CN116618478A - 一种螺柱校直系统 - Google Patents

一种螺柱校直系统 Download PDF

Info

Publication number
CN116618478A
CN116618478A CN202310884736.9A CN202310884736A CN116618478A CN 116618478 A CN116618478 A CN 116618478A CN 202310884736 A CN202310884736 A CN 202310884736A CN 116618478 A CN116618478 A CN 116618478A
Authority
CN
China
Prior art keywords
stud
plate
supporting
pushing
studs
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202310884736.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN116618478B (zh
Inventor
单新平
单晨
姜申申
陈烽
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hangzhou Xinjian Electromechanical Transmission Co ltd
Original Assignee
Hangzhou Xinjian Electromechanical Transmission Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hangzhou Xinjian Electromechanical Transmission Co ltd filed Critical Hangzhou Xinjian Electromechanical Transmission Co ltd
Priority to CN202310884736.9A priority Critical patent/CN116618478B/zh
Publication of CN116618478A publication Critical patent/CN116618478A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN116618478B publication Critical patent/CN116618478B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B21D3/10—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts between rams and anvils or abutments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00—Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/12—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by chains or belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)

Abstract

本申请涉及一种螺柱校直系统，涉及校直设备领域，包括上料装置、托送机构和校直装置，所述上料装置用于将待校直的螺柱输送至螺柱托送机构，所述托送机构用于将螺柱输送至校直装置进行校直；所述校直装置包括机座，所述机座上设置有用于支撑螺柱的支架，所述支架的上方设置有压头，所述机座上设置有机架，所述机架上设置有用于驱动压头升降的动力源。工作时，通过上料装置将待校直的螺柱输送至托送机构，通过托送机构将螺柱输送至校直装置，然后通过动力源驱动压头下压，实现自动将螺柱校直的目的，有效的提高校直效率。

Description

一种螺柱校直系统
技术领域
本申请涉及校直设备领域，尤其是涉及一种螺柱校直系统。
背景技术
螺柱是指两端均有螺纹的圆柱形紧固件，广泛应用于各个领域。对于行星滚柱丝杠上的螺柱如果弯曲度不符合要求，会影响使用效果，所以需要对加工出来的螺柱进行校直。目前对螺柱进行校直的校直装置通常包括支撑螺柱两端的支架，用于校直螺柱的压头以及驱动压头下压的驱动源。
传统的校直装置在工作时，需要工人每次将单个螺柱放置在支架上，然后通过压头下压，实现将弯曲的螺柱压直的目的。但是这种方式工作效率较低，有待改进。
发明内容
为了提高螺柱校直效率，本申请提供一种螺柱校直系统。
本申请提供的螺柱校直系统，采用如下的技术方案：
一种螺柱校直系统，包括上料装置、托送机构和校直装置，所述上料装置用于将待校直的螺柱输送至螺柱托送机构，所述托送机构用于将螺柱输送至校直装置进行校直；
所述校直装置包括机座，所述机座上设置有用于支撑螺柱的支架，所述支架的上方设置有压头，所述机座上设置有机架，所述机架上设置有用于驱动压头升降的动力源。
通过采用上述技术方案，工作时，通过上料装置将待校直的螺柱输送至托送机构，通过托送机构将螺柱输送至校直装置，然后通过动力源驱动压头下压，实现自动将螺柱校直的目的，有效的提高校直效率。
可选的，所述上料装置包括上料机构和输送机构，所述输送机构包括输送机和推送组件，所述输送机包括架体、输送带和第一驱动件；
所述输送带转动设置于架体上，所述第一驱动件设置于架体上用于驱动输送带转动，所述推送组件设置于输送机的输出端用于将螺柱推送至托送机构上；所述上料机构用于将螺柱转运至输送带上。
通过采用上述技术方案，上料机构将螺柱输送至输送带上，第一驱动件驱动输送带转动，输送带带动螺柱运动，而推送组件将输送带上的单个螺柱推送至托送机构上，实现自动单个上料的目的，提高效率。
可选的，所述上料机构包括原料箱以及用于将原料箱内的螺柱推动至输送带上的上料组件，所述上料组件包括第一升降板、第二升降板以及第二驱动件；
所述原料箱包括背板和底板，所述第一升降板和第二升降板均沿竖直方向滑动穿设于底板上，所述第一升降板与背板贴合，所述底板上竖直固定设置有中间板，所述中间板的高度低于背板的高度，所述中间板位于第一升降板和第二升降板之间，所述第一升降板高于第二升降板；
所述第二驱动件设置于原料箱的底部用于推动第一升降板和第二升降板同步升降。
通过采用上述技术方案，上料过程中，第二驱动件驱动第一升降板和第二升降板同步向上运动，第二升降板向上运动的过程中，第二升降板的顶壁将原料箱内的螺柱顶起，待第二升降板上升至最高处时，位于第二升降板顶部的螺柱滚落至中间板上；而第二驱动件驱动第一升降板和第二升降板下降复位时，第一升降板下降至不高于中间板的位置，此时部分中间板上的螺柱滚落至第一升降板上，在第一升降板上升过程中，带动少量的螺柱运动至背板的顶部，然后螺柱通过背板的顶壁滚落至输送带上；实现自动上料，第一升降板和第二升降板同步升降，使得每次只能有一两个少量的螺柱能够输送至输送带上，预防每次上料过多影响后续校直作业，提高整个校直效率。
可选的，所述中间板上间隔设置有多个挡块，相邻两挡块之间的间距大于螺柱的长度。
通过采用上述技术方案，挡块的设置，阻挡大量的螺柱进入到中间板上，确保每次只有一两个螺柱进入到输送带。
可选的，所述架体上沿输送带的长度方向固定设置有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和第二挡板位于输送带的上方，所述第一挡板和第二挡板之间设置有用于供螺柱通过的间隙。
通过采用上述技术方案，第一挡板和第二挡板起到对螺柱进行导向的作用，预防螺柱在输送带上运动过程中变向，保证螺柱的轴向沿输送带的输送方向。
可选的，所述架体上靠近校直装置的一侧固定设置有用于承接螺柱的中转块，所述中转块上开设有用于容置螺柱的凹槽；所述推送组件包括推送板和推送气缸，所述推送气缸固定设置于架体上，所述推送板固定设置于推送气缸的活塞杆上；
所述托送机构包括垂直驱动件、水平驱动件、推送杆和支撑部，所述支撑部固定设置于推送杆上用于支撑螺柱，所述支撑部间隔设置三组。
通过采用上述技术方案，当螺柱运动至输送带的输出端时，推送气缸驱动推送板运动，推动板将螺柱推送至中转块上；然后托送机构的支撑部被水平驱动件驱动至中转块处，然后垂直驱动件驱动推动杆上升，此时支撑部带动螺柱脱离中转块，实现将输送带上的螺柱转运至支撑部上的目的。
可选的，所述支架包括基座和支板，所述支板设置两块，且支板固定设置于基座上，所述支板上开设有用于承接螺柱的凹槽；
所述机架上设置有用于驱动支板上的螺柱转动的驱动组件；
所述校直装置还包括第一检测模块和第一控制器，所述第一检测模块用于检测支板上的螺柱的位置状态并输出检测信号，若支板上的螺柱向上弯曲，所述第一检测模块输出向上弯曲信号；若支板上的螺柱向下弯曲，所述第一检测模块输出向下弯曲信号；所述第一控制器用于响应于第一检测模块的检测信号，当所述检测信号为向上弯曲信号时，所述第一控制器用于控制动力源驱动压头向下按压螺柱；当所述检测信号为向下弯曲信号时，所述第一控制器用于控制驱动组件驱动螺柱转动预设角度，并在螺柱转动预设角度后控制动力源驱动压头向下按压螺柱。
通过采用上述技术方案，托送机构将螺柱输送至支板上，第一件检测模块对螺柱进行检测，如果螺柱向上弯曲，第一控制器控制动力源驱动压头向下按压螺柱，实现校直螺柱的目的。
可选的，所述校直装置还包括用于转动螺柱方向的换向组件、第二检测模块和第二控制器，所述机架上固定设置有两用于支撑螺柱的托块，所述托块位于支架与上料装置之间；
所述托送机构将螺柱托送至托块上时，螺柱的方向处于第一方向或第二方向；当螺柱处于第一方向时所述第二检测模块发出第一检测信号，当螺柱处于第二方向时所述第二检测模块发出第二检测信号，所述第二控制器用于响应于第二检测信号并控制换向组件工作用于驱动托块上的螺柱转动1800。
通过采用上述技术方案，当托送机构将螺柱输送至托块上后，第二检测模块对螺柱方向进行检测，若螺柱处于第二方向时，第二检测模块发出第二检测信号，第二控制器控制换向组件驱动托块上的螺柱转动1800，实现调整螺柱的位置，然后托送机构再将调整方向后的螺柱转运至支架上，进行校直。对于具有三段螺纹且两端长度不同的螺柱，如行星滚柱丝杠上的螺柱，将每次校直的螺柱方向确定，便于第一检测模块检测的精确性，进而提高整体校直装置的校直精度。
可选的，所述基座上位于螺柱的两端分别设置有限位杆和抵接杆，所述限位杆固定设置于基座上，所述抵接杆滑动设置于基座上，所述基座上设置有用于驱动抵接杆运动的第一抵接气缸，所述第一抵接气缸的活塞杆与抵接杆固定连接。
通过采用上述技术方案，当螺柱位于支板上后，第一抵接气缸驱动抵接杆与螺柱抵紧，起到对螺柱定位对中的作用，提高第一检测模块检测的精确性。
可选的，所述校直系统还包括下料装置，所述下料装置包括筛分机构，用于收集合格螺柱的下料盒以及用于收集不合格螺柱的废料盒，所述筛分机构用于将合格的螺柱输送至下料盒内以及用于将不合格的螺柱输送至废料盒内。
通过采用上述技术方案，筛分机构将合格的螺柱筛分至下料盒内，将不合格的螺柱筛分至废料盒内，实现自动下料以及自动筛分合格与不合格产品的作用。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1. 工作时，通过上料装置将待校直的螺柱输送至托送机构，通过托送机构将螺柱输送至校直装置，然后通过动力源驱动压头下压，实现自动将螺柱校直的目的，有效的提高校直效率。
2. 第一升降板和第二升降板同步升降，使得每次只能有一两个少量的螺柱能够输送至输送带上，预防每次上料过多影响后续校直作业，提高整个校直效率。
3. 对于具有三段螺纹且两端长度不同的螺柱，如行星滚柱丝杠上的螺柱，将每次校直的螺柱方向确定，便于第一检测模块检测的精确性，进而提高整体校直装置的校直精度。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图；
图2是本申请实施例主要体现上料机构的结构示意图；
图3是本申请实施例主要体现输送机构的结构示意图；
图4是本申请实施例主要体现校直装置的结构示意图；
图5是本申请实施例托送机构的结构示意图；
图6是本申请实施例主要体现支架和驱动组件的结构示意图；
图7是本申请实施例主要体现换向组件的结构示意图；
图8是本申请实施例主要体现下料装置的结构示意图。
附图标记说明：1、机座；11、封底板；111、门架；1111、控制气缸；1112、闸门；2、上料机构；21、原料箱；211、背板；212、底板；213、中间板；2131、挡块；22、上料组件；221、第一升降板；222、第二升降板；223、第二驱动件；3、输送机构；31、输送机；311、架体；3111、第一挡板；3112、第二挡板；3113、中转块；312、输送带；313、第一驱动件；32、推送组件；321、推送板；322、推送气缸；4、托送机构；41、水平驱动气缸；42、垂直升降气缸；43、推送杆；44、支撑块；5、支架；51、基座；511、限位杆；512、抵接杆；513、第一抵接气缸；514、受力柱；52、支板；6、机架；61、活动座；611、压头；63、顶板；631、耳板；6311、托块；6312、定位气缸；632、探头；633、升降油缸；7、驱动组件；71、转轮；72、旋转电机；8、换向组件；81、旋转气缸；82、换向升降气缸；83、换向块；9、下料装置；91、工作台；92、筛分机构；921、下料板；9211、开口；922、第一挡料板；923、第二挡料板；924、第一筛分气缸；925、第二筛分气缸；931、第一料盒；932、第二料盒；94、废料盒。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种螺柱校直系统。
参照图1，一种螺柱校直系统，包括上料装置、校直装置和下料装置9，校直装置包括机座1，上料装置用于输送待校直的螺柱。本实施例中的螺柱以行星滚柱丝杠上的螺柱为例，具有三段螺纹且位于两端的两段螺杆长度不同。下料装置9包括筛分机构92，用于收集合格螺柱的下料盒以及用于收集不合格螺柱的废料盒94；筛分机构92用于将合格的螺柱输送至下料盒内以及用于将不合格的螺柱输送至废料盒94内。
参照图2和图3，上料装置包括上料机构2和输送机构3，上料机构2用于将螺柱转运至输送带312上。输送机构3包括输送机31，输送机31包括架体311、输送带312和第一驱动件313。
具体的，参照图3，架体311上转动设置有两个转辊，两个转辊位于架体311的两端，输送带312套设于转辊上。第一驱动件313设置于架体311上用于驱动输送带312转动，第一驱动件313为固定设置于架体311上的第一驱动电机，第一驱动电机的输出轴与任一转辊固定连接。
参照图2，上料机构2包括原料箱21以及用于将原料箱21内的螺柱推动至输送带312上的上料组件22，上料组件22包括第一升降板221、第二升降板222以及第二驱动件223。原料箱21包括背板211和底板212，原料箱21为顶部开口的箱体结构，固定设置在机座1上，用于盛装待校直的螺柱。
参照图2，背板211靠近输送机31设置，底板212向靠近输送带312得一端倾斜向下设置，便于螺柱在背板211处堆积。第一升降板221和第二升降板222均沿竖直方向滑动穿设于底板212上，第一升降板221与背板211贴合。底板212上竖直固定设置有中间板213，中间板213的高度低于背板211的高度，中间板213位于第一升降板221和第二升降板222之间。为了阻挡大量的螺柱进入到中间板213上，中间板213上间隔设置有多个挡块2131，相邻两挡块2131之间的间距大于螺柱的长度，以便于螺柱顺利通过。
参照图2，第一升降板221高于第二升降板222，第一升降板221上升至最大高度时，第一升降板221的顶壁不低于背板211的顶壁；第二升降板222上升至最大高度时，第二升降板222的顶壁不低于中间板213的顶壁，且第二升降板222下降至最低处时，第二升降板222的顶壁与底板212齐平。第一升降板221、第二升降板222、中间板213和背板211的顶壁均设置为平面或斜面，或至少一个为斜面，且朝向靠近输送机31的一侧向下倾斜；本申请实施例中，第一升降板221、第二升降板222、中间板213和背板211的顶壁均为平面。
参照图2，第二驱动件223设置于原料箱21的底部用于推动第一升降板221和第二升降板222同步升降。机座1的侧壁上固定设置有封底板11，第二驱动件223设置为第二驱动气缸，第二驱动气缸竖直固定设置于封底板11上，第一升降板221和第二升降板222的底壁固定连接有连杆，第二驱动气缸的活塞杆与连杆固定连接。
在上料过程中，第二驱动件223驱动第一升降板221和第二升降板222同步向上运动，第二升降板222向上运动的过程中，第二升降板222的顶壁将原料箱21内的螺柱顶起；待第二升降板222上升至最高处时，位于第二升降板222顶部的螺柱滚落至中间板213上。而第二驱动件223驱动第一升降板221和第二升降板222下降复位时，第一升降板221下降至不高于中间板213的位置，此时部分中间板213上的螺柱滚落至第一升降板221上，在第一升降板221上升过程中，带动少量的螺柱运动至背板211的顶部，然后螺柱通过背板211的顶壁滚落至输送带312上，实现自动上料。第一升降板221和第二升降板222同步升降，使得每次只能有一两个少量螺柱能够输送至输送带312上，预防每次上料过多影响后续校直作业，提高整个校直效率。
参照图2和图3，为了保证输送带312上螺柱轴向沿输送带312的输送方向。架体311上沿输送带312的长度方向固定设置有第一挡板3111和第二挡板3112，第一挡板3111和第二挡板3112位于输送带312的上方，第一挡板3111和第二挡板3112之间设置有用于供螺柱通过的间隙，该间隙略大于螺柱的直径。第一挡板3111靠近原料箱21的一侧不高于背板211的顶壁，且第一挡板3111由靠近原料箱21的一侧向远离原料箱21的一侧逐渐向下倾斜设置。
参照图2和图3，原料箱21靠近输送机31的一侧固定设置有门架111，第一挡板3111上设置有闸门1112，门架111上竖直固定设置有控制气缸1111，控制气缸1111的活塞杆与闸门1112固定连接。当闸门1112下降关闭时，闸门1112的底壁与第一挡块抵接，进而阻挡螺柱沿第一挡板3111滚落至输送带312上，起到进一步控制进入输送带312螺柱数量的目的。
其中，参照图3，输送机构3还包括推送组件32，推送组件32设置于输送机31的输出端用于将螺柱推送至托送机构4（参见图4）上，推送组件32包括推送板321和推送气缸322，推送气缸322固定设置于架体311上，推送板321固定设置于推送气缸322的活塞杆上。架体311上靠近校直装置的一侧固定设置有用于承接螺柱的中转块3113，中转块3113顶壁与最上层输送带312齐平，中转快间隔固定设置三块，中转块3113上开设有用于容置螺柱的凹槽。
参照图4和图5，校直系统还包括托送机构4，托送机构4用于将螺柱输送至校直装置进行校直，托送机构4包括垂直驱动件、水平驱动件、推送杆43和支撑部。
参照图5，水平驱动件为水平固定设置于机座1上的水平驱动气缸41，水平驱动气缸41沿垂直于输送带312（参加图3）输送方向设置；垂直驱动件为竖直设置的垂直升降气缸42，垂直升降气缸42固定设置于水平驱动气缸41的活塞杆上。推送杆43水平设置两个，且推送杆43的长度方向与水平驱动气缸41的伸缩方向相同，两个推送杆43固定设置于垂直升降气缸42的活塞杆上。
参照图5，支撑部固定设置于推送杆43上用于支撑螺柱，支撑部间隔设置三组，支撑部为竖直固定设置于推送杆43上的支撑块44，支撑块44的顶壁开设有与螺柱相适配的凹槽。支撑块44的宽度不大于相邻两中转块3113（参加图3）的宽度，支撑块44能够运动至三个中转块3113之间，用于将中转块3113上的螺柱转移至支撑块44上。
参照图4和图6，机座1上设置有用于支撑螺柱的支架5，支架5的上方设置有压头611，机座1上设置有机架6，机架6上设置有活动座61，压头611固定设置于活动座61的底壁上；机架6上设置有用于驱动压头611升降的动力源，动力源为竖直固定设置于机架6上的动力气缸，动力气缸的活塞杆与活动座61固定连接。
其中，参照图6，支架5包括基座51和支板52，支板52设置两块，且支板52固定设置于基座51上，支板52上开设有用于承接螺柱的凹槽，两块支板52的间距能够供相邻两支撑块44通过。基座51上固定设置有受力柱514，受力柱514位于压头611的正下方，受力柱514的顶壁与支板52上的凹槽的最低处齐平。
参照图6，基座51上位于螺柱的两端分别设置有限位杆511和抵接杆512，限位杆511固定设置于基座51上，限位杆511设置为螺杆，螺杆螺纹连接于基座51上，螺杆与抵接杆512同轴，螺杆便于调节位置，以便于适应不同长度的螺柱。抵接杆512滑动设置于基座51上，基座51上设置有用于驱动抵接杆512运动的第一抵接气缸513，第一抵接气缸513的活塞杆与抵接杆512固定连接。当螺柱位于支板52上后，第一抵接气缸513驱动抵接杆512与螺柱抵紧，起到对螺柱定位对中的作用，提高第一检测模块检测的精确性。
参照图6，机架6上设置有用于驱动支板52上的螺柱转动的驱动组件7，驱动组件7包括转轮71、旋转电机72和伸缩油缸（图中未示出）；伸缩油缸竖直固定设置于机架6上，旋转电机72固定设置于伸缩油缸的活塞杆上，转轮71固定设置于旋转电机72的输出轴上。当伸缩油缸向下运动时，转轮71能够与支板52上的螺柱接触，在旋转电机72的驱动下，转轮71转动，带动螺柱转动。旋转电机72为伺服电机，能精确控制转动角度，使得每次带动螺柱转动90度。
参照图6，校直装置还包括第一检测模块和第一控制器，第一检测模块用于检测支板52上的螺柱的位置状态并输出检测信号，若支板52上的螺柱向上弯曲，第一检测模块输出向上弯曲信号；若支板52上的螺柱向下弯曲，第一检测模块输出向下弯曲信号。第一控制器用于响应于第一检测模块的检测信号，当检测信号为向上弯曲信号时，第一控制器用于控制动力源驱动压头611向下按压螺柱。当检测信号为向下弯曲信号时，第一控制器用于控制驱动组件7驱动螺柱转动预设角度，并在螺柱转动预设角度后控制动力源驱动压头611向下按压螺柱，本实施例中，预设角度为900，每个螺柱最多转动两次。
参照图6，第一检测模块包括设置于活动座61上的位移传感器，位移传感器包括第一探针，第一探针竖直设置于活动座61上用于与螺柱抵接，第一探针与螺柱牙顶正对。在压头611下压过程中第一探针同步向下运动，第一探针的底部与螺柱的牙顶接触，将产生检测信号，实现测量螺柱的高度。
螺柱没有发生弯曲时，根据第一探针测的位移量，设定螺柱高度的预设值。当第一探针与螺柱的牙顶接触后，若螺柱向上弯曲，第一控制模块对第一探针测的位移量进行比较，该位移量小于预设值，第一检测模块发出的检测信号为向上弯曲信号；若螺柱向下弯曲，第一探针测的位移量大于预设值，第一检测模块发出的检测信号为向下弯曲信号。
其中，参照图7，校直装置还包括用于转动螺柱方向的换向组件8，第二检测模块和第二控制器，机架6上固定设置有两用于支撑螺柱的托块6311，托块6311位于支架5与输送机31之间，托块6311上开设有与螺柱相适配的凹槽，两块托块6311的相互远离的一端固定设置有耳板631。
参照图7，具体的，机架6上固定设置有顶板63，耳板631固定设置于顶板63上，托块6311固定设置于耳板631上。其中一块托块6311的耳板631上水平固定设置有定位气缸6312，定位气缸6312的活塞杆穿过耳板631用于与螺柱抵接；使得托块6311上的螺柱对中，便于测量螺柱方向。
参照图5和图7，托送机构4将螺柱托送至托块6311上时，螺柱的方向处于第一方向或第二方向；当螺柱处于第一方向时第二检测模块发出第一检测信号，当螺柱处于第二方向时第二检测模块发出第二检测信号，第二控制器用于响应于第二检测信号并控制换向组件8工作用于驱动托块6311上的螺柱转动1800。
参照图7，第二检测模块包括触发模块，顶板63上设置有探头632和用于驱动探头632升降的升降件，升降件设置为升降油缸633，探头632固定设置于升降油缸633的活塞杆，触发模块设置于探头632的底部，触发模块可选用触摸弹簧感应器。当螺柱处于第一方向时，探头632下压与螺柱接触时，触发模块刚好能够与螺柱的牙顶接触，第二检测模块发出第一检测信号，螺柱不发生转动，直接进入下一道工序，进行校直。当螺柱处于第二方向时，探头632下压与螺柱接触时，触发模块位于牙谷之间，不能够与螺柱的牙顶接触，第二检测模块发出第二检测信号，螺柱被转动一个方位后，再进入下一道工序。
其中，参照图7，换向组件8包括旋转气缸81、换向升降气缸82和换向块83，换向块83固定设置于换向升降气缸82的输出轴上，换向块83的顶壁开设有用于承接螺柱的凹槽；旋转气缸81固定设置于机座1上，换向气缸固定设置于旋转气缸81的输出轴上。需要换向时，换向升降气缸82驱动换向块83上升，将螺柱托起，然后旋转气缸81旋转，使得螺柱转动1800，完成换向。
当托送机构4将螺柱输送至托块6311上后，第二检测模块对螺柱方向进行检测，若螺柱处于第二方向时，第二检测模块发出第二检测信号，第二控制器控制换向组件8驱动托块6311上的螺柱转动1800，实现调整螺柱的位置，然后托送机构4再将调整方向后的螺柱转运至支架5上，进行校直。
另外，参照图8，校直系统还包括下料装置9，下料装置9包括工作台91和筛分机构92，用于收集合格螺柱的下料盒以及用于收集不合格螺柱的废料盒94，筛分机构92用于将合格的螺柱输送至下料盒内以及用于将不合格的螺柱输送至废料盒94内。工作台91设置于机座1上，下料盒包括第一料盒931和第二料盒932，第一料盒931、废料盒94和第二料盒932依次设置于工作台91上。当螺柱未发生弯曲时，直接进入第一料盒931内，若螺柱发生弯曲压头611下压后质量合格，则进入第二料盒932内。
参照图8，筛分机构92包括下料板921、第一挡料板922、第二挡料板923、第一筛分气缸924、第二筛分气缸925和第三控制器，下料板921固定设置于工作台91的上方，且下料板921倾斜向下设置。下料板921靠近托送机构4的侧壁开设有两个用于供支撑块44插入的开口9211。下料板921上固定设置有固定架，第一筛分气缸924固定设置于固定架上用于驱动第一挡料板922升降，第一挡料板922固定设置于第一筛分气缸924的活塞杆上，第一挡料板922位于开口9211与废料箱之间，第一挡料板922抵接时用于阻挡螺柱滚落至废料箱内。
参照图8，第二筛分气缸925沿下料板921的长度方向固定设置于下料板921上，第二挡料板923固定设置于第二筛分气缸925的活塞杆上。第二筛分气缸925能够带动第二挡料板923沿下料板921的长度方向运动，以将螺柱推送至第一料盒931或第二料盒932内。
当螺柱没有弯曲时，螺柱通过托送机构4输送至下料板921上，第三控制器控制第二筛分气缸925伸长，推动第二挡料板923向靠近第一料盒931处运动，使得螺柱落入到第一料盒931内；当螺柱经过压头611下压校直合格后，第三控制器控制第二筛分气缸925收缩，带动第二挡料板923向靠近第二料盒932运动，使得螺柱被回推至第二料盒932内；当螺柱经过压头611下压后任然不合格，第三控制器控制第一筛分气缸924启动，第一挡料板922上升，螺柱直接沿直线滚落至废料箱内。实现自动下料以及自动筛分合格与不合格产品的作用。
本申请实施例的实施原理为：工作时，上料机构2将螺柱输送至输送带312上，第一驱动件313驱动输送带312转动，输送带312带动螺柱运动；而推送组件32将输送带312上的单个螺柱推送至托送机构4上，实现自动单个上料，然后通过托送机构4将螺柱输送至校直装置进行校直。
对于具有三段螺纹且两端长度不同的螺柱，如行星滚柱丝杠上的螺柱，确定每次校直的螺柱方向，确保每个螺柱方向相同，便于第一检测模块检测的精确性，进而提高整体校直装置的校直精度。
校直装置工作时，当托送机构4先将螺柱输送至托块6311上，第二检测模块对螺柱方向进行检测，若螺柱处于第二方向时，第二检测模块发出第二检测信号，第二控制器控制换向组件8驱动托块6311上的螺柱转动1800，实现调整螺柱的位置。然后托送机构4再将调整方向后的螺柱转运至压头611下方的支架5上，进行校直。若螺柱处于第一方向时，换向组件8不工作，托块6311上的螺柱直接被托送机构4继续转运至下一步工序，即转运至支架5上。
校直时，带螺柱被转运至支板52上后，第一件检测模块对螺柱进行检测，如果螺柱向上弯曲，第一控制器控制动力源驱动压头611向下按压螺柱，实现校直螺柱的目的；如果螺柱向下弯曲，驱动组件7驱动螺柱转动预设角度，然后压头611再向下按压校直。
最后通过筛分机构92将合格的螺柱筛分至下料盒内，将不合格的螺柱筛分至废料盒94内，实现自动下料以及自动筛分合格与不合格产品的作用。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺柱校直系统，其特征在于：包括上料装置、托送机构(4)和校直装置，所述上料装置用于将待校直的螺柱输送至螺柱托送机构(4)，所述托送机构(4)用于将螺柱输送至校直装置进行校直；
所述校直装置包括机座(1)，所述机座(1)上设置有用于支撑螺柱的支架(5)，所述支架(5)的上方设置有压头(611)，所述机座(1)上设置有机架(6)，所述机架(6)上设置有用于驱动压头(611)升降的动力源。
2.根据权利要求1所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述上料装置包括上料机构(2)和输送机构(3)，所述输送机构(3)包括输送机(31)和推送组件(32)，所述输送机(31)包括架体(311)、输送带(312)和第一驱动件(313)；
所述输送带(312)转动设置于架体(311)上，所述第一驱动件(313)设置于架体(311)上用于驱动输送带(312)转动，所述推送组件(32)设置于输送机(31)的输出端用于将螺柱推送至托送机构(4)上；所述上料机构(2)用于将螺柱转运至输送带(312)上。
3.根据权利要求2所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述上料机构(2)包括原料箱(21)以及用于将原料箱(21)内的螺柱推动至输送带(312)上的上料组件(22)，所述上料组件(22)包括第一升降板(221)、第二升降板(222)以及第二驱动件(223)；
所述原料箱(21)包括背板(211)和底板(212)，所述第一升降板(221)和第二升降板(222)均沿竖直方向滑动穿设于底板(212)上，所述第一升降板(221)与背板(211)贴合，所述底板(212)上竖直固定设置有中间板(213)，所述中间板(213)的高度低于背板(211)的高度，所述中间板(213)位于第一升降板(221)和第二升降板(222)之间，所述第一升降板(221)高于第二升降板(222)；
所述第二驱动件(223)设置于原料箱(21)的底部用于推动第一升降板(221)和第二升降板(222)同步升降。
4.根据权利要求3所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述中间板(213)上间隔设置有多个挡块(2131)，相邻两挡块(2131)之间的间距大于螺柱的长度。
5.根据权利要求4所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述架体(311)上沿输送带(312)的长度方向固定设置有第一挡板(3111)和第二挡板(3112)，所述第一挡板(3111)和第二挡板(3112)位于输送带(312)的上方，所述第一挡板(3111)和第二挡板(3112)之间设置有用于供螺柱通过的间隙。
6.根据权利要求2所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述架体(311)上靠近校直装置的一侧固定设置有用于承接螺柱的中转块(3113)，所述中转块(3113)上开设有用于容置螺柱的凹槽；所述推送组件(32)包括推送板(321)和推送气缸(322)，所述推送气缸(322)固定设置于架体(311)上，所述推送板(321)固定设置于推送气缸(322)的活塞杆上；
所述托送机构(4)包括垂直驱动件、水平驱动件、推送杆(43)和支撑部，所述支撑部固定设置于推送杆(43)上用于支撑螺柱，所述支撑部间隔设置三组。
7.根据权利要求1所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述支架(5)包括基座(51)和支板(52)，所述支板(52)设置两块，且支板(52)固定设置于基座(51)上，所述支板(52)上开设有用于承接螺柱的凹槽；
所述机架(6)上设置有用于驱动支板(52)上的螺柱转动的驱动组件(7)；
所述校直装置还包括第一检测模块和第一控制器，所述第一检测模块用于检测支板(52)上的螺柱的位置状态并输出检测信号，若支板(52)上的螺柱向上弯曲，所述第一检测模块输出向上弯曲信号；若支板(52)上的螺柱向下弯曲，所述第一检测模块输出向下弯曲信号；所述第一控制器用于响应于第一检测模块的检测信号，当所述检测信号为向上弯曲信号时，所述第一控制器用于控制动力源驱动压头(611)向下按压螺柱；当所述检测信号为向下弯曲信号时，所述第一控制器用于控制驱动组件(7)驱动螺柱转动预设角度，并在螺柱转动预设角度后控制动力源驱动压头(611)向下按压螺柱。
8.根据权利要求7所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述校直装置还包括用于转动螺柱方向的换向组件(8)、第二检测模块和第二控制器，所述机架(6)上固定设置有两用于支撑螺柱的托块(6311)，所述托块(6311)位于支架(5)与上料装置之间；
所述托送机构(4)将螺柱托送至托块(6311)上时，螺柱的方向处于第一方向或第二方向；当螺柱处于第一方向时所述第二检测模块发出第一检测信号，当螺柱处于第二方向时所述第二检测模块发出第二检测信号，所述第二控制器用于响应于第二检测信号并控制换向组件(8)工作用于驱动托块(6311)上的螺柱转动1800。
9.根据权利要求8所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述基座(51)上位于螺柱的两端分别设置有限位杆(511)和抵接杆(512)，所述限位杆(511)固定设置于基座(51)上，所述抵接杆(512)滑动设置于基座(51)上，所述基座(51)上设置有用于驱动抵接杆(512)运动的第一抵接气缸(513)，所述第一抵接气缸(513)的活塞杆与抵接杆(512)固定连接。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种螺柱校直系统，其特征在于：所述校直系统还包括下料装置(9)，所述下料装置(9)包括筛分机构(92)，用于收集合格螺柱的下料盒以及用于收集不合格螺柱的废料盒(94)，所述筛分机构(92)用于将合格的螺柱输送至下料盒内以及用于将不合格的螺柱输送至废料盒(94)内。
CN202310884736.9A 2023-07-19 2023-07-19 一种螺柱校直系统 Active CN116618478B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310884736.9A CN116618478B (zh) 2023-07-19 2023-07-19 一种螺柱校直系统

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310884736.9A CN116618478B (zh) 2023-07-19 2023-07-19 一种螺柱校直系统

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN116618478A true CN116618478A (zh) 2023-08-22
CN116618478B CN116618478B (zh) 2023-10-20

Family

ID=87602852

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202310884736.9A Active CN116618478B (zh) 2023-07-19 2023-07-19 一种螺柱校直系统

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN116618478B (zh)

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3949588A (en) * 1973-12-28 1976-04-13 Towo Seiki Co. Ltd. Straightening press for rod-like workpiece
US4306435A (en) * 1978-07-26 1981-12-22 Renzo Galdabini Machine for automatically straightening-out elongate workpieces
JPH0926315A (ja) * 1995-07-13 1997-01-28 Sankoole Kk バ−材の真直度修正装置及びその修正方法
CN201300157Y (zh) * 2008-10-23 2009-09-02 浙江大学 一种串激电机转轴数控校直分类仪
CN202379452U (zh) * 2012-01-09 2012-08-15 宁波市鄞州圣安电气设备有限公司 自动推料机构
CN204247763U (zh) * 2014-09-03 2015-04-08 奉化市精华轴业有限公司 一种轴类零件自动校直机
CN105057473A (zh) * 2015-08-04 2015-11-18 宁波汽车软轴软管有限公司 导向管组件的自动冲压设备
CN204769996U (zh) * 2015-02-27 2015-11-18 中国海洋石油总公司 一种校直装置
CN108015130A (zh) * 2017-12-29 2018-05-11 深圳市瑞飞科技有限公司 一种用于校直工件的校直机及其校直方法
CN108393372A (zh) * 2018-01-31 2018-08-14 武汉理工大学 一种单工件电机轴自动化矫直设备
CN110509027A (zh) * 2019-09-25 2019-11-29 武汉奥绿新生物科技股份有限公司 一种零件装配设备
CN110606361A (zh) * 2019-08-15 2019-12-24 佛山勇一精锻有限公司 一种自动上料机
CN218555213U (zh) * 2022-05-20 2023-03-03 吉林圆方机械集团有限公司 一种全自动数控自动分选校直系统
CN218946173U (zh) * 2022-10-27 2023-05-02 嘉兴市易嘉机械有限公司 一种轴校直的自动上下料装置

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3949588A (en) * 1973-12-28 1976-04-13 Towo Seiki Co. Ltd. Straightening press for rod-like workpiece
US4306435A (en) * 1978-07-26 1981-12-22 Renzo Galdabini Machine for automatically straightening-out elongate workpieces
JPH0926315A (ja) * 1995-07-13 1997-01-28 Sankoole Kk バ−材の真直度修正装置及びその修正方法
CN201300157Y (zh) * 2008-10-23 2009-09-02 浙江大学 一种串激电机转轴数控校直分类仪
CN202379452U (zh) * 2012-01-09 2012-08-15 宁波市鄞州圣安电气设备有限公司 自动推料机构
CN204247763U (zh) * 2014-09-03 2015-04-08 奉化市精华轴业有限公司 一种轴类零件自动校直机
CN204769996U (zh) * 2015-02-27 2015-11-18 中国海洋石油总公司 一种校直装置
CN105057473A (zh) * 2015-08-04 2015-11-18 宁波汽车软轴软管有限公司 导向管组件的自动冲压设备
CN108015130A (zh) * 2017-12-29 2018-05-11 深圳市瑞飞科技有限公司 一种用于校直工件的校直机及其校直方法
CN108393372A (zh) * 2018-01-31 2018-08-14 武汉理工大学 一种单工件电机轴自动化矫直设备
CN110606361A (zh) * 2019-08-15 2019-12-24 佛山勇一精锻有限公司 一种自动上料机
CN110509027A (zh) * 2019-09-25 2019-11-29 武汉奥绿新生物科技股份有限公司 一种零件装配设备
CN218555213U (zh) * 2022-05-20 2023-03-03 吉林圆方机械集团有限公司 一种全自动数控自动分选校直系统
CN218946173U (zh) * 2022-10-27 2023-05-02 嘉兴市易嘉机械有限公司 一种轴校直的自动上下料装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN116618478B (zh) 2023-10-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108381196B (zh) 一种法兰自动加工生产线
CN111390087B (zh) 抽油杆智能制造生产线
CN113714327A (zh) 一种便于上料且可调辊式精密的校平机
CN115026537A (zh) 衬管自动送料定位装置
CN113134527B (zh) 一种智能数控折弯机及折弯加工方法
CN116618478B (zh) 一种螺柱校直系统
CN113020365A (zh) 一种板材加工用压型机
CN111573132A (zh) 供卸料装置
CN117849046A (zh) 一种冲压件表面缺陷检测装置及方法
CN116852188A (zh) 一种细长杆件自动化磨光生产线
CN112224831A (zh) 一种具有调节材料角度的加工中心用下料装置
CN111999311A (zh) 一种轴承表面检测系统
CN116475266A (zh) 一种钻头校直设备
CN113927270B (zh) 一种用于汽车电池壳罩的螺丝自动拧紧机
CN111451336B (zh) 一种异形件的自动加工设备
CN209736884U (zh) 一种管类上料机
CN117184868B (zh) 一种铝制软管灌装封尾机的自动上管装置及方法
CN110918695A (zh) 一种细长杆件双面矫直装置及矫直方法
CN221658532U (zh) 一种钢套自动组装设备
CN116060476B (zh) 一种长条螺丝用矫直系统
CN219274055U (zh) 自动化冷轧棒料轧制拉料一体机
CN118404304B (zh) 一种吊耳压装设备
CN109911561B (zh) 一种铰链调直块组件锁合设备的送调直块组件机构
CN117805995B (zh) 摄像头镜片胶合装置及摄像头镜片胶合方法
CN219839182U (zh) 一种板材送料机

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant