8；

活套9；

张力辊10；

切尾剪11；

涂油机12；

夹送辊13；

第二转向辊14；

卷取机15；

降速模块201；

过度加工记录模块202；

消除模块203；

终端设备30；

处理器301；

存储器302；

计算机程序303。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本申请。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本申请的描述。

应当理解，当在本申请说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

如在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到[所描述条件或事件]”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到[所描述条件或事件]”或“响应于检测到[所描述条件或事件]”。

另外，在本申请说明书和所附权利要求书的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本申请的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。

本申请实施例提供一种金属卷材加工方法，如图1所示，包括：

步骤102，确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；

步骤104，利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；

其中，所述过度加工部分是指所述工件在所述停车时段内经过所述第一加工单元的部分；所述过度加工时间是指所述过度加工部分中任一点在所述第一加工单元内停留的时间；

步骤106，在所述过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的所述第二加工单元；

其中，所述第二加工单元用于消除所述第一加工单元的加工结果的至少一部分；所述第一加工单元和所述第二加工单元依次设置在所述工件的移动路径上；所述预设加工强度是与所述过度加工时间正相关的值。

本实施例中，生产线是指用于加工金属卷材，例如带钢或铝卷的生产线，在一些可选的实施方式中，该生产线可以用于酸洗、冷轧或者热轧所述金属卷材。

金属卷材作为加工工件，在生产线中将以一定的加工速度前进并完成加工，当生产线中部分工序停车时(停车原因包括故障、计划停车等)，其余部分可能仍然存在运行或可以运行的状态，也就是说，这种状态下，仍在运行的工序可能对金属卷材中的至少一部分进行重复加工，进而导致金属卷材的至少一部分过度加工。

作为示例而非限定，过度加工可能是热轧过程中，由于温度控制失效导致的在非预设温度下的轧制，还可能是在酸洗过程中，酸洗槽中剩余的酸洗液造成的腐蚀(即“停车斑”)。

本实施例的一些可选实施方式中，第一加工单元可以为上述示例中的酸洗单元或热轧单元，通常而言，停车过程中，上述过度加工问题往往是难以避免的，但这种过度加工通常可以通过一些特定的手段予以消除或削弱，例如，酸洗过度造成的停车斑可以通过特定强度的漂洗予以消除或削弱，则这一示例中，漂洗单元(后续记为消斑槽)即为第二加工单元。

可以理解，第二加工单元的运行强度，例如消斑槽中漂洗液的浓度、漂洗液注入消斑槽的速度、浓度和质量等，与第一加工单元的过度加工时间相关，同时，第二加工单元的运行时机可以是过度加工部分进入第二加工单元时。

下面将以钢板的推拉式酸洗生产线为例，说明本实施例的一个可选实施方式，图5示出了这一实施方式中的加工流程示例，图6示出了这一实施方式的生产线结构示例，值得说明的是，还存在一些可选的不同于图5和图6的酸洗工序、生产线单元。

首先对推拉式酸洗生产线进行简要介绍，以便后续说明。

推拉式酸洗线的产品就是以热轧钢卷为原料生产酸洗板。酸洗板是以优质热轧薄板为原料，经酸洗机组去除氧化层、切边、精整后，表面质量和使用要求(主要是冷弯成型或冲压性能)介于热轧板和冷轧板之间的中间产品。相较于热轧板和冷轧板，酸洗板优势较为明显，首先，相较普通热轧板，热轧酸洗板表面由于去除了氧化铁皮，表面质量较好，相对于冷轧板，酸洗板价格低，用酸洗板代替冷轧板可以为企业节约成本，还可以弥补冷轧难以生产厚规格产品的缺陷。目前，钢板的市场需求集中在汽车行业、压缩机行业、机械制造行业、零配件加工行业等。随着技术的进步，热轧酸洗板已涉及家电、集装箱、电器控制柜等行业。使用热轧酸洗板代替普通热轧板和冷轧板在未来行业发展中已成为趋势。

钢带在酸洗过程中经常出现一种质量缺陷。酸洗“停车斑”主要是在卷取穿带过程中短暂停留或发生故障而产生的。

因此，本实施方式的目的之一在于消除热轧态带钢酸洗产生“停车斑”等缺陷，提升产品的实物质量，符合国家标准，满足用户要求。

从原理的角度出发，本实施方式为避免“停车斑”的发生，从酸洗线的程序控制设计入手，利用酸洗线的大小活套量，根据设备故障的停产时间等计算带钢在酸洗池中的游动速度，自动控制热轧带钢在酸洗过程中的“停车斑”。在漂洗池前安装自动清洗系统，及时清除轻微的“停车斑”。

此外，图5或图6示出的活套工序或(生产线)位置并不构成对本实施例的限制，在另一些可选的实施方式中，活套的工序或位置可能不同，一些情况下，还可以设置多个活套在不同的工序或位置。

带钢在生产线中进行常规生产时，具有预设的前进速度(记为第一速度)，当部分工序停车情况发生时，由于生产线不能整体停止运作，故可以将第一加工单元(即，可能造成过度加工的单元)处的带钢前进速度进行调整，从而使得停车期间，过度加工的情况能够更为均匀地施加在带钢的更大区域中，此时带钢在第一加工单元处的速度为停车速度(记为第二速度)。

可以理解，由于生产线上不同位置的带钢前进速度不同，可能导致带钢部分地堆积在生产线的预设位置，而设置在该位置的活套能够暂时地存储这部分带钢，以保证生产线在停车期间的正常运行。

可选地，第二速度的设置方法是在均匀约束下，根据金属卷材的长度、第一速度设置的，均匀约束是指第二速度能够在停车期间使得金属卷材的更多区域以相等(误差将不被计算在内)的停留时间进行第一加工单元的加工。

进一步地，第二加工单元，即消斑槽用于消除停车斑，内置的消斑液可以为酸液或碱液，例如，可以为28％-33％浓度的盐酸，或者25％浓度的氢氧化钠(石灰溶液)，消斑槽内还可以设置有缓蚀剂。

预设加工强度对于消斑槽而言，可以为酸液或碱液的浓度，或者酸液或碱液的喷淋流量。

此外，消斑槽还可以配备有除斑刷，除斑刷能够沿着金属卷材的前进方向的反向运动，以清除消斑液与停车斑反应后的沉淀产物(对于带钢的停车斑而言，通常为氯化铁、氧化亚铁、氧化铁)。

本实施例的有益效果在于：

通过将工件的前进速度值调整来减少过度加工对工件某一段的影响，使得过度加工问题得以“均匀化”，减少某一特定区域的过度加工程度过高，导致无法消除缺陷的问题，同时对于生产线不同部分的工件前进速度差异造成的部分工段卷材堆积问题，采用活套存储的方式予以解决；在此基础上，通过引入第二加工单元来对过度加工部分进行缺陷消除，配合前述通过降低速度达到的过度加工“均匀化”的效果，能够最大程度地消除缺陷，保证物料的加工质量、减少浪费。

根据上述实施例，在又一实施例中，金属卷材加工方法还包括：

确定所述生产线的停车时段时长不大于预设的时间阈值，则开启所述活套。

图4是本实施例的流程示意图，在本实施例中，可以引入步骤100的判断过程，作为后续步骤执行的基础。

对于计划停车而言，虽然停车时间可能由于检修等原因导致延长或减短，但整体而言停车时段的时长是可以预估的，对于非计划停车而言，确定突发情况(例如某一加工单元设备故障等)后，停车时段的时长同样可以预估。

因此，根据停车时段时长和预设时间阈值的大小关系进行判断，后续可以进入以步骤102为起始的分支，或者以步骤108为起始的分支，值得说明的是，本申请各实施例的步骤序号仅作标注说明，除特殊说明外，并不构成对各步骤执行顺序和执行条件的限制。

在一个可选的实施方式中，时间阈值是与金属卷材的参数(例如长度)、生产线的参数(例如金属卷材在生产线中的前进速度)、活套的参数(例如活套的数量、位置、存储上限等)相关的量，例如，以生产线中金属卷材前进的最低速度(记为第三速度)和常规生产时的前进速度(记为第一速度)的差值作为判断速度，以各活套的存储上限之和作为判断长度，计算判断长度与判断速度的商，得到时间阈值(长度单位与速度单位的商自然得到具有时间单位的结果)，同时，应当考虑金属卷材在停车时段开始时的剩余长度(或者已加工长度)与判断长度间的大小关系，保证剩余长度(或者已加工长度)大于上述判断长度，若不满足，则以剩余长度(或者已加工长度)作为判断长度的取值。

值得说明的是，上述实施方式中，仅以第三速度低于第一速度的情况作为示例进行说明，部分情况下，作为参考的生产线在停车期间的加工速度可能高于第一速度，或者在一些时段内高于第一速度、在一些时段内低于第一速度，但时间阈值的判断逻辑仍然是一致的，即仅通过活套即可完成金属卷材的存储时，执行步骤108起始的分支，否则，则执行步骤102起始的分支。

进一步地，步骤108起始的分支后，仍然可以执行类似于步骤104和/或步骤106的记录、缺陷消除步骤。

步骤102起始的分支和步骤108起始的分支这两者的差别主要体现在活套的存储上限之和能否容纳金属卷材在停车时段内的速度差造成的卷材堆积部分，若能够容纳，则执行步骤108起始的分支，否则，则执行步骤102起始的分支。

步骤102起始的分支中，存在着活套的存储上限不足以容纳卷材堆积部分的问题，这一问题的解决和确认将在下一实施例中予以介绍和说明。

本实施例的有益效果在于：

通过时间阈值判断停车时间对工件过度加工问题产生的影响，若该影响相对可控，即所述生产线的停车时段时长不大于预设的时间阈值，则通过活套存储所述工件，即可实现过度加工的消除或减弱。

根据上述任一实施例，在又一实施例中：

所述利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间的步骤后，还包括：

确定所述活套达到存储上限，则以预设的回退速度回退所述工件，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

本实施例中，回退速度的设置可以根据金属卷材的参数(例如长度)、生产线的参数(例如金属卷材在生产线中的前进速度)、活套的参数(例如活套的数量、位置、存储上限等)计算得到，具体执行步骤可以参考如下示例：

根据第一加工单元的类型和金属卷材的类型确定过度加工时间上限，所述过度加工时间上限是指能够进行缺陷消除的最大过度加工时间；

根据生产线的最低允许运行速度和第一加工单元的尺寸计算第一加工单元的停留时间；

根据过度加工时间上限和第一加工单元的停留时间的商确定循环次数；

根据循环次数和停车时段的时长确定停车速度和回退速度。

也就是说，所述停车速度和/或回退速度是根据所述停车时段的时长确定的。

值得说明的是，存在着一些停车时间过长的情况，导致金属卷材不可避免地受到不可恢复的损伤，这种情况仍然能够通过上述步骤的计算中间值予以确认，此时可以考虑不再执行步骤106。

但是，即使停车时间过长，金属卷材不可避免地受到不可恢复的损伤，调整卷材速度(为停车速度或回退速度)并利用活套存储卷材堆积部分的步骤仍然是可以执行的，例如在部分工序停机，卷材在该处无法继续前进的情况下，需要在停机部分前的工序(加工单元)中往复运动卷材，以免对设备造成损伤。

此外，虽然这种情况下步骤106可以不再执行，但一些特殊情况下，仍然需要进行缺陷消除动作(即使卷材已经处于不可恢复的状态)，例如酸洗过程持续过久可能导致卷材断裂的情况，通过消斑槽中的缓蚀剂作用，能够延缓断裂过程，进而更好地保护生产线设备。

本实施例的有益效果在于：

对于较长的停车时段而言，由于生产线中各工序存在最低允许运行速度，在最低允许运行速度下，卷材在停车时段内前进的长度可能超过活套的存储上限，这种情况下，通过回退工件的方式充分利用活套的功能，仍然可以减少过度加工对工件的影响。

根据上述任一实施例，在又一实施例中，金属卷材加工方法还包括：

确定所述工件处于回退状态，且所述活套达到存储下限，则控制所述工件以所述停车速度前进，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

配合上一实施例，本实施例能够实现卷材堆积部分的往复运动，即：

由于金属卷材的停车速度(记为第二速度)和常规生产时的前进速度(记为第一速度)具有差距，即金属卷材在第一加工单元处的速度与其它单元处的速度不同，这部分相对速度可以看作第一加工单元处的金属卷材的移动速度，此时，由于堆积的卷材已经被活套所存储，故生产线的运行不会受到影响，但是，当活套达到存储上限时，这部分相对速度将可能对生产线的运行造成不利影响(例如，损坏卷材或者部分加工设备)，此时，可以调整停车速度为回退速度，使得堆积的卷材能够在第一加工单元处前后循环运动，从而解决步骤102起始的分支中，由于停车时段较长造成的活套不足以容纳堆积卷材的问题。

本实施例的有益效果在于：

在回退过程达到物理限制，即活套达到存储下限时，再次调整所述工件的速度方向，以停车速度前进，能够继续保持减少过度加工对工件的影响的功效。

根据上述任一实施例，在又一实施例中：

所述活套内设置有用于获取所述活套的存储量的第一传感器。

所述第二加工单元上设置有用于获取所述工件状态的第二传感器。

其中，第一传感器可以为激光测距传感器，例如，对于竖直方向上存储卷材的活套而言，顶部和/或底部设置的激光测距传感器能够测量卷材与传感器间的距离，进而换算得到活套内卷材的存储量。

第二传感器可以为视觉传感器或电磁传感器，用于获取卷材表面或内部的形貌结构。

值得说明的是，第二传感器的类型选取与第一加工单元的类型具有较高的关联度，例如对于酸轧工序的第一加工单元，第二传感器可以选择视觉传感器以获取表面的停车斑情况。

进一步地，基于第二传感器的反馈结果，可以配合过度加工时间共同控制第二加工单元的工作强度。

本实施例的有益效果在于：

通过第一传感器获知活套存储量，使得工件的运行方向和速度控制存在数据基础。通过第二传感器获知工件状态，进而为第二加工单元的运行状态调整提供了数据基础。

下面将基于上述各实施例，提供完整的带钢推拉式酸洗线上消除“停车斑”的方法实施例，以更好地说明本申请方案，这一实施例并不意味着本申请方案仅能应用于酸洗生产线或仅能应用带钢加工。

1)确定停机时间，如果时间短，系统能过计算利用降低活套前生产线速度，利用活套量就能完成，系统就降到规定速度，清洗系统不需要开启。

2)停机时间比较长，超过了活套量能缓解的时间，在卷取穿带或故障期间采用低速度(不得低于生产线设计的最低速度，例如最小5m/min)让带钢在酸洗槽内慢速流动，具体如下：活套检测通过激光测距进行检测，在正常生产过程中一般设置活套量为2.5m左右，停机后钢卷按照10m/min的速度向前游动，直到激光测距为9m处，系统以10m/min继续向后游动，当激光测距为2m时，重复之前的操作。同时系统计算出带钢会产生“停车斑”的位置，自动开启清洗系统，对有轻微“停车斑”的位置进行清洗。

活套内、清洗系统处都安装有高清摄相作为第二传感器。

此外，为了实现智能控制，生产线的设备可以参考如下形式：

生产线的主操作室内安装控制系统：由数据库、数据信息接收模块、数据信息计算处理模块、通信指挥系统、报警系统。

数据库：生产带钢的钢种、规格；生产线最大、最低速度；活套及生产线主要设备的相关参数；“停车斑”图片等。

数据信息接收模块：接收生产线相关工作点的信息；

通信指挥系统：对计算处理模块的结论指挥相关设备及生产线自动化系统执行。

报警系统：当带钢的“停车斑”超标时报警提示。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

对应于上文实施例所述的金属卷材加工方法，图2示出了本申请实施例提供的金属卷材加工装置的结构框图，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分。

参照图2，该装置包括：

降速模块201，用于确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；

过度加工记录模块202，用于利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；

其中，所述过度加工部分是指所述工件在所述停车时段内经过所述第一加工单元的部分；所述过度加工时间是指所述过度加工部分中任一点在所述第一加工单元内停留的时间；

消除模块203，用于在所述过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的所述第二加工单元；

其中，所述第二加工单元用于消除所述第一加工单元的加工结果的至少一部分；所述第一加工单元和所述第二加工单元依次设置在所述工件的移动路径上；所述预设加工强度是与所述过度加工时间正相关的值。

进一步地，该装置还包括：

活套模块，用于确定所述生产线的停车时段时长不大于预设的时间阈值，则开启所述活套。

回退模块，用于确定所述活套达到存储上限，则以预设的回退速度回退所述工件，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

循环模块，用于确定所述工件处于回退状态，且所述活套达到存储下限，则控制所述工件以所述停车速度前进，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

具体地：

所述停车速度和/或回退速度是根据所述停车时段的时长确定的。

所述活套内设置有用于获取所述活套的存储量的第一传感器。

所述第二加工单元上设置有用于获取所述工件状态的第二传感器。

需要说明的是，上述装置/单元之间的信息交互、执行过程等内容，由于与本申请方法实施例基于同一构思，其具体功能及带来的技术效果，具体可参见方法实施例部分，此处不再赘述。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本申请实施例还提供了一种终端设备，如图3所示，该终端设备30包括：至少一个处理器301、存储器302以及存储在所述存储器中并可在所述至少一个处理器上运行的计算机程序303，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任意各个方法实施例中的步骤。

本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现可实现上述各个方法实施例中的步骤。

本申请实施例提供了一种计算机程序产品，当计算机程序产品在移动终端上运行时，使得移动终端执行时实现可实现上述各个方法实施例中的步骤。

所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质至少可以包括：能够将计算机程序代码携带到拍照装置/终端设备的任何实体或装置、记录介质、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，RandomAccess Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质。例如U盘、移动硬盘、磁碟或者光盘等。在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不可以是电载波信号和电信信号。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/网络设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/网络设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属卷材加工方法，其特征在于，包括：

确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；

利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；

其中，所述过度加工部分是指所述工件在所述停车时段内经过所述第一加工单元的部分；所述过度加工时间是指所述过度加工部分中任一点在所述第一加工单元内停留的时间；

在所述过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的所述第二加工单元；

其中，所述第二加工单元用于消除所述第一加工单元的加工结果的至少一部分；所述第一加工单元和所述第二加工单元依次设置在所述工件的移动路径上；所述预设加工强度是与所述过度加工时间正相关的值。

2.如权利要求1所述的金属卷材加工方法，其特征在于，还包括：

确定所述生产线的停车时段时长不大于预设的时间阈值，则开启所述活套。

3.如权利要求1所述的金属卷材加工方法，其特征在于，所述利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间的步骤后，还包括：

确定所述活套达到存储上限，则以预设的回退速度回退所述工件，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

4.如权利要求3所述的金属卷材加工方法，其特征在于，还包括：

确定所述工件处于回退状态，且所述活套达到存储下限，则控制所述工件以所述停车速度前进，并更新所述过度加工部分的范围和过度加工时间。

5.如权利要求1至4中任一项所述的金属卷材加工方法，其特征在于，所述停车速度和/或回退速度是根据所述停车时段的时长确定的。

6.如权利要求1至4中任一项所述的金属卷材加工方法，其特征在于，所述活套内设置有用于获取所述活套的存储量的第一传感器。

7.如权利要求1至4中任一项所述的金属卷材加工方法，其特征在于，所述第二加工单元上设置有用于获取所述工件状态的第二传感器。

8.一种金属卷材加工装置，其特征在于，包括：

降速模块，用于确定生产线的停车时段时长大于预设的时间阈值，则将工件的前进速度值调整为预设的停车速度；

过度加工记录模块，用于利用活套存储所述工件在停车时段穿过所述生产线中第一加工单元的部分，并记录过度加工部分的范围和过度加工时间；

其中，所述过度加工部分是指所述工件在所述停车时段内经过所述第一加工单元的部分；所述过度加工时间是指所述过度加工部分中任一点在所述第一加工单元内停留的时间；

消除模块，用于在所述过度加工部分经过第二加工单元的时段内，以预设加工强度开启常闭的所述第二加工单元；

其中，所述第二加工单元用于消除所述第一加工单元的加工结果的至少一部分；所述第一加工单元和所述第二加工单元依次设置在所述工件的移动路径上；所述预设加工强度是与所述过度加工时间正相关的值。

9.一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述的方法。

10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的方法。