CN116604782A - 注塑成型机 - Google Patents

Abstract

本发明要解决的问题在于提供一种注塑成型机，即使对凸缘部施加较大的紧固力也不会变形，并能够抑制该变形引起的抵接面的擦伤、咬合伤或树脂泄漏。为了解决上述问题，本发明提供一种注塑成型机1，将熔融树脂注入形成在模具6中的型腔，具备：热流道歧管3，将熔融树脂供应至型腔；及，喷嘴部5，连通热流道歧管3和型腔；喷嘴部5具有凸缘部7，凸缘部7形成倾斜部11和抵接端部10，倾斜部11被夹持在热流道歧管3与模具6之间，并伴随沿喷嘴部5的轴心与热流道歧管3分离从轴心向外部扩展，抵接端部10在倾斜部11的延长端与模具6抵接。一态样具有壁部12，壁部12从凸缘部7朝向热流道歧管3站立设置，并在上端具有与热流道歧管3抵接的抵接面13。

Description

注塑成型机

技术领域

本发明涉及一种注塑成型机。

背景技术

通常的注塑成型机具备将热流道与模具中的型腔连通的喷嘴。这种喷嘴利用其凸缘部在热流道与模具之间被夹持在规定的部件之间而被固定(例如，参照专利文献1)。

[先前技术文献]

(专利文献)

专利文献1：日本特开第2021-30703号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

如专利文献1所述的喷嘴的凸缘部因被强力紧固而变形，在凸缘部的接合面可能产生擦伤、咬合伤(bite)或树脂泄漏。

本发明是鉴于上述情况而形成的，目的在于提供一种注塑成型机，即使对凸缘部施加较大的紧固力也不会变形，并能够抑制因该变形引起的抵接面的擦伤、咬合伤或树脂泄漏。其目的还在于延长注塑成型机的维护周期和使用寿命。即，达到延长设备更新的周期，进而减少了大型废物产生的机会，并有助于环境保护和资源节约的效果。

[解决问题的技术手段]

(1)一种注塑成型机(例如，后述的注塑成型机1)，将熔融的树脂注入形成在模具(例如，后述的模具6)上的型腔内，其中，所述注塑成型机具备：热流道歧管(例如，后述的热流道歧管3)，将熔融的树脂供应至前述型腔；及，喷嘴部(例如，后述的喷嘴部5)，连通前述热流道歧管与前述型腔；前述喷嘴部具有凸缘部(例如，后述的凸缘部7)，所述凸缘部形成有倾斜部(例如，后述的倾斜部11)和抵接端部，所述倾斜部被夹持在前述热流道歧管与前述模具之间，并且伴随沿着前述喷嘴部的轴心与前述热流道歧管分离而从前述轴心向外部扩展，所述抵接端部在前述倾斜部的延长端与前述模具抵接。

(2)根据上述(1)的注塑成型机，具有壁部(例如，后述的壁部12)，所述壁部从前述凸缘部朝向前述热流道歧管站立设置，前述壁部在自身的上端具有与前述热流道歧管抵接的抵接面(例如，后述的抵接面13)。

(3)根据上述(1)的注塑成型机，前述喷嘴部和前述凸缘部可分离。

(4)根据上述(1)的注塑成型机，具备对前述喷嘴部进行加热的加热器(例如，后述的加热器17)，在前述倾斜部上形成将前述加热器的配线(例如，后述的配线18)从前述凸缘部中导出的通孔(例如，后述的通孔19)。

(5)根据上述(1)的注塑成型机，前述模具形成凹部(例如，后述的凹部26)，所述凹部具有承受前述抵接端部的底面部(例如，后述的底面部24)和内侧壁部(例如，后述的内侧壁部25)，前述抵接端部具有：底面对向抵接面部(例如，后述的底面对向抵接面部27)，在前述喷嘴部的轴向上与前述凹部的底面部(例如，后述的底面部24)抵接；及，内侧壁对向抵接部(例如，后述的内侧壁对向抵接部28)，与前述凹部的内侧壁部(例如，后述的内侧壁部25)抵接；前述内侧壁对向抵接部具有在前述内侧壁部之间形成空隙的凹陷部(例如，后述的凹陷部29)。

(发明的效果)

在(1)的注塑成型机中，由于凸缘部形成为向远离热流道歧管和喷嘴部的方向倾斜，因此，当喷嘴部被夹持在热流道歧管与模具之间时，能够防止凸缘部变形，并能够抑制树脂泄露。

在(2)的注塑成型机中，设置在壁部的上端的抵接面与热流道歧管抵接，借此，能够更强力地抑制凸缘部的变形。

在(3)的注塑成型机中，可以将喷嘴部与凸缘部分离，借此，能够提高凸缘部的强度，并且在维护时能够容易地更换凸缘部。

在(4)的注塑成型机中，在凸缘部的倾斜面上设置例如穿通加热器用配线等的通孔，借此，能够将凸缘部完全地就位在模具上，并能够有效地抑制凸缘部的变形。

在(5)的注塑成型机中，利用由抵接端部的凹陷部而在模具与凸缘部之间形成的空隙，而在模具与凸缘之间产生隔热效果。

上述效果延长了注塑成型机的维护周期和使用寿命。因此，达到延长设备更新的周期，进而减少了大型废物产生的机会，并有助于环境保护和资源节约的效果。

附图说明

图1是绘示作为本发明的实施方式的注塑成型机的示意图。

图2是从上面观察图1的注塑成型机的一部分的图。

图3是绘示图1的注塑成型机的喷嘴部的分解剖面图。

图4是绘示图3的喷嘴部的立体图。

图5是绘示作为本发明的实施方式的注塑成型机中的喷嘴部的另一态样的剖面图。

图6是绘示本发明的实施方式的作为变形例的注塑成型机的示意图。

具体实施方式

以下，针对本发明的一实施方式，参照图式加以说明。图1是绘示作为本发明的实施方式的注塑成型机1的示意图。图2是从上面观察注塑成型机1的热流道歧管的一部分的图。图3是绘示注塑成型机1的喷嘴部的分解剖面图。图4是绘示图3的喷嘴部的立体图。

在图1的注塑成型机1中，通过射出喷嘴2而流入热流道歧管3的熔融树脂被配置为，在热流道歧管3内的树脂通道4中移动，并通过喷嘴部5注入模具6的型腔内。连通热流道歧管3与型腔的喷嘴部5被夹持在热流道歧管3与模具6之间。喷嘴部5具有后述的凸缘部7，并利用紧固热流道歧管3与模具6的螺栓8的紧固力，被牢固地夹持在热流道歧管3的下面侧与模具6的上面侧之间且液密固定。

凸缘部7具有倾斜部11，所述倾斜部11以如下方式倾斜：从喷嘴部5的上端与热流道歧管3抵接的上端抵接部9，朝向与模具6侧抵接的抵接端部10而与喷嘴部5的轴心分离。即，喷嘴部5具有凸缘部7，凸缘部7被夹持在热流道歧管3与模具6之间，且形成倾斜部11和抵接端部10。倾斜部11是凸缘部7的一个部位，形成伴随沿着喷嘴部5的轴心与热流道歧管3分离而从其轴心向外部扩展的倾斜面。抵接端部10是在倾斜部11的延长端与模具6抵接的部位。设置从凸缘部7朝向热流道歧管3站立设置的壁部12。壁部12在其上端具有与热流道歧管3抵接的抵接面13。在注塑成型机1中，由于凸缘部7形成为向远离热流道歧管3和喷嘴部5的方向倾斜，因此，当喷嘴部5被夹持在热流道歧管3与模具6之间时，能够防止凸缘部7变形，并能够抑制树脂泄露。

在喷嘴部5的内部设置朝向模具6的型腔的树脂通道14。在喷嘴部5的树脂通道14中沿着中心轴配置针销15。针销15利用气缸促动器16前进和后退，对尖端部的针阀部(未图示)进行开闭操作。在喷嘴部5上以包围其整个侧周面的方式设置加热器17。在倾斜部11上设置从凸缘部7导出对加热器17的配线18的通孔19。在本示例中，壁部12被沿着周向分开设置的多个狭缝部20分割，通孔19的位置与狭缝部20的位置对应。

在图3和图4的示例中，凸缘部7可以与喷嘴部5的喷嘴主体21分离。设置在喷嘴主体21的上端侧的外螺纹部22与设置在凸缘部7的上方内周的内螺纹部23螺合，喷嘴主体21与凸缘部7一体构成喷嘴部5。此处，适用于凸缘部7的材料有例如JISG4404中规定的合金工具钢钢材(SKD61)等。适用于喷嘴主体21的材料有例如JISG4051中规定的机械结构用碳钢钢材(S50C)等。

另一方面，在模具6上形成凹部26，所述凹部26具有承受凸缘部7侧的抵接端部10的底面部24和内侧壁部25(图1)。抵接端部10具有：底面对向抵接面部27，相对于凹部26的底面部24与喷嘴部5的轴向抵接；及，内侧壁对向抵接部28，与凹部26的内侧壁部25抵接。内侧壁对向抵接部28在与内侧壁部25之间具有形成空隙的凹陷部29。

图5是绘示作为本发明的实施方式的注塑成型机1中的喷嘴部5的另一方式的剖面图。图5的喷嘴部5由凸缘部7和喷嘴主体21一体构成。凸缘部7具有倾斜部11，所述倾斜部11以如下方式倾斜：从与热流道歧管3抵接的上端抵接部9朝向与模具6侧抵接的抵接端部10与喷嘴部5的轴心分离。凸缘部7具有从抵接端部10侧朝向热流道歧管3站立设置的壁部12。在壁部12的上端设置与热流道歧管3抵接的抵接面13。

抵接面13是外周伸出部30的上面的部位，其在壁部12的上端以规定厚度伸出外周。凸缘部7利用与外周伸出部30的下面抵接的紧固螺母31和紧固螺栓32牢固地固定在热流道歧管3a上。紧固螺栓32设置为沿着厚度方向贯穿热流道歧管3a。

此外，紧固螺栓32的螺栓头33嵌入设置在热流道歧管3a侧的凹陷部34中，不从热流道歧管3a的上面突出。如上所述，从热流道歧管3a向下方延伸并在模具6中朝向型腔垂下的喷嘴部5采用在凸缘部7与热流道歧管3a一体紧固的方式。因此，在维护时，可以将热流道歧管3a与喷嘴部5作为整体，从模具6中向箭头线A所示的朝向拉出并组装。与将热流道歧管3a和喷嘴部5分别拆卸并组装到模具6的情况相比，维护的作业效率优异。

在喷嘴部5的喷嘴主体21上设置围绕其整个侧周面的加热器17。在倾斜部11上设置从凸缘部7导出对加热器17的配线18的通孔19。适用于图5的方式的由凸缘部7与喷嘴主体21一体构成的喷嘴部5的材料有例如JISG4404中规定的合金工具钢钢材(SKD61)等。

此外，在图3的方式和图5的方式中，也可以对SKD61的部分实施淬火到HRC45的硬度，进而，实施表面氮化硬化处理。在该情况下，刚度进一步提高，另外，防止所谓的咬合伤的效果也提高。

图6是绘示本发明的实施方式的作为变形例的注塑成型机1的示意图。在图6中，对与图1的对应部分标注相同的符号进行表示，并且将适当地省略其单独的说明。在图6的例子中，注塑成型机1是将熔融的树脂注入形成在模具6中的型腔的装置，并具备：热流道歧管3，将熔融的树脂供应至型腔；及，喷嘴部5，连通热流道歧管3和型腔。喷嘴部5夹持在热流道歧管3与模具6之间。喷嘴部5具有凸缘部7，所述凸缘部7形成倾斜部11和抵接端部10，所述倾斜部11伴随沿着喷嘴部5的轴心与热流道歧管3分离而从轴心向外部扩展，所述抵接端部10在倾斜部11的延长端与模具6抵接。

在图6的注塑成型机1中，凸缘部7形成为从喷嘴部5的轴向上的中间位置朝向与模具6侧抵接的抵接端部10，而不是形成为从喷嘴部5与热流道歧管3抵接的上端抵接部9朝向与模具6侧抵接的抵接端部10。即使在该情况下，由于凸缘部7形成为向远离热流道歧管3和喷嘴部5的方向倾斜，因此，在喷嘴部5被夹持在热流道歧管3与模具6之间时，能够防止凸缘部7变形，并能够抑制树脂泄露。

根据本实施方式的注塑成型机，起到以下的效果。

(1)的注塑成型机1是一种将熔融的树脂注入形成在模具6中的型腔的注塑成型机1，其具备：热流道歧管3，将熔融的树脂供应至型腔；及，喷嘴部5，连通热流道歧管3和型腔；喷嘴部5具有凸缘部7，所述凸缘部7形成倾斜部11和抵接端部10，所述倾斜部11被夹持在热流道歧管3与模具6之间，并且伴随沿着喷嘴部5的轴心与热流道歧管3分离而从轴心向外部扩展，所述抵接端部10在倾斜部11的延长端与模具6抵接。由此，在喷嘴部5被夹持在热流道歧管3与模具6之间时，能够防止凸缘部7变形，并能够抑制树脂泄露。

(2)的注塑成型机1设置从凸缘部7朝向热流道歧管3站立设置的壁部12，在壁部12的上端具有与热流道歧管3抵接的抵接面13。由此，能够更强力地抑制凸缘部7的变形。

在(3)的注塑成型机1中，喷嘴部5与凸缘部7可分离。由此，能够提高凸缘部7的强度，并且在维护时能够容易更换凸缘部7。

(4)的注塑成型机1具备对喷嘴部5进行加热的加热器17，在倾斜部11上形成将加热器17的配线18从凸缘部7中导出的通孔19。由此，由于例如加热器用配线等可以穿通通孔19，因此，能够使凸缘部7完全地就位在模具6上，并能够有效地抑制凸缘部7的变形。

在(5)的注塑成型机1中，模具6形成凹部26，所述凹部26具有承受抵接端部10的底面部24和内侧壁部25，抵接端部10具有：底面对向抵接面部27，在喷嘴部5的轴向上与凹部26的底面部24抵接；及，内侧壁对向抵接部28，与凹部26的内侧壁部25抵接，内侧壁对向抵接部28具有在内侧壁部25之间形成空隙的凹陷部29。因此，利用由凹陷部29形成的空隙在模具6与凸缘部7之间产生隔热效果。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此。可以在本发明的主旨范围内对细节的构造进行适当变更。例如，在上述的实施方式中，对凸缘部中的倾斜部与壁部为一体的情况进行了说明，但壁部也可以与凸缘部的倾斜部是分体的，然后附加到倾斜部上。即使在这种情况下，也能够更强力地抑制凸缘部的变形。

附图标记

1：注塑成型机

2：射出喷嘴

3：热流道歧管

4：树脂通道

5：喷嘴部

6：模具

7：凸缘部

8：螺栓

9：上端抵接部

10：抵接端部

11：倾斜部

12：壁部

13：抵接面

14：树脂通道

15：针销

16：气缸促动器

17：加热器

18：配线

19：通孔

20：狭缝部

21：喷嘴主体

22：外螺纹部

23：内螺纹部

24：底面部

25：内侧壁部

26：凹部

27：底面对向抵接面部

28：内侧壁对向抵接部

29：凹陷部

30：外周伸出部

31：紧固螺母

32：紧固螺栓

33：螺栓头

34：凹陷部

Claims (5)

1.一种注塑成型机，将熔融的树脂注入形成在模具上的型腔内，其中，所述注塑成型机具备：

热流道歧管，将熔融的树脂供应至前述型腔；及，

喷嘴部，连通前述热流道歧管与前述型腔；

前述喷嘴部具有凸缘部，所述凸缘部形成倾斜部和抵接端部，所述倾斜部被夹持在前述热流道歧管与前述模具之间，并且伴随沿着前述喷嘴部的轴心与前述热流道歧管分离而从前述轴心向外部扩展，所述抵接端部在前述倾斜部的延长端与前述模具抵接。

2.根据权利要求1所述的注塑成型机，其中，所述注塑成型机设置壁部，所述壁部从前述凸缘部朝向前述热流道歧管站立设置，

前述壁部在自身的上端具有与前述热流道歧管抵接的抵接面。

3.根据权利要求1所述的注塑成型机，其中，前述喷嘴部和前述凸缘部可分离。

4.根据权利要求1所述的注塑成型机，其中，所述注塑成型机具备对前述喷嘴部进行加热的加热器，在前述倾斜部上形成将前述加热器的配线从前述凸缘部中导出的通孔。

5.根据权利要求1所述的注塑成型机，其中，前述模具形成凹部，所述凹部具有承受前述抵接端部的底面部和内侧壁部，

前述抵接端部具有：底面对向抵接面部，在前述喷嘴部的轴向上与前述凹部的底面部抵接；及，内侧壁对向抵接部，与前述凹部的内侧壁部抵接；

前述内侧壁对向抵接部具有在前述内侧壁部之间形成空隙的凹陷部。