CN116651544A - 一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于钒渣提纯设备技术领域，尤其是涉及一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置及其工艺，包括用于破碎大块钒渣的粗破装置，包括基座，基座内设置有气囊一、套筒，套筒内可滑动的设置有冲头；冲头下端相距设置有若干个锲形齿块；气筒打气装置的打气杆端部连接有和锲形齿块相配合连接的锲形滑块；基座内设置有缸体，缸体内可滑动的设置有活塞冲钻，活塞冲钻用于上顶冲击钒渣的底部并破碎，所述气囊一、气筒打气装置分别通过管道和缸体连通。本发明将落锤的部分动能给与活塞冲钻，以点破面，降低了落锤的落下高度，节约了能源，可以实现高效率的钒渣初破；并且还可以有效避免在活塞冲钻回弹、缸体内部压力不够，无法维持活塞冲钻持续上顶破碎的问题。

Description

一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置及其工艺

技术领域

本发明属于钒渣提纯设备技术领域，尤其是涉及一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置及其工艺。

背景技术

钒渣的提纯处理是钒相关产品生产的首要工序，其主要任务是对钒渣进行破碎、除杂。钒渣破碎全世界无成熟工艺，尤其是颗粒度≥300mm的大块钒渣破碎是目前行业里的一大难题。由于钒渣运输时间、冷却时间等因素的不稳定，导致从钒渣罐中倒出的钒渣呈现的状态不一。根据实际状况统计，从渣罐倒出的钒渣以红熔细颗粒状为主，固态壳体包覆形式；部分少数情况会出现整块钒渣结块情况。刚倒出的钒渣外壳温度约300℃，里面红熔细颗粒温度约700℃。由于钒渣形态不一及温度较高的原因，难以直接通过破碎机进行破碎，既使通过现有工业破碎机进行破碎，对设备耐热、效率、磨损、故障率等也有要求极高，经济性和实用性差；对于粒度大于350mm的钒渣目前国内外尚无专用钒渣破碎设备可以使用。

钒渣破碎目前全世界无成熟工艺，处理方式主要为：钒渣在运输过程中在渣罐中冷却降温结晶→在专用砸渣区倾倒出罐→采用落锤破渣或液压砸渣方式对刚出罐大块钒渣进行破碎→喷水冷却、集堆倒运→采用颚式破碎机、圆锥破、球磨等生产设备将钒渣进行粉碎，并除去铁粒等杂质→进入球磨工序。

该破碎方式存在的主要难点及问题在于刚从渣罐倾倒出来的大块钒渣在落锤多为板坯或液压砸渣过程中效率低下；且产生的粉尘及噪音不满足工业卫生及环保要求；在钒渣破碎的阶段中，往往是在最终阶段(研磨阶段)才进行除铁、除尘等杂质处理工序，这导致在前面的众多破碎工艺过程中有较大的杂质粉尘污染，环境污染大，造成各级破碎车间污染大、出现环保问题。

发明内容

针对背景技术中存在的技术问题，本发明提供了一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置及其工艺，设计一种钒渣粗破设备，对粒度大于350mm的钒渣进行高效率的破碎，并在粗破中进行除尘、除铁。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置，包括用于破碎大块钒渣的粗破装置，所述粗破装置包括基座和落锤，所述落锤布置在基座的正上方，落锤通过自由落体运动破碎基座上的大块钒渣，所述基座上端设置有安装孔一和安装孔二，安装孔一的中间位置设置有和安装孔一垂直的安装孔三；所述安装孔一的下段设置有气囊一，所述安装孔二的上段固定有套筒，所述套筒内可滑动的设置有冲头；

所述冲头下端延伸设置有直径更小的冲头小圆柱段，所述冲头小圆柱段上相距设置有若干个锲形齿块；所述冲头小圆柱段底端紧贴气囊一上端设置；

所述安装孔三内设置有气筒打气装置，气筒打气装置的打气杆端部连接有和锲形齿块相配合连接的锲形滑块，锲形滑块伸入到套筒内部并紧贴冲头小圆柱段的下端外壁设置；所述打气杆上设置有弹簧一；

所述安装孔二内设置有缸体，所述缸体内可滑动的设置有活塞冲钻，活塞冲钻用于上顶冲击钒渣的底部并破碎，所述气囊一、气筒打气装置分别通过管道和缸体连通。

一种转炉冶炼钒渣提纯处理工艺，所述的提纯处理工艺是通过筛分机构将从渣罐倾出的钒渣筛分出颗粒度大于350㎜的钒渣，并将颗粒度大于350㎜的钒渣通过粗破装置进行破碎成颗粒度不超过350㎜的钒渣后再通过二级破碎机构破碎成规定粒径的成品；在粗破装置粗破过程中，对破碎的钒渣进行初次的除尘、除铁提纯。

本发明具有如下优点和有益效果：

本发明中，通过设计钒渣粗破装置，在通过落锤自由落体运动破碎基座上的大块钒渣的同时，结合冲顶式的结构快速破碎钒渣。具体的，落锤下落时，直接作用在冲头上，冲头急剧压缩气囊一，从而推动活塞冲钻向上顶出、破碎钒渣底部。也就是是，在落锤下砸，落锤和基座夹紧钒渣，同时在底部，活塞冲钻顶出，施加另外的一个冲力，彻底破碎钒渣。本发明利用落锤的势能，直接冲击钒渣，同时将一部分动能转换，给与活塞冲钻，局部对钒渣底部施加上顶冲力，整体采用：落锤下落对钒渣整体施加夹紧力，活塞冲钻上顶作用在局部位置，实现破碎冲击，以点破面，增加破碎能力，从而大大降低了落锤的落下高度，节约了能源，可以实现高效率的钒渣初破。这样的设计，克服了现有技术需要人工操作起重设备吊取落锤或板坯对大块钒渣进行砸破作业的技术问题，大大提高了钒渣的破碎效率。

进一步的，在冲头压缩气囊、推动活塞冲钻上顶的过程中，理论上活塞冲钻会被顶出、无法后缩，但由于气囊内的气体在高速冲击下可被部分压缩，因此在活塞冲钻顶到钒渣时，可能会造成活塞冲钻回弹、缸体内部压力不够，无法维持活塞冲钻持续上顶破碎的问题。因此，通过在冲头小圆柱段上相距设置有若干个锲形齿块，气筒打气装置的打气杆端部连接有和锲形齿块相配合连接的锲形滑块，这样，在冲头急剧下落压缩气囊的过程中，锲形滑块不断的和多个锲形齿块滑动伸缩配合，从而实现不断的打气冲入缸体内，这就使得气囊被压缩后，活塞冲钻即便受到高压冲击，也会源源不绝的补入压力，避免缸体内气体被部分压缩导致活塞冲钻回缩的问题出现，也就是缸体可以持续保压使得活塞冲钻冲顶钒渣，保证破碎效果；并且，冲头下移过程中，锲形滑块不断的卡在两个锲形齿块之间的卡口中，也就是锲形齿块起到单向锁紧的作用，只允许冲头正面下落，而活塞冲钻即便受到钒渣的反作用力也无法回弹，不允许冲头回弹上顶，从而确保活塞冲钻保压进行冲击钒渣，无法回弹。

本发明的提纯工艺，在粗破装置粗破过程中，对破碎的钒渣进行初次的除尘、除铁提纯，利用上述的粗破装置，可以以更低的高度实现落锤下落，并进行更加彻底、更高效率的破碎，这样使得产生的粉尘更少，同时在粗破阶段就进行除尘、除铁，可以有效减少后续各级破碎车间的粉尘污染程度，避免出现环保问题。

附图说明

图1为本发明提供的钒渣提纯处理装置的正视图；

图2为本发明提供的基座和置物台的剖视图；

图3为本发明提供的钒渣粗破装置第一种结构的示意图；

图4为本发明提供的冲头第一种结构的示意图；

图5为图3中a处的局部放大图；

图6为本发明提供的钒渣粗破装置第二种结构的示意图；

图7为图6中b处的局部放大图；

图8为图6中c处的局部放大图；

图9为本发明提供的冲头第二种结构的示意图；

图10为图9中d处的局部放大图；

图11为本发明提供的缓冲套和丝杆螺母的连接示意图；

图标：1-基座，11-安装孔一，12-安装孔三，13-安装孔二，14-通道一，15-通道二，16-通道三，17-通道四，18-滑杆孔，19-安装孔四，2-置物台，21-冲孔，22-钒渣，3-卷扬系统，31-电磁铁，32-落锤，33-支撑导轨，4-冲头，41-冲头小圆柱段，411-丝杆螺纹，412-限位圆柱段，42-锲形齿块，421-锲形部，422-卡口，423-过渡平面，424-限位顶面，425-限位孔，426-凸环，43-冲头底座，44-滑孔，45-锤头安装孔，46-锤头，5-套筒，6-气囊一，61-底板，62-滑杆二，63-弹簧三，64-压头，7-气筒打气装置，71-打气杆，72-锲形滑块，73-固定座，74-气囊三，75-弹簧一，8-缓冲套，8a-锥形斜面，8b-限位平面，8c-内孔，81-弹簧二，811-滑杆一，82-气囊二，9-缸体，91-活塞冲钻，92-弹簧四，93-阀块，94-管道一，95-管道二，96-管道三，97-管道四，10-丝杆螺母，101-滑动部。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置，包括用于破碎大块钒渣22的粗破装置，粗破装置包括基座1和落锤32，落锤32通过升降机构举升到基座1的正上方，落锤32通过自由落体运动破碎基座1上的大块钒渣22。

如图1所示，作为本发明的一种优选方式，落锤32的举升通过卷扬系统3实现。具体的，该卷扬系统3包括卷扬电机、卷筒、钢丝绳、钩头等等，在基座1上固定有若干个支撑导轨33，支撑导轨33的顶部设置有卷扬系统3，卷扬系统3的钢丝绳末端连接有电磁铁31；支撑导轨33上滑动的设置有落锤32，落锤32顶部可以被电磁铁31吸附。当电磁铁31通电后，卷扬系统3提升，带动电磁铁31和落锤32一同升到高处；当电磁铁31断电后，落锤32沿着支撑导轨33自由下落锤击钒渣22。

如图2所示，基座1上端设置有安装孔四19，安装孔四19内设置有置物台2；基座1上端设置有若干个沿圆周均布的安装孔一11，安装孔一11位于安装孔四19的外侧；安装孔一11的中间位置设置有和安装孔一11垂直的安装孔三12；安装孔四19底端圆周均布有若干个安装孔二13，安装孔二13的数量和安装孔一11、安装孔三12一致；置物台2上设置有若干个和安装孔二13一一对应的冲孔21。

如图2所示，基座1内设置有若干通道，分别是通道一14、通道二15、通道三16、通道四17、滑杆孔18，通道一14首尾和安装孔一11、安装孔二13连通，通道二15首尾和安装孔三12、通道一14连通，通道三16首尾和安装孔一11、安装孔三12连通，通道四17首尾和通道三16、通道一14连通，安装孔一11的底端设置有若干个滑杆孔18。

参考图1-5，所安装孔一11的下段设置有气囊一6，安装孔二13的上段固定有套筒5，套筒5内可滑动的设置有冲头4。具体的：气囊一6下端固定有底板61，气囊一6上端固定有压头64，滑杆二62上下两端分别穿过底板61和压头64的通孔，滑杆二62下端固定在滑杆孔18中，滑杆二62上端固定在套筒5底端的孔中；在底板61和压头64之间的滑杆上套设有弹簧三63。其中，压头64为环形状，紧贴安装孔一11滑动设置，冲头4未受压时，压头64顶住套筒5底端面。

如图3-5所示，冲头4下端延伸设置有直径更小的冲头小圆柱段41，所述冲头小圆柱段41上相距设置有若干个锲形齿块42，所述锲形齿块42和冲头小圆柱段41一体加工制成。具体的：所述锲形齿块42包括若干个锲形部421，锲形部421对称的设置在冲头小圆柱段41两侧壁上，在高度方向上的相邻两个锲形部421之间构成用于容置锲形滑块72的卡口422；锲形齿块42的另外两侧面为过渡平面423，所述过渡平面423和冲头小圆柱段41外壁光滑过渡连接，锲形齿块42的顶部为限位顶面424。冲头小圆柱段41的底部一体延伸设置有冲头底座43，冲头底座43紧贴套筒5内壁滑动设置，冲头底座43紧贴压头64设置。冲头底座43距离锲形齿块42具有一定的距离。

如图3所示，所述安装孔三12内设置有气筒打气装置7，气筒打气装置7包括气筒本体、打气杆71等，气筒打气装置7的打气杆71端部连接有和锲形齿块42相配合连接的锲形滑块72，安装孔三12外侧固定有固定座73，锲形滑块72的锲形端从固定座73的内孔伸出、一直到达套筒5内部并紧贴冲头小圆柱段41的下端外壁设置、其底端紧贴冲头底座43上端面设置。打气杆71外设置有弹簧一75，弹簧一75一端固定在固定座73上，另一端固定在气筒上，气筒打气装置7打气时，就会压缩弹簧一75。

如图1、3所示，冲头4上端设置有锤头安装孔45，锤头安装孔45内安装有不同长度的锤头46，从而可以根据钒渣22的尺寸(高度)来选择锤头46的长度，使得锤头46的最顶面大致和钒渣22的顶面相平齐。

如图1-3所示，所述安装孔二13内设置有缸体9，所述缸体9内可滑动的设置有活塞冲钻91，活塞冲钻91用于上顶冲击钒渣22的底部并破碎，活塞和缸体9之间设置有弹簧四92；缸体9底端设置有阀块93，所述气囊一6、气筒打气装置7分别通过管道和缸体9连通。具体的：气囊一6和缸体9通过管道一94连通，管道一94设置在通道一14上，气筒打气装置7和缸体9通过管道二95连通，管道二95设置在通道二15上。

破碎原理：

如图1-3所示，当落锤32未下落时，活塞冲钻91位于冲孔21内部。如图1-3所示，当落锤32下落，落锤32底面几乎同步冲击钒渣22以及锤头46。落锤32下压冲击钒渣22，钒渣22受到向下的压迫力，直至破碎；落锤32冲击锤头46时，带动冲头4快速下移，冲头底座43带动压头64下移从而压缩气囊一6，气囊一6内部的气体被压入缸体9内部，从而带动活塞冲钻91上移顶出冲孔21，直接冲击在钒渣22底部实现局部破碎；于此同时，弹簧三63、弹簧四92被压缩。

冲头4下移时，冲头小圆柱段41先下移一定距离后，锲形齿块42才下移顶到锲形滑块72，从而推动锲形滑块72移动，弹簧一75被压缩，打气杆71压缩气筒打气装置7，将气体冲入缸体9内，持续为缸体9增压，在冲头4急剧下落压缩气囊一6的过程中，锲形滑块72不断的和多个锲形齿块42滑动伸缩配合，从而实现不断的打气冲入缸体9内，这就使得气囊一6被压缩后，活塞冲钻91即便受到高压反作用力冲击，也会源源不绝的补入压力，避免缸体9内气体被部分压缩导致活塞冲钻91回缩、回弹的问题出现，也就是缸体9可以持续保压使得活塞冲钻91冲顶钒渣22，保证破碎效果。

当一个锲形齿轮脱离锲形滑块72后，弹簧一75带动锲形滑块72复位至两个滑块之间的卡口422中，进而随着下个锲形齿块42的下移，继续推动锲形滑块72移动，再次实现气筒打气装置7对缸体9的反复、多次充气。因此具体充气的次数需要根据缸体9内的最大压力进而设计锲形齿块42的数量，最终以确保缸体9内压力足够、持续保压，保证活塞冲钻91不能受到钒渣22的反作用力而顶缩、回弹。每到达一个卡口422后，整体冲头4就会被单向锁紧，因为锲形滑块72卡紧在卡口422内，冲头4只允许持续的单向下移，从而可以避免气囊一6回弹、活塞冲头4回弹导致冲头4回弹的问题出现，确保活塞冲头4的破碎效果。

活塞冲钻91上顶的力来源于落锤32下落的部分动能转化，由于活塞冲钻91的尖锐，在加上钒渣22整体已经被落锤32冲击，只需要小部分冲击力即可从底部上移冲击破碎钒渣22，因此在冲击破碎后，仍然留有很大的动能，需要缓冲处理，以使得活塞冲钻91卸力。对此，本发明进一步做出设计。

如图3-5所示，具体的，在锲形齿块42上部的冲头小圆柱段41上可滑动的套设有缓冲套8，缓冲套8底部设置有和锲形滑块72相配合的锥形斜面8a以及限位平面8b；所述缓冲套8上端通过弹簧二81和冲头4连接。当冲头4持续下移，锲形齿块42完全脱离锲形滑块72后，缓冲套8的锥形斜面8a以及限位平面8b就会顶到锲形滑块72，进而使得缓冲套8压缩弹簧二81，对冲头4进行减速卸力。(注意：此种情况下，锲形滑块72无法被压缩移动，无法通过气筒打气装置7对缸体9进行充气)

为了实现缸体9的快速泄压，使得伸出的活塞冲钻91及时的收缩回冲孔21内部，避免活塞冲钻91直接接触落锤32底面，或者受压太大导致活塞冲钻91压缩、扭转、折断等问题出现，进一步做出优化设计。

如图3-5所示，所述缓冲套8上端设置有滑杆一811，弹簧二81套设在滑杆一811上，滑杆一811上端滑动设置在冲头4内部的滑孔44中，以实现导向作用；在锲形齿块42上部的冲头小圆柱段41上套设有环形的气囊二82，气囊二82上端紧贴冲头4固定、下端紧贴缓冲套8固定，气囊二82充气后可沿冲头小圆柱段41的长度方向伸长一定的小距离；所述缸体9上设置有泄压阀，泄压阀通过管路和气囊二82连通。具体的，泄压阀设置在阀块93内，通过管道三96、管道四97和气囊二82连通。这样的设计，当冲头4持续下移，锲形齿块42完全脱离锲形滑块72后，理论上缸体9内到达最大压力，此时缸体9泄压，高压气体涌入气囊二82，使得气囊二82伸长一定的长度，使得缓冲套8快速接触锲形滑块72，同时气囊二82冲入高压气体后，气囊二82不易被压缩，这样冲头4下移带动缓冲套8压紧锲形滑块72时，可以通过气囊二82(内充入高压气体)、弹簧二81实现双重缓冲泄压、快速泄压；而缸体9内的压力卸除后，活塞冲钻91受到钒渣22的反作用力以及弹簧四92的弹力快速复位，收缩进入冲孔21中。

进一步的，所述气筒打气装置7的打气杆71外套设有环形的气囊三74，泄压阀通过管路和气囊三74连通。这样，缸体9泄压时，部分高压用于补入气囊三74，使得气囊三74膨胀、推动锲形滑块72紧贴缓冲套8的锥形斜面8a，从而增加锲形滑块72和缓冲套8的横向作用力，进一步辅助冲头4减速、卸力；同时，也避免缓冲套8和锲形滑块72相配合卸力时，锲形滑块72收缩脱离缓冲套8导致卸力失效的情况发生。

实施例2

为了进一步加强冲头4缓冲卸力的能力，以及减轻冲头4卸力过程中的振动现象，在实施例1的基础上，进一步做优化设计。

如图6-7所示，所述缓冲套8内壁转动的设置有丝杆螺母10，所述冲头小圆柱段41上段设置有丝杆螺纹411，丝杆螺母10和丝杆螺纹411配合连接。当冲头4持续下移，锲形齿块42完全脱离锲形滑块72后，缓冲套8的锥形斜面8a以及限位平面8b就会顶到锲形滑块72，进而使得的冲头小圆柱段41丝杆相对缓冲套8向下移动，从而带动丝杆螺母10旋转运动，即将冲头4的直线运动变为旋转运动，实现减速，实现冲头4减震的效果。冲头4下移时，缓冲套8上的弹簧二81、气囊二82均被压缩，再配合上丝杆螺母10的旋转卸力、减重，通过三重减速、缓冲，实现冲头4的稳定减速、卸力。

实施例3

为了进一步减轻冲头4卸力过程中的振动现象，在实施例2的基础上，进一步做优化设计。

如图6-11所示，所述锲形齿块42为分体式的两瓣式设计，扣合在冲头小圆柱段41上后，通过焊接、螺钉连接等方式合为一体。锲形齿块42整体可旋转的设置在冲头小圆柱段41上。

如图7、图8所示，具体的，是在冲头小圆柱段41底端一体延伸有直径更大的限位圆柱段412，使得限位圆柱段412和冲头小圆柱段41呈阶梯台状。如图8所示，锲形齿块42下端设置在限位圆柱段412的阶梯台面上，且锲形齿块42的锲形部421和限位圆柱段412的外壁光滑过渡接触。如图9所示，锲形齿块42上端内壁设置有凸环426，冲头小圆柱段41上内凹设置有和凸环426相配合的环槽。这样，就将锲形齿块42整体可旋转的设置在冲头小圆柱段41的外壁上。

如图9-11所示，丝杆螺母10底端延伸设置有滑动部101，滑动部101从缓冲套8的内孔8c中伸出到外侧；所述锲形齿块42的上部为限位顶面424，于过渡平面423所在侧的限位顶面424上设置有限位孔425，所述滑动部101滑动设置在限位孔425中。上述为滑动部101和锲形齿块42的一种连接方式，为滑动连接，亦可以直接固定连接，使丝杆螺母10、滑动部101和锲形齿块42整体作为一体旋转运动。

如图7所示，此种视角下，滑动部101无法被观察到，但滑动部101是从内孔8c中向下伸出到达锲形齿块42位置，并伸入到限位孔425中。这样，当冲头4持续下移，锲形齿块42完全脱离锲形滑块72后，缓冲套8的锥形斜面8a以及限位平面8b就会顶到锲形滑块72，进而使得的冲头小圆柱段41丝杆相对缓冲套8向下移动，从而带动丝杆螺母10旋转运动，即将冲头4的直线运动变为旋转运动，丝杆螺母10旋转带动锲形齿块42旋转运动，从而实现减速，同时丝杆螺母10起到惯容器的作用，可旋转的锲形齿块42起到惯容器飞轮的作用，实现丝杆螺母10的配重，进而实现冲头4减震的效果。冲头4下移时，缓冲套8上的弹簧二81、气囊二82均被压缩，丝杆螺母10和锲形齿块42整体旋转运动，通过四重减速、缓冲，实现冲头4的稳定减速、卸力。即在狭窄空间内，做到一物两用。先是在破碎阶段：合理利用锲形齿块42，利用锲形齿块42和锲形滑块72配合，使缸体9加压，保证破碎效果；然后在缓冲减速阶段，再次利用锲形齿块42，使得锲形齿块42和丝杆螺母10一同旋转，锲形滑块72配合，使高速运动的冲头4快速稳定的减速、减震。

本发明中，锲形齿块42可旋转运动的设置在冲头小圆柱段41的外壁上，为了保证摩擦力，可设置相应的阻尼装置，使得锲形齿块42相对冲头小圆柱段41旋转时需要一定的力驱动，这样就可以保证冲头4下移时，锲形齿块42和锲形滑块72相接触运动时，不会让锲形齿块42发生旋转运动。只有锲形齿块42完全脱离锲形滑块72后，锲形滑块72接触缓冲套8后，才能驱动锲形齿块42旋转运动。

当冲头4完全减速后，气囊二82、气囊一6、气囊三74的气体会恢复到一个平衡位置，但由于冲头4下降后，锲形滑块72完全脱离锲形齿块42，因此当冲头4停止运动后，锲形滑块72的底部对顶紧锲形齿块42的限位顶面424，使得锲形滑块72无法复位至原位(即图3或6所示的状态)。这样情况下，就需要整体旋转冲头4组件，将锲形齿块42的限位顶面424避开锲形滑块72的锲形部421，旋转至过渡平面423紧贴锲形滑块72，然后气囊一6复位使得锲形齿块42通过过渡平面423滑动上升，直至冲头4上移，使得冲头底座43上端面紧贴锲形滑块72(即图3或6所示的状态)。

本发明中，一种转炉冶炼钒渣提纯处理工艺，是基于上述的粗破装置，所述的提纯处理工艺是通过筛分机构将从渣罐倾出的钒渣22筛分出颗粒度大于350㎜的钒渣22，并将颗粒度大于350㎜的钒渣22通过粗破装置进行破碎成颗粒度不超过350㎜的钒渣22后再通过二级破碎机构破碎成规定粒径的成品；在粗破装置粗破过程中，对破碎的钒渣22进行初次的除尘、除铁提纯。

由于采用上述的粗破装置，破碎效果好，可以一次性对整块钒渣22进行彻底破碎，避免出现对单块钒渣进行多次、重复破碎的情况出现，同时，降低了落锤32的下落高度，降低了起重电机的功率，低空落锤也减轻了粉尘的污染、噪音等，提升了破碎效率，可以在粗破过程中初步实现除铁、除尘操作，减轻了后续破碎工艺的粉尘污染。

本发明中，在落锤32下落破碎钒渣22的过程中采用抽吸式除尘装置抽吸除尘，即在破碎的瞬间吸尘处理，防止灰尘污染、同时实现钒渣22除杂；采用电磁铁31的方式吊运落锤32，落锤32下落后，同样可以采用电磁铁31来吸附落锤32或者含铁杂质，实现电磁铁31的两种用途，做到快速除铁以及吊运落锤32，方便快捷。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种转炉冶炼钒渣提纯处理装置，包括用于破碎大块钒渣的粗破装置，所述粗破装置包括基座和落锤，所述落锤布置在基座的正上方，落锤通过自由落体运动破碎基座上的大块钒渣，其特征在于：

所述基座上端设置有安装孔一和安装孔二，安装孔一的中间位置设置有和安装孔一垂直的安装孔三；所述安装孔一的下段设置有气囊一，所述安装孔二的上段固定有套筒，所述套筒内可滑动的设置有冲头；

所述冲头下端延伸设置有直径更小的冲头小圆柱段，所述冲头小圆柱段上相距设置有若干个锲形齿块；所述冲头小圆柱段底端紧贴气囊一上端设置；

所述安装孔三内设置有气筒打气装置，气筒打气装置的打气杆端部连接有和锲形齿块相配合连接的锲形滑块，锲形滑块伸入到套筒内部并紧贴冲头小圆柱段的下端外壁设置；所述打气杆上设置有弹簧一；

所述安装孔二内设置有缸体，所述缸体内可滑动的设置有活塞冲钻，活塞冲钻用于上顶冲击钒渣的底部并破碎，所述气囊一、气筒打气装置分别通过管道和缸体连通。

2.根据权利要求1所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：在锲形齿块上部的冲头小圆柱段上可滑动的套设有缓冲套，所述缓冲套底部设置有和锲形滑块相配合的锥形斜面以及限位平面；所述缓冲套上端通过弹簧二和冲头连接。

3.根据权利要求2所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：所述缓冲套上端设置有滑杆一，弹簧二套设在滑杆一上，滑杆一上端滑动设置在冲头内部的滑孔中；在锲形齿块上部的冲头小圆柱段上套设有环形的气囊二，气囊二上端紧贴冲头固定、下端紧贴缓冲套固定，气囊二充气后可沿冲头小圆柱段的长度方向伸长；所述缸体上设置有泄压阀，泄压阀通过管路和气囊二连通。

4.根据权利要求3所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：所述气筒打气装置的打气杆外套设有环形的气囊三，泄压阀通过管路和气囊三连通。

5.根据权利要求4所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：所述缓冲套内壁转动的设置有丝杆螺母，所述冲头小圆柱段上段设置有丝杆螺纹，所述丝杆螺母和四杆螺纹配合连接。

6.根据权利要求5所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：所述锲形齿块包括若干个锲形部，锲形部对称的设置在冲头小圆柱段两侧壁上，在高度方向上的相邻两个锲形部之间构成用于容置锲形滑块的卡口；锲形齿块的另外两侧面为过渡平面，所述过渡平面和冲头小圆柱段外壁光滑过渡连接。

7.根据权利要求6所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：所述锲形齿块和冲头小圆柱段一体加工制成。

8.根据权利要求6所述的转炉冶炼钒渣提纯处理装置，其特征在于：所述锲形齿块可旋转的设置在冲头小圆柱段上；所述丝杆螺母底端延伸设置有滑动部，滑动部从缓冲套的内孔中伸出到外侧；所述锲形齿块的上部为限位顶面，于过渡平面所在侧的限位顶面上设置有限位孔，所述滑动部滑动设置在限位孔中。

9.一种转炉冶炼钒渣提纯处理工艺，其特征在于：所述的提纯处理工艺是通过筛分机构将从渣罐倾出的钒渣筛分出颗粒度大于350㎜的钒渣，并将颗粒度大于350㎜的钒渣通过粗破装置进行破碎成颗粒度不超过350㎜的钒渣后再通过二级破碎机构破碎成规定粒径的成品；在粗破装置粗破过程中，对破碎的钒渣进行初次的除尘、除铁提纯。

10.根据权利要求9所述的转炉冶炼钒渣提纯处理工艺，其特征在于：在落锤下落破碎钒渣的过程中采用抽吸式除尘装置抽吸除尘；采用电磁铁的方式吊运落锤以及吸附破碎钒渣中的铁质。