CN116852188A - 一种细长杆件自动化磨光生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及木材加工设备技术领域，具体涉及一种细长杆件自动化磨光生产线包括逐根上料设备、夹送上料设备、磨光设备、下料承接设备和控制系统；夹送上料设备包括机架、承接输送机构、夹送机构和定位装置，承接输送机构转动地安装在机架上，夹送机构能够摆动安装在机架远离逐根上料设备输出端的一侧上；定位装置设置在机架位于承接输送机构输出端的对应区域上；磨光设备用于承接并打磨所述承接输送机构和夹送机构所配合夹送的细长杆件；下料承接设备连接磨光设备的输出端；控制系统与逐根上料设备、承接输送机构、夹送机构、下料承接设备以及磨光设备电连接。本细长杆件磨光生产线能够实现细长杆件逐根上料且能够稳固地送入磨光设备中进行打磨。

Description

一种细长杆件自动化磨光生产线

技术领域

本发明涉及木材加工设备技术领域，具体涉及一种细长杆件自动化磨光生产线。

背景技术

目前在一些工艺品或者木制品中常用细长的圆木条作为主要材料进行制作，这些圆木条一般采用整根木头在进行刨板后所剩余的木心进行制作，这样既可以废物利用又能降低木材的消耗。而传统的木心在成型的过程中有采用刨刀进行刨削得到，导致了木芯的表面相对粗糙，难以满足后续工艺品或者木制品加工的要求，为此一般都需对这种细长圆木条进行表面打磨处理，例如采用磨光设备对细长圆杆的表面进行打磨。

针对这种细长圆杆结构的打磨工作，例如公开号CN218947241U的专利公开了一种筷子磨光机，该筷子磨光设备采用流水线设计，能够实现自动下料、自动打磨以及出料，自动化程度高。该专利技术通过设置打磨机构，由两组伺服电机和减速机提供匀速驱动来源，再由两组主同步轮、打磨辊、从同步轮、驱动轴、从动轴、限位轴和打磨带的配合，采用两组交错分布的打磨辊和打磨带，对筷子实现交替高效打磨效果，增强筷子磨光效果的同时，也提高筷子的磨光质量，使筷子一次磨光成功，无需二次返工，省时省力。但是在该技术方案中料斗在下料时可能存在同时下料多根筷子，这样导致了打磨机构在打磨筷子时容易出现打磨不均匀，打磨卡死的问题。而且在该技术方案中料斗下料后的筷子仅仅是依靠转运架上的承托座输送入打磨机构内进行打磨，但是筷子只是简单放置在承托座上且无任何固定结构将其进行固定或者限制，导致了承托座将筷子一并运动至打磨机构的工作区域时，转动的打磨辊和打磨带在接触到筷子的同时容易将筷子振落或者弹起，弹起的筷子容易插入到打磨带和打磨辊之间并将两者卡死，影响后期的加工。

发明内容

为了克服现有技术的不足之一，本发明的目的在于提供一种细长杆件自动化磨光生产线，本细长杆件磨光生产线能够实现细长杆件逐根上料，同时能够准确且稳固地送入磨光设备中进行打磨，保证打磨的质量和效率。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种细长杆件自动化磨光生产线，包括逐根上料设备、夹送上料设备、磨光设备、下料承接设备和控制系统，逐根上料设备能够将细长杆件逐根输送上料；夹送上料设备包括机架、承接输送机构、夹送机构以及定位装置，所述承接输送机构能转动地安装在机架上且用于承接所述逐根上料设备所输出的细长杆件，所述夹送机构的工作端能够摆动安装在所述机架远离所述逐根上料设备输出端的一侧上，所述夹送机构能够相对所述承接输送机构开合摆动并配合所述承接输送机构向外夹送细长杆件；所述定位装置设置在机架位于承接输送机构输出端的上方，所述定位装置能够有效对承接输送机构和夹送机构所配合夹送的细长杆件进行定位；磨光设备用于承接并打磨所述承接输送机构和夹送机构所配合夹送的细长杆件；下料承接设备用于承接所述磨光设备所输出的细长杆件；控制系统与所述逐根上料设备、承接输送机构、夹送机构、下料承接设备以及磨光设备电连接。

进一步地，所述夹送机构包括一端铰接在机架上的伸缩件、能够转动地安装在所述机架上的摆动轴、至少两组分别设置在摆动轴两端上的摆臂以及能够转动地安装在所述摆臂上的夹轮，所述摆动轴上设置有驱动臂，所述驱动臂与所述伸缩件的另一端铰接，所述夹轮的外周上设置有V型槽，所述V型槽能够配合所述承接输送机构定位细长杆件；所述控制系统与所述伸缩件电连接。

进一步地，所述承接输送机构包括输送电机、至少两组驱动轴以及安装在所述驱动轴上的承载轮，两组所述驱动轴均能够转动地安装在所述机架上，所述输送电机安装在所述机架上且输出端通过皮带与任一所述驱动轴连接，两组所述驱动轴之间通过同步带连接；所述承载轮的周向上设置有若干波纹槽，所述机架位于两组所述驱动轴之间的区域上设置有横截面呈喇叭状的支撑槽板，所述支撑槽板的底部高度低于所有所述承载轮与夹送机构配合所形成的夹送平面，所述控制系统与输送电机电连接。

进一步地，所述定位装置包括限位落料槽和出料筒，所述限位落料槽安装在机架位于承接输送机构输出一端的承载轮的上方，所述限位落料槽设置有横截面呈V型的开口，所述出料筒安装在限位落料槽远离所述承接输送机构的一端上的底部侧边上，所述承载轮和夹送机构之间所形成的夹送平面与所述出料筒的轴线共面设置。

进一步地，所述逐根上料设备包括储料装置、至少一个上料装置和拨料装置，储料装置用于存储堆叠并向外推送细长杆件；最前端的上料装置用于承接所述储料装置所排出的细长杆件；至少一个所述上料装置上设置有提升机构，所述提升机构上设置有若干提升结构；所述提升结构上设置有用于容置细长杆件的开口卡槽，所述开口卡槽的宽度和深度仅适配一根所述细长杆件；所述拨料装置安装在所述上料装置上，所述拨料装置能够剔除开口卡槽内多余的细长杆件，所述控制系统与储料装置、上料装置和拨料装置电连接。

进一步地，所述拨料装置包括预顶机构和拨杆机构，所述预顶机构和拨杆机构均安装在所述上料装置位于所述提升机构的两侧上；所述预顶机构工作端在所述提升机构侧面上的投影高度高于所述开口卡槽的高度且低于所述开口卡槽开口的高度；当所述提升机构通过开口卡槽提升带起所述细长杆件时，两组所述预顶机构能够将所述开口卡槽内所容置的细长杆件顶升至开口卡槽的开口处且细长杆件依然被卡置在所述开口卡槽内；所述拨杆机构安装在提升机构上且位于所述预顶机构的后方；当所述提升机构通过同一个开口卡槽提升带起超过一根所述细长杆件时，所述拨杆机构能够将所述开口卡槽内的所有细长杆件全部顶落。

进一步地，所述预顶机构包括安装座、安装在所述安装座上的调节杆以及能够转动安装在所述调节杆上端上的顶推轮，所述安装座安装在上料装置上且位于所述提升机构的外侧上，所述安装座上设置有用于调节所述调节杆伸出量的调节螺母。

进一步地，所述拨杆机构包括光电传感器、顶推件和设置在顶推件伸缩端上的顶推块，所述顶推件安装在上料装置上且位于所述提升机构的外侧上，所述光电传感器安装在所述上料装置上，当所述光电传感器检测到提升机构通过开口卡槽提升带起多根所述细长杆状工件时，所述控制系统控制顶推件通过所述顶推块将所述开口卡槽内的所有的细长杆状工件向外顶出。

进一步地，所述提升机构包括架体、设置在所述架体上的两个转动轴以及驱动电机，两根所述转动轴不在同一竖直面上，两根所述转动轴的两端均安装有驱动齿轮，两根所述转动轴的同一侧上的所述驱动齿轮均绕装有提升链条，两条所述提升链条安装均有若干所述提升结构，所述开口卡槽设置在所述提升结构向外的一侧上，两条所述提升链条上的开口卡槽均一一对应；所述驱动电机通过皮带与任一所述转动轴的一端连接；所述预顶机构和拨杆机构均安装在所述架体上。

进一步地，所述下料承接设备包括定位承接装置和承接堆料装置，所述定位承接装置用于夹送磨光设备所排出打磨后的细长杆件；所述承接堆料装置包括承接斜板、承接输送平台以及限位挡板，所述承接斜板倾斜安装在所述承接输送平台的一端上，所述承接斜板的坡面方向在水平面上的投影与承接输送平台的输送方向平行；所述承接输送平台的一侧与所述定位承接装置连接，所述限位挡板安装在所述承接输送平台远离所述定位承接装置的一侧上；所述控制系统与定位承接装置、承接输送平台电连接。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明的一种细长杆件自动化磨光生产线采用逐根上料设备将细长杆件逐根输送上料，保证了上料的质量，也保证后续磨光设备的打磨质量；利用承接输送机构来承接逐根上料设备所输出的细长杆件，并配合夹送机构进行夹送细长杆件，保证了输送的可靠性；同时夹送装置可以摆动的设计也为细长杆件的落料提供了空间。此外利用定位装置对承接输送机构和夹送机构所配合夹送的细长杆件进行定位，保证夹送装置所输出细长杆件的输送方向的准确性以及稳定性，有利于后续磨光设备的打磨。利用下料承接设备承接所述磨光设备所输出的细长杆件，避免细长杆件在穿出磨光设备时因为穿出的一端无固定或者限位结构而导致摆动，保证了磨光设备对细长杆件的打磨质量；利用控制系统控制逐根上料设备、承接输送机构、夹送机构、下料承接设备以及磨光设备的动作，进一步提高了自动化的能力和工作效率，降低劳动强度。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是本发明实施例的部分结构示意图；

图3是本发明实施例中逐根上料设备的结构示意图一；

图4是本发明实施例中逐根上料设备的结构示意图二；

图5是本发明实施例中逐根上料设备的部分结构示意图；

图6是本发明另一实施例中逐根上料设备的结构示意图；

图7是本发明实施例中夹送上料设备的结构示意图一；

图8是本发明实施例中夹送上料设备的结构示意图二；

图9是本发明实施例中定位承接装置的结构示意图一；

图10是本发明实施例中定位承接装置的结构示意图二；

图11是本发明实施例中承接堆料装置的结构示意图一；

图12是本发明实施例中承接堆料装置的结构示意图二。

附图标号说明：

逐根上料设备100、储料装置110、支撑架111、支撑链条112、送料电机113、导向杆件114、主轴115、上料装置120、滑动杆121、拨料装置130、安装座131、调节杆132、顶推轮133、调节螺母134、光电传感器135、顶推件136、顶推块137、调节座138、拨料杆139、提升机构140、提升结构141、开口卡槽142、架体143、转动轴144、驱动电机145、驱动齿轮146、提升链条147、剥落扇片148；

夹送上料设备200、机架210、承接输送机构220、输送电机221、、驱动轴222、承载轮223、波纹槽224、支撑槽板225、夹送机构230、伸缩件231、摆动轴232、V型槽233、摆臂234、夹轮235、驱动臂236、定位装置240、限位落料槽241、出料筒242

磨光设备300；

下料承接设备400、定位承接装置410、承接堆料装置420、承接斜板421、主体架422、承接输送平台423、限位挡板424、承接链条425、堆垛电机426、转动主轴427、安装块428、隔杆429；

控制系统500。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1至图12，本申请提供了一种细长杆件自动化磨光生产线，包括逐根上料设备100、夹送上料设备200、磨光设备300、下料承接设备400和控制系统500，逐根上料设备100能够将细长杆件逐根输送上料；夹送上料设备200包括机架210、承接输送机构220、夹送机构230以及定位装置240，所述承接输送机构220能转动地安装在机架210上且用于承接所述逐根上料设备100所输出的细长杆件，所述夹送机构230的工作端能够摆动安装在所述机架210远离所述逐根上料设备100输出端的一侧上，所述夹送机构230能够相对所述承接输送机构220开合摆动并配合所述承接输送机构220向外夹送细长杆件；所述定位装置240设置在机架210上位于承接输送机构220输出端的上方，所述定位装置240能够有效对承接输送机构220和夹送机构230所配合夹送的细长杆件进行定位；磨光设备300用于承接并打磨所述承接输送机构220和夹送机构230所配合夹送的细长杆件；下料承接设备400用于承接所述磨光设备300所输出的细长杆件；控制系统500与所述逐根上料设备100、承接输送机构220、夹送机构230、下料承接设备400以及磨光设备300电连接。

其中，磨光设备300可以为常规的磨光设备，例如公开号CN218947241U的专利公开了一种筷子磨光机中的打磨机构，本申请在此不详述。而上述的逐根上料设备100可以采用公开号为CN218557449U的专利所公开的竹筷削尖磨光机中的加料仓、第一送料组件的结构设计，需要补充说明是该设计仅可以针对于短杆结构进行送料，因此根据需求进行选用。

此外，控制系统500在本申请中可以采用常规的控制柜系统，当然在一些实施例中，控制系统还可在公开号为CN105584823A的专利所公开的输送系统及其输送方法的基础上进行自适应改进，本申请在此不详述。在本申请的一个实施例中，控制系统500包括控制柜、设置在控制柜内的可编程控制板、微处理器、内存器和输入输出接口等基本模块，微处理器、内存器和输入输出接口均安装在可编程控制板上，其中可编程控制板通过输入输出接口连接逐根上料设备100、承接输送机构220、夹送机构230、下料承接设备400以及磨光设备300，其中控制柜上设置有控制面板，控制面板与可编程控制板连接；工人可以通过控制面板控制逐根上料设备100、承接输送机构220、夹送机构230、下料承接设备400以及磨光设备300的启停或动作；该技术为常规技术，本申请在此不详述。

本细长杆件磨光生产线采用逐根上料设备100将细长杆件逐根输送上料，保证了上料的质量，也保证后续磨光设备300的打磨质量；利用承接输送机构220来承接逐根上料设备100所输出的细长杆件，并配合夹送机构230进行夹送细长杆件，保证了输送的可靠性；同时夹送装置可以摆动的设计也为细长杆件的落料提供了空间。此外利用定位装置240对承接输送机构220和夹送机构230所配合夹送的细长杆件进行定位，保证夹送装置所输出细长杆件的输送方向的准确性以及稳定性，有利于后续磨光设备300的打磨。利用下料承接设备400承接所述磨光设备300所输出的细长杆件，避免细长杆件在穿出磨光设备300时因为穿出的一端无固定或者限位结构而导致摆动，保证了磨光设备300对细长杆件的打磨质量；利用控制系统500控制逐根上料设备100、承接输送机构220、夹送机构230、下料承接设备400以及磨光设备300的动作，进一步提高了自动化的能力和工作效率，降低劳动强度。

参见图3至图6，在本申请的一个实施例中，为了适应刨板后所形成的木芯的打磨加工要求，在本申请的一个实施例中，所述逐根上料设备100包括储料装置110、至少一个上料装置120和拨料装置130，储料装置110用于存储堆叠并向外推送细长杆件；最前端的上料装置120用于承接所述储料装置110所排出的细长杆件；至少一个所述上料装置120上设置有提升机构140，所述提升机构140上设置有若干提升结构141；所述提升结构141上设置有用于容置细长杆件的开口卡槽142，所述开口卡槽142的宽度和深度仅适配一根所述细长杆件；所述拨料装置130安装在所述上料装置120上，所述拨料装置130能够剔除开口卡槽142内多余的细长杆件，所述控制系统500与储料装置110、上料装置120和拨料装置130电连接。

需要说明的是，在本申请中为了剔除开口卡槽142中多余的细长杆状工件，即一个开口卡槽142内同时有两根或者多根的时候，即使限制了开口卡槽142的宽度和深度仅适配一根所述细长杆状工件，但是一般提升一根细长的杆状工件都需要同时对杆状工件的两端进行同时提起，这样才能保证杆状工件的稳定性。为此在实际的使用中，同一水平上一般设置有两个提升结构141，利用两个提升结构141上的开口卡槽142同时卡置杆状工件的两端，进而实现了杆状工件的稳定提升。在实际的提升过程中，由于采用两个提升结构141进行同时卡置同一根杆状工件的两端，因此存在两个提升结构141各卡置一根杆状工件一端的情况，这时两根杆状工件另一端因为自重的原因卡置在开口卡槽142内并跟随提升结构141一并进行提升，为此本申请中存在同一水平的两个提升结构141同时带起两个杆状工件的情况，这样容易导致上料错误，严重影响后期磨光设备的正常工作。本申请设计拨料装置130的主要目的是就是为了解决上述问题，保证同一水平上两个提升结构141共同带起一根细长杆状工件，进而实现逐根上料。

在本申请的一个实施例中，为了提高堆料的能力，降低人工投料的次数，储料装置110包括支撑架111、能够转动地设置在所述支撑架111两侧上的支撑链条112以及送料电机113，所述送料电机113安装在所述支撑架111上，两条所述支撑链条112一端的转动中心通过主轴115连接，所述送料电机113的输出端通过皮带驱动主轴115转动，进而带动两条所述支撑链条112同步转动；所述支撑架111上倾斜向下设置有连通最前端的上料装置120入料端的导向杆件114。支撑链条112为水平设置，这样便于堆叠更多的细长杆状工件，而导向杆件114的主要作用是为了便于支撑链条112所输出的细长杆状工件能够自动滑动至上料装置120入料端。

参见图3至图6，上料装置120可以采用常规的提升装置，例如公开号为CN114348593 A的专利公开了一种牙签圆棒机自动上料装置，只要能够将细长杆件进行提升即可。为了实现精准地逐根上料，本申请中的所述上料装置120设置有两个，两个所述上料装置120依次连接，两个所述上料装置120之间均倾斜设置有滑动杆121，所述滑动杆121的一端连接前端的上料装置120的出料端，所述滑动杆121的另一端连接后端的上料装置120的入料端，拨料装置130安装在后端的上料装置120上。其中，前端的上料装置120上的提升结构141中的开口卡槽142的宽度或深度中的一个均大于后端的上料装置120上的提升结构141中的开口卡槽142的宽度和深度，这样做的主要目的是为了利用前端的提升结构141中的开口卡槽142将储料装置110供给的细长杆状工件堆垛进行分散，使得这些分散后的细长杆状工件掉落入两个滑动杆121上，降低细长杆状工件的数量，进而保证后端的上料装置120上的提升结构141能够逐根上料。此外，在本申请中，为了保证后端的上料装置120稳定上料，前端的上料装置120上的提升结构141可以一次同时提升两根细长杆状工件，这样可以保证后端的上料装置120始终有细长杆状工件进行上料。而拨料装置130安装在后端的上料装置120上，可以保证后端的的上料装置120能够实现逐根上料。

但是在本申请中，由于木芯在刨板后由于自身纤维的原因以及环境的影响，容易导致木芯发生弯曲并相互缠叠在一起，为了解决上述木芯的上料问题，为此在本申请一个实施例中，所述提升机构140包括架体143、设置在所述架体143上的两个转动轴144以及驱动电机145，两根所述转动轴144不在同一竖直面上，两根所述转动轴144的两端均安装有驱动齿轮146，两根所述转动轴144的同一侧上的所述驱动齿轮146均绕装有提升链条147，两条所述提升链条147安装均有若干所述提升结构141，所述开口卡槽142设置在所述提升结构141向外的一侧上，两条所述提升链条147上的开口卡槽142均一一对应；所述驱动电机145通过皮带与任一所述转动轴144的一端连接；所述预顶机构和拨杆机构均安装在所述架体143上。在本实施例中，两条所述提升链条147上的提升结构141也是一一对应，这样保证一一对应的提升结构141上的开口卡槽142处于同一水平上，保证了后期对同一根细长杆状工件进行提升时，能够平稳提升，避免细长杆状工件发生滑落的情况出现。

在一些实施例中，为了使得卡置在开口卡槽142内的细长杆状工件能够与开口卡槽142发生平稳分离，保证细长杆状工件的输送稳定，可以在提升机构140的顶部设置一些承接结构，例如承接板。在本申请的一个实施例中，所述架体143位于顶部的转动轴两端的外侧上均设置有剥落扇片148，所述剥落扇片148的外周靠近所述提升链条147进料的一端设置有入料斜坡，所述剥落扇片148的外周上向外凸出设置有剥离段。其中，提升链条147将细长杆状工件提升至提升机构140的顶部时，会逐渐进入到入料斜坡内，随着入料斜坡的坡面逐渐提高以及提升链条147的继续提升，细长杆状工件的两端因为惯性而继续向前在两个入料斜坡上滑动直至滑动至剥离段，这时细长杆状工件在剥离段上继续滑动至下一个设备上，例如磨光设备的入料口上，或者是检测设备的入口上。剥落扇片148整体为弧形环片设计，同时与转动轴为偏心设置安装，以便入提升链条147上的细长杆状工件更好地进入到料斜坡的前端。

进一步参见图5和图6，所述拨料装置130包括预顶机构和拨杆机构，所述预顶机构和拨杆机构均安装在所述上料装置120位于所述提升机构140的两侧上；所述预顶机构工作端在所述提升机构140侧面上的投影高度高于所述开口卡槽142的高度且低于所述开口卡槽142开口的高度；当所述提升机构140通过开口卡槽142提升带起所述细长杆件时，两组所述预顶机构能够将所述开口卡槽142内所容置的细长杆件顶升至开口卡槽142的开口处且细长杆件依然被卡置在所述开口卡槽142内；所述拨杆机构安装在提升机构140上且位于所述预顶机构的后方；当所述提升机构140通过同一个开口卡槽142提升带起超过一根所述细长杆件时，所述拨杆机构能够将所述开口卡槽142内的所有细长杆件全部顶落。其中，预顶机构的设置主要目的是将开口卡槽142内的细长杆状工件顶起，如果细长杆状工件的两端分别卡置在两个同一水平上的开口卡槽142，则预顶机构将细长杆状工件顶起时，细长杆状工件不会从两个开口卡槽142内掉落；如果两个开口卡槽142各卡置一根开口卡槽142的一端，则这时由于细长杆状工件因为自重的原因难以被对应的开口卡槽所稳固卡置，进而使得细长杆状工件会自然掉落回提升机构140的底部并被另一组提升结构141所带起。

进一步地，为了使得细长杆状工件在提升过程中与预顶机构接触时能够顺利通过，在本申请的一个实施例中，所述预顶机构包括安装座131、安装在所述安装座131上的调节杆132以及能够转动安装在所述调节杆132上端上的顶推轮133，所述安装座131安装在上料装置120上且位于所述提升机构140的外侧上，所述安装座131上设置有用于调节所述调节杆132伸出量的调节螺母134。其中，调节螺母134能够转动地安装在安装座311对应的孔洞上，而调节杆132的下端旋装在调节螺母134和孔洞内。其中，调节杆132的伸出量需要满足顶推轮133最顶端的高度能够使得单根细长杆状工件向外的一侧正好与开口卡槽142的开口齐平，或者单根细长杆状工件向外的一侧部分超出开口卡槽142，只要单根细长杆状工件依然被卡置在开口卡槽142内即可。

在上述的实施例中，如果单根细长杆状工件的一端仅卡置在一个开口卡槽142内时，单单依靠顶推轮133难以保证将整根单根细长杆状工件顶落，这时同一水平上两个开口卡槽142可能会各带起一根细长杆状工件，因此为了进一步保证能够逐根上料，同时也保证细长杆状工件的两端分别卡置在同一水平上的开口卡槽142内，保证后续的磨光设备的准确进料，可以利用拨杆机构将卡置在开口卡槽142内所有细长杆件全部顶落，该开口卡槽142为位于拨杆机构工作区内开口卡槽142。在本申请的一个实施例中，为了提高智能化拨料，所述拨杆机构包括光电传感器135、顶推件136和设置在顶推件136伸缩端上的顶推块137，所述顶推件136安装在上料装置120上且位于所述提升机构140的外侧上，所述光电传感器135安装在所述上料装置120上，当所述光电传感器135检测到提升机构140通过开口卡槽142提升带起多根所述细长杆状工件时，所述顶推件136能够通过所述顶推块137将所述开口卡槽142内的所有的细长杆状工件向外顶出。其中，光电传感器135所配套的控制系统500能够根据光电传感器135相邻两次所检测到细长杆状工件的间隔时间来判断同一个开口卡槽142内是否有多根细长杆状工件，这样极大地降低控制系统500的复杂程度。同时在本申请中，相邻两个开口卡槽142的间距也可以进行设定，同时提升机构140的运行速度也进行设定，这样光电传感器135即可有效地检测出同一个开口卡槽142内是否有多根细长杆状工件，提高监测的准确率。需要说明的是，在上述的实施例中，顶推件136可以伸缩气缸或者顶推电缸结构，其亦与控制系统500种的微处理器电连接。

进一步地，在上述的实施例中，由于上述细长杆夹上料数量的识别全靠光电传感器135进行识别，这增加了控制系统500的复杂程度。当然在本申请的一个改进实施例中，为了降低整个控制系统500的复杂程度，本申请中的拨杆机构可以不采用智能识别的方式；参见图6，所述拨杆机构包括调节座138以及一端铰接在所述调节座138上的拨料杆139，所述拨料杆139能够自动复位，所述调节座138安装在上料装置120上且位于所述提升机构140的外侧上，当所述提升机构140通过开口卡槽142提升带起所述细长杆状工件时，所述细长杆状工件能够带动所述拨料杆139摆动。其中，调节座138为一个可以升降的结构，其主要是为了适配不同深度和不同规格的开口卡槽142。在本申请中为了保证成功率，提升机构140通过开口卡槽142提升带起所述细长杆状工件时，如果这是细长杆状工件的两端分别卡置在同一水平的两个开口卡槽142，这时细长杆状工件的两个端头会带起两侧的拨料杆139同步摆动，因为受力均匀，使得细长杆状工件被限制在开口卡槽底部的一侧上。为此细长杆件的两端在实际过程中长于两个调节座321上拨料杆322之间的间距，这样如果同一水平上的开口卡槽212同时卡置两根细长杆件时，必然是一侧的开口卡槽212分别卡置一根细长杆件的一端，而细长杆件的另一端为活动端，这时拨料杆139会与细长杆状工件的端头碰撞，而另一端由于没有限制，为此这时细长杆状工件远离拨料杆139的一端会围绕开口卡槽142处向拨料杆139一侧摆动，这样会使得这些单头卡在开口卡槽142内的细长杆状工件掉落，这时可以通过一些导向结构使得这些摆动掉落的细长杆状工件继续回落至提升机构140的底部，等待下一次被提升。

进一步参见图7至图8，在上述上料装置120将单根细长杆件上料完成后，细长杆件充剥落扇片148上的剥离段向输出方向掉落，这时为了更好地实现承接细长杆件以及后续对细长杆件的夹送。在本申请的一个实施例中，所述承接输送机构220包括输送电机221、至少两组驱动轴222以及安装在所述驱动轴222上的承载轮223，两组所述驱动轴222均能够转动地安装在所述机架210上，所述输送电机221安装在所述机架210上且输出端通过皮带与任一所述驱动轴222连接，两组所述驱动轴222之间通过同步带连接；所述承载轮223的周向上设置有若干波纹槽224，所述机架210位于两组所述驱动轴222之间的区域上设置有横截面呈喇叭状的支撑槽板225，所述支撑槽板225的底部高度低于所有所述承载轮223与夹送机构230配合所形成的夹送平面，所述控制系统500与输送电机221电连接。其中，利用两组所述驱动轴222上的承载轮223来承接细长杆件的两端，这样可以有效避免更多区域接触细长杆件，同时也有足够的空间容置细长杆件形变的区域。需要说明的是，两组所述驱动轴222分别位于提升机构140的两侧上且向外的一端均指向所述提升机构140的输出端。此外，驱动轴222还可以设置为四组，其中在提升机构140的每一侧均设置有两组，这样可以设置不同长度规格的细长杆件。

其中，上述的波纹槽224的设置目的主要是为了避免在夹持细长杆件的过程中因细长杆件自身形变而导致细长杆件在承载轮223上滑移，利用波纹槽224来限制细长杆件受到夹送机构230挤压时的形变摆动。而上述的支撑槽板225的主要作用是为了承接过于弯曲的细长杆件以及限制细长杆件的掉落位置，而支撑槽板225的底部高度低于所有所述承载轮223与夹送机构230配合所形成的夹送平面的设置，这样可以容置一些中部弯曲变形的细长杆件，也降低对承载轮223输送细长杆件的影响。

在一些实施例中，为了便于实现上述能够相对承载输送机构220开合的功能，所述夹送机构230包括一端铰接在机架210上的伸缩件231、能够转动地安装在所述机架210上的摆动轴232、至少两组分别设置在摆动轴232两端上的摆臂234以及能够转动地安装在所述摆臂234上的夹轮235，所述摆动轴232上设置有驱动臂236，所述驱动臂236与所述伸缩件231的另一端铰接，所述夹轮235的外周上设置有V型槽233，所述V型槽233能够配合所述承接输送机构220定位细长杆件；所述控制系统500与所述伸缩件231电连接。其中，伸缩件231为常规的伸缩电缸或者气缸即可，而伸缩件231的伸缩可以通过驱动臂236带动摆动轴232转动，进而带动摆臂234上的夹轮235靠近或者远离承载输送机构220，实现了夹轮235与承载输送机构220的相对开合以便进行接收提升机构140所输出的细长杆件或夹送细长杆件。在上述的实施例中，V型槽233的主要目的是为了在摆臂234摆向承载输送机构220时，这时利用V型槽233的导向作用将细长杆件进行调整位置并定位，提高了夹送的准确率。实际上，在本实施例中，所述伸缩件231与可编程电路板电连接，微处理器控制伸缩件231的动作，操作工人可以通过操作面板来调整伸缩件231的动作参数。

其中为了稳固夹送细长杆件，所述摆臂234设置有两组，两组所述摆臂234分别设置在所述摆动轴232的两端上，每组所述摆臂234均设置有所述夹轮235。其中，两组摆臂234上的夹轮235能够配合承载输送机构220进行夹持细长杆件，提高了夹送的稳固性以及可靠性。

进一步地参见图7至图8，所述定位装置240包括限位落料槽241和出料筒242，所述限位落料槽241安装在机架210位于承接输送机构220输出一端的承载轮223的上方，所述限位落料槽241设置有横截面呈V型的开口，所述出料筒242安装在限位落料槽241远离所述承接输送机构220的一端上的底部侧边上，所述承载轮223和夹送机构230之间所形成的夹送平面与所述出料筒242的轴线共面设置。其中，限位落料槽241开设方向与细长杆件的落料方向平行，而V型的开口有利于细长杆件在掉落过程自动进行对位；此外，出料筒242的主要作用是为了便于对输出细长杆件进行定位，提高细长杆件的输出精度，有利于磨光设备300进行打磨。需要特别说明的是，在本实施例中，出料筒242向外的一端直接与磨光设备300的进料口连通，可以使得承载轮223和夹送机构230所夹送的细长杆件能够进入到磨光设备300内。

进一步参见图1、图2、图9至图12，细长杆件在从磨光设备300内打磨完成后，由于打磨过程中，细长杆件与磨光设备300内的打磨结构发生摩擦，为此细长杆件容易产生晃动，同时其本身长径比过大，挠性大，因此为了降低加工完的细长杆件的晃动，保证细长杆件的稳定，故采用下料承接设备400来承接并限制细长杆件的晃动。在本申请的一个实施例中；所述下料承接设备400包括定位承接装置410和承接堆料装置420，所述定位承接装置410用于夹送磨光设备300所排出打磨后的细长杆件；所述承接堆料装置420包括承接斜板421、承接输送平台423以及限位挡板424，所述承接斜板421倾斜安装在所述承接输送平台423的一端上，所述承接斜板421的坡面方向在水平面上的投影与承接输送平台423的输送方向平行；所述承接输送平台423的一侧与所述定位承接装置410连接，所述限位挡板424安装在所述承接输送平台423远离所述定位承接装置410的一侧上；所述控制系统500与定位承接装置410、承接输送平台423电连接。

其中，定位承接装置410起到一个稳定细长杆件的作用，同时也起到连接磨光设备和承接堆料装置420的作用。此外，承接斜板421和限位挡板424构成一个承接并限制细长杆件位移的作用，在实际的使用过程中，定位承接装置410所输出的细长杆件必然带有一定的惯性，而限位挡板424用于阻挡细长杆件向前输送，用于截停阻挡细长杆件。承接斜板421倾斜的坡面设置使得细长杆件能够因为自重能够自然滚落入承接输送平台423，在一定程度上能够调整细长杆件的姿态，相比采用限位挡板424直接截停并落入到承接输送平台423的方式更为规整，也有利于后期承接输送平台423进行输送细长杆件的堆垛。

参见图9和图10，在本申请中定位承接装置410可以采用公开后为CN217992685U的专利中所公开了一种密封条夹送机构，在本申请中由于细长杆件的长径相对较大，为此在受力时容易弯曲形变，为此细长杆件在穿行磨光设备300时，可能两端均位于磨光设备300的外侧，为此为了稳定细长杆件，避免伸出磨光设备300伸出的一端晃动，所述定位承接装置410包括支架411、夹送电机412、限位板413以及转动地设置在所述支架411上的夹送链条414，所述夹送电机412的输出端通过皮带与所述夹送链条414一端的转动中心连接，所述限位板413安装在所述支架411上，且位于所述夹送链条414的上方，所述限位板413配合夹送链条414形成用于夹送细长杆件的夹送空间，所述支架411的一端设置有进料管415，所述进料管415的一端与所述夹送空间连通，另一端与磨光设备300的输出端连通。其中，限位板413的横截面呈U型，这样限位板413反扣在夹送链条414上即可形成一个封闭的夹送空间，有利于细长杆件的输送，同时避免细长杆件的晃动。其中，夹送电机412与控制系统500内的可编程控制板电连接。

参见图11和图12，在本申请中承接输送平台423可以采用传统的链条、皮带或者是可以移动的接收斗进行承载接收定位承接装置410所夹送的细长杆件。本申请的一个实施例中，所述承接输送平台423包括主体架422、承接链条425和堆垛电机426，所述承接链条425设置有两条且分别能够转动地安装在所述主体架422的两侧上，两条所述承接链条425同一端的转动中心通过转动主轴427连接，所述堆垛电机426安装在主体架422上且输出端通过皮带与所述转动主轴427连接，所述承接斜板421安装在所述主体架422的一端上，所述主体架422的一侧与所述定位承接装置410连接，所述限位挡板424安装在所述主体架422远离所述定位承接装置410的一侧上。其中，主体架422的两端均设置有齿轮，承接链条425绕装在两个齿轮上，而主体架422位于两个齿轮之间的区域设置有承接支撑板，利用承接支撑板来支撑承接链条425；当然也可以在主体架422上设置多个支撑轮，利用支撑轮来支撑承接链条425。其中，堆垛电机426也通过数据线与上述的控制系统500内的可编程电路板电连接，其中在微处理器控制堆垛电机426的动作。

为了更好地实现分垛堆叠已经后期的定数计量，本申请的一些实施例中，所述承接链条425上设置有若干安装块428，所述安装块428上安装有隔杆429，相邻的两根所述隔杆429之间形成承载空间。其中，安装块428上可以设置卡位，将隔杆429插装在卡位上，这样的设置可以使得工作人员可以根据需求进行调整相邻两个隔杆429的间距以适配不同数量要求的堆垛。

需要特别说明的是，所述限位挡板424靠近所述主体架421的一侧上设置有用于计量细长杆件数量的传感器。利用传感器来检测定位承接装置410所输出的细长杆件数量，避免了后续操作工人清点的麻烦。此外，在实际的使用过程中，传感器电连接有控制系统500内的可编程电路板，控制系统500根据传感器所检测到的数量来控制堆垛电机426的转动。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于，

逐根上料设备，其能够将细长杆件逐根输送上料；

夹送上料设备，其包括机架、承接输送机构、夹送机构以及定位装置，所述承接输送机构能转动地安装在机架上且用于承接所述逐根上料设备所输出的细长杆件，所述夹送机构的工作端能够摆动安装在所述机架远离所述逐根上料设备输出端的一侧上，所述夹送机构能够相对所述承接输送机构开合摆动并配合所述承接输送机构向外夹送细长杆件；所述定位装置设置在机架位于承接输送机构输出端的上方，所述定位装置能够有效对承接输送机构和夹送机构所配合夹送的细长杆件进行定位；

磨光设备，其用于承接并打磨所述承接输送机构和夹送机构所配合夹送的细长杆件；

下料承接设备，其用于承接所述磨光设备所输出的细长杆件；

控制系统，其与所述逐根上料设备、承接输送机构、夹送机构、下料承接设备以及磨光设备电连接。

2.根据权利要求1所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述夹送机构包括一端铰接在机架上的伸缩件、能够转动地安装在所述机架上的摆动轴、至少两组分别设置在摆动轴两端上的摆臂以及能够转动地安装在所述摆臂上的夹轮，所述摆动轴上设置有驱动臂，所述驱动臂与所述伸缩件的另一端铰接，所述夹轮的外周上设置有V型槽，所述V型槽能够配合所述承接输送机构定位细长杆件；所述控制系统与所述伸缩件电连接。

3.根据权利要求1所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述承接输送机构包括输送电机、至少两组驱动轴以及安装在所述驱动轴上的承载轮，两组所述驱动轴均能够转动地安装在所述机架上，所述输送电机安装在所述机架上且输出端通过皮带与任一所述驱动轴连接，两组所述驱动轴之间通过同步带连接；所述承载轮的周向上设置有若干波纹槽，所述机架位于两组所述驱动轴之间的区域上设置有横截面呈喇叭状的支撑槽板，所述支撑槽板的底部高度低于所有所述承载轮与夹送机构配合所形成的夹送平面，所述控制系统与输送电机电连接。

4.根据权利要求2所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述定位装置包括限位落料槽和出料筒，所述限位落料槽安装在机架位于承接输送机构输出一端的承载轮的上方，所述限位落料槽设置有横截面呈V型的开口，所述出料筒安装在限位落料槽远离所述承接输送机构的一端上的底部侧边上，所述承载轮和夹送机构之间所形成的夹送平面与所述出料筒的轴线共面设置。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述逐根上料设备包括储料装置、至少一个上料装置和拨料装置，储料装置用于存储堆叠并向外推送细长杆件；最前端的上料装置用于承接所述储料装置所排出的细长杆件；至少一个所述上料装置上设置有提升机构，所述提升机构上设置有若干提升结构；所述提升结构上设置有用于容置细长杆件的开口卡槽，所述开口卡槽的宽度和深度仅适配一根所述细长杆件；所述拨料装置安装在所述上料装置上，所述拨料装置能够剔除开口卡槽内多余的细长杆件，所述控制系统与储料装置、上料装置和拨料装置电连接。

6.根据权利要求5所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述拨料装置包括预顶机构和拨杆机构，所述预顶机构和拨杆机构均安装在所述上料装置位于所述提升机构的两侧上；所述预顶机构工作端在所述提升机构侧面上的投影高度高于所述开口卡槽的高度且低于所述开口卡槽开口的高度；当所述提升机构通过开口卡槽提升带起所述细长杆件时，两组所述预顶机构能够将所述开口卡槽内所容置的细长杆件顶升至开口卡槽的开口处且细长杆件依然被卡置在所述开口卡槽内；所述拨杆机构安装在提升机构的两侧上且位于所述预顶机构的后方；当所述提升机构通过同一个开口卡槽提升带起超过一根所述细长杆件时，所述拨杆机构能够将所述开口卡槽内的所有细长杆件全部顶落。

7.根据权利要求6所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述预顶机构包括安装座、安装在所述安装座上的调节杆以及能够转动安装在所述调节杆上端上的顶推轮，所述安装座安装在上料装置上且位于所述提升机构的外侧上，所述安装座上设置有用于调节所述调节杆伸出量的调节螺母。

8.根据权利要求6所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述拨杆机构包括光电传感器、顶推件和设置在顶推件伸缩端上的顶推块，所述顶推件安装在上料装置上且位于所述提升机构的外侧上，所述光电传感器安装在所述上料装置上，当所述光电传感器检测到提升机构通过开口卡槽提升带起多根所述细长杆状工件时，所述控制系统控制顶推件通过所述顶推块将所述开口卡槽内的所有的细长杆状工件向外顶出。

9.根据权利要求6所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述提升机构包括架体、设置在所述架体上的两个转动轴以及驱动电机，两根所述转动轴不在同一竖直面上，两根所述转动轴的两端均安装有驱动齿轮，两根所述转动轴的同一侧上的所述驱动齿轮均绕装有提升链条，两条所述提升链条安装均有若干所述提升结构，所述开口卡槽设置在所述提升结构向外的一侧上，两条所述提升链条上的开口卡槽均一一对应；所述驱动电机通过皮带与任一所述转动轴的一端连接；所述预顶机构和拨杆机构均安装在所述架体上；所述驱动电机与控制系统电连接。

10.根据权利要求1所述的一种细长杆件自动化磨光生产线，其特征在于：所述下料承接设备包括定位承接装置和承接堆料装置，所述定位承接装置用于夹送磨光设备所排出打磨后的细长杆件；所述承接堆料装置包括承接斜板、承接输送平台以及限位挡板，所述承接斜板倾斜安装在所述承接输送平台的一端上，所述承接斜板的坡面方向在水平面上的投影与承接输送平台的输送方向平行；所述承接输送平台的一侧与所述定位承接装置连接，所述限位挡板安装在所述承接输送平台远离所述定位承接装置的一侧上；所述控制系统与定位承接装置、承接输送平台电连接。