CN116604284A - 一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，包括以下步骤：步骤一：将机壳按剖分形式分为数个剖分区块；步骤二：在机壳前侧板与机壳后侧板表面设有侧板加强筋，且侧板加强筋间呈十字交叉布置；步骤三：将工艺对口法兰板分别与各剖分区块焊接；步骤四：将机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间按内侧间断焊、外侧满焊原则焊接；步骤五：对各剖分区块进行喷砂以及打磨；步骤六：对需喷焊碳化钨区域进行区块划分；步骤七：各剖分区块间加拉斜支撑，再进行预热，预热后先后喷送打底粉、碳化钨以及抗裂粉，再进行重熔；步骤八：完全冷却后，逐一更换为第一对口法兰板。本发明降低了碳化钨在喷焊过程中整体变形的发生概率。
Description
技术领域
本发明涉及风机技术领域，具体涉及一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法。
背景技术
磨损是风机领域影响风机运行寿命的最主要因素之一。当风机运行时，叶轮作为转动部件往往最先受到磨损，而随着温度升高、风系统介质中粉尘等颗粒物的聚集，风壳蜗板同样会产生较为严重的磨损，若机壳未做防磨处理，将导致风机漏气、风机运行效率降低、以及安全隐患增加的现象发生。
碳化钨粉末合金喷焊作为防磨措施的方法之一，其硬度值高且耐高温，具有很好的防磨性能。但因喷焊碳化钨过程中需经历表面预热、喷打底粉、喷碳化钨、喷抗裂粉等步骤，每道工序步骤均产生大量的持续性高温热输入，当对大型风机蜗壳内流道进行喷焊时，将产生严重的变形，导致焊缝崩裂、壳体基层板开裂、机壳外观无法满足设计要求，且在喷焊后造成大量的应力无法释放，从而导致碳化钨层剥落、大型机壳拆分发运至客户现场后无法组装等现象发生。因此，以上问题亟需解决。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，采用剖分的工艺结构形式，降低了碳化钨在喷焊过程中整体变形的发生概率，且各剖分区块单独喷焊，相互影响较小。
为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：本发明的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其创新点在于包括以下步骤：
步骤一：将机壳设计为剖分形式，除考虑现场安装情况外，每剖分区块中心跨度不得超过90°，每剖分区块均由机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板拼接而成，且相邻剖分区块之间通过第一对口法兰板螺接固定；
步骤二：在机壳前侧板与机壳后侧板的表面采用间断焊方式焊接设有侧板加强筋，且相邻侧板加强筋之间呈十字交叉布置，并在保证刚度的基础上不致使机壳前侧板与机壳后侧板产生超标变形；
步骤三：制作工艺对口法兰板，且第一对口法兰板先不安装，先将工艺对口法兰板分别与各剖分区块的机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板进行焊接；工艺对口法兰板要求对合表面机加工平整，同时用螺栓内外锁紧；
步骤四：将机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间分别按照内侧焊缝为间断焊、外侧焊缝为满焊的原则进行焊接；
步骤五：对各剖分区块进行喷砂处理，其中在机壳内流道蜗壳板需喷焊碳化钨区域用棕刚玉进行喷砂；喷砂后用砂轮机进行打磨，并确保不存在超过0.5mm深度的线状缺陷；
步骤六：对机壳内流道蜗壳板需喷焊碳化钨区域进行区块划分，划线采用白色石笔，将碳化钨喷焊区域划分为方格块；
步骤七：在各剖分区块之间加拉斜支撑并点焊固定，固定后按照所划方格块喷焊顺序进行预热，预热后先后喷送打底粉、碳化钨以及抗裂粉，并按照划分方格块喷焊顺序将在粉末全部喷送后再进行重熔；
步骤八：重熔结束完全冷却后，将工艺对口法兰板上所有螺栓逐一拆卸，定位锥销暂不拆卸，并用角磨机逐一磨除工艺对口法兰板上的间断焊缝，再逐一更换为第一对口法兰板。
优选的，在上述步骤一中，所述机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板的板厚均不小于12mm，并确保各剖分区块连接处的档距均为20mm。
优选的，在上述步骤一中，每一所述第一对口法兰板的厚度均不小于14mm，且其宽度均为80mm；在每一所述第一对口法兰板的宽度中间位置按150mm中心档距开设有数个φ24mm的第一通孔，并确保起始第一通孔以及最后第一通孔与边缘之间的间距均不小于50mm；第一对口法兰板先单独配置钻孔制作，暂不安装在机壳上。
优选的，在上述步骤二中，每一所述侧板加强筋均采用厚度为10mm、宽度为80mm的扁钢；侧板加强筋每个十字交叉档距均为500mm，且以距离十字交叉点20mm处开始往外焊接，间断焊焊缝长度为80mm，焊脚尺寸为8mm；侧板加强筋两侧焊缝对称焊接，且焊接采用E500T-5型药芯碱性焊丝，进而增强间断焊缝的抗裂性能。
优选的，在上述步骤三中，工艺对口法兰板与机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板的内、外侧焊缝均为间断焊，且其焊脚尺寸均为10mm；内、外侧间断焊缝隔段分别布置，且每段间断焊焊缝长度均为100mm；每一所述工艺对口法兰板厚度均为20mm，且其宽度均为80mm，在每一所述工艺对口法兰板的宽度中间位置按150mm中心档距开设有数个φ24mm的第二通孔，并确保起始第二通孔以及最后第二通孔与边缘之间的间距均不小于50mm；在每一所述工艺对口法兰板的宽度中间位置按每隔250mm位置处开设有数个φ20mm的锥销孔，每一所述锥销孔均与定位锥销相匹配，且起始锥销孔以及最后锥销孔与边缘之间的间距均不小于150mm；当锥销孔与第二通孔发生干涉时，可相应挪动对应锥销孔的位置。
优选的，在上述步骤四中，先焊接机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间的内侧焊缝，内侧焊缝的间断焊形式为每隔100mm间断焊100mm长焊缝，且从各剖分区块中间位置往两侧方向进行焊接，并在焊接过程中用风铲撞击焊缝去除焊道应力；再焊接机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间的外侧焊缝，并从各剖分区块中心位置往两侧方向分段跳焊；焊接用E500T-5型焊丝，且针对需喷焊区域的焊缝，在用E500T-5型焊丝焊接后，表层需覆盖一道E316L型奥氏体焊道，进而避免后续喷焊重熔时焊道产生裂纹。
优选的，在上述步骤五中，对各剖分区块喷砂时需从中心位置往周围方向分散喷砂，进而充分去除各剖分区块的内应力；打磨时需去除表面层所有凹陷杂质，露出金属光泽，并将所有尖锐角打磨倒钝；喷砂结束后将各剖分区块组合成型，并通过工艺对口法兰板进行连接，工艺对口法兰板旋拧螺栓时，每间隔一只螺栓拧紧锁死，每隔一只螺栓拧合不锁紧。
优选的，在上述步骤六中，划线时不得用硬器或油性笔进行划分，且划分方格块后，以各剖分区块蜗壳板中心位置往两侧方向隔跳标识喷焊顺序；每块方格块的长均小于500mm，且其宽均小于300mm。
优选的，在上述步骤七中，斜支撑采用φ50mm的圆钢，且预热温度需达到250~300℃左右，喷送粉末需一次性完成；喷送全部粉末后，将工艺对口法兰板上未旋紧的螺栓旋紧，同时将此前旋紧的螺栓逐一旋松；螺栓调整后按照划分方格块喷焊顺序对各方格块进行重熔，每重熔两块方格块后交替旋拧螺栓来释放应力。
优选的，在上述步骤八中，螺栓全部拆除后先测量机壳变形情况，若存在变形情况则通过定位锥销进行定位调整，调整机壳前侧板与机壳后侧板相对距离符合图纸要求后再逐一拆除工艺对口法兰板，每拆一组工艺对口法兰板的同时更换第一对口法兰板，并进行点焊固定，然后第一对口法兰板用螺栓固定后成组安装。
本发明的有益效果：
（1）本发明采用剖分的工艺结构形式，降低了碳化钨在喷焊过程中整体变形的发生概率，且各剖分区块单独喷焊，相互影响较小；
（2）本发明采用工艺对口法兰板作为连接，在喷焊碳化钨过程中通过松紧连接螺栓来交替释放机壳喷焊过程中所产生的热应力，从而有效减小了结构的变形；
（3）本发明通过对喷焊区域的合理划分，采用分段跳焊时喷焊法，使得内应力得到均匀有序释放；
（4）本发明通过奥氏体焊材避免焊道受到喷焊层影响，并通过先喷后重熔的顺序保证了熔覆层的均匀性，进而有效保证了产品质量；
（5）本发明焊后无需进行大规模整形，且无需进行退火去应力，提高了生产效率。
附图说明
为了更清晰地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明剖分区块结构示意图。
图2为本发明机壳的结构示意图。
图3为本发明第一对口法兰板部分的焊接示意图。
图4为图3的侧视图。
图5为本发明工艺对口法兰板部分的焊接示意图。
图6为图5的侧视图。
图7为本发明蜗壳板喷焊划分方格块示意图。
其中，1-机壳前侧板；2-机壳后侧板；3-侧板加强筋；4-第一对口法兰板；5-工艺对口法兰板；6-蜗壳板。
实施方式
下面将通过具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，如图1~7所示，包括以下步骤：
步骤一：将机壳设计为剖分形式，除考虑现场安装情况外，每剖分区块中心跨度不得超过90°，每剖分区块均由机壳前侧板1、机壳后侧板2以及蜗壳板6拼接而成，且相邻剖分区块之间通过第一对口法兰板4螺接固定；
在上述步骤中，机壳前侧板1、机壳后侧板2以及蜗壳板6的板厚均不小于12mm，并确保各剖分区块连接处的档距均为20mm。
在上述步骤中，每一个第一对口法兰板4的厚度均不小于14mm，且其宽度均为80mm；在每一个第一对口法兰板4的宽度中间位置按150mm中心档距开设有数个φ24mm的第一通孔，并确保起始第一通孔以及最后第一通孔与边缘之间的间距均不小于50mm；第一对口法兰板4先单独配置钻孔制作，暂不安装在机壳上。
步骤二：在机壳前侧板1与机壳后侧板2的表面采用间断焊方式焊接设有侧板加强筋3，且相邻侧板加强筋3之间呈十字交叉布置，并在保证刚度的基础上不致使机壳前侧板1与机壳后侧板2产生超标变形；
在上述步骤中，每一个侧板加强筋3均采用厚度为10mm、宽度为80mm的扁钢；侧板加强筋3每个十字交叉档距均为500mm，且以距离十字交叉点20mm处开始往外焊接，间断焊焊缝长度为80mm，焊脚尺寸为8mm；侧板加强筋3两侧焊缝对称焊接，且焊接采用E500T-5型药芯碱性焊丝，进而增强间断焊缝的抗裂性能。
步骤三：制作工艺对口法兰板5，且第一对口法兰板4先不安装，先将工艺对口法兰板5分别与各剖分区块的机壳前侧板1、机壳后侧板2以及蜗壳板6进行焊接；工艺对口法兰板5要求对合表面机加工平整，同时用螺栓内外锁紧；
在上述步骤中，工艺对口法兰板5与机壳前侧板1、机壳后侧板2以及蜗壳板6的内、外侧焊缝均为间断焊，且其焊脚尺寸均为10mm；内、外侧间断焊缝隔段分别布置，且每段间断焊焊缝长度均为100mm；每一个工艺对口法兰板5厚度均为20mm，且其宽度均为80mm，在每一个工艺对口法兰板5的宽度中间位置按150mm中心档距开设有数个φ24mm的第二通孔，并确保起始第二通孔以及最后第二通孔与边缘之间的间距均不小于50mm；在每一个工艺对口法兰板5的宽度中间位置按每隔250mm位置处开设有数个φ20mm的锥销孔，每一个锥销孔均与定位锥销相匹配，且起始锥销孔以及最后锥销孔与边缘之间的间距均不小于150mm；当锥销孔与第二通孔发生干涉时，可相应挪动对应锥销孔的位置。
步骤四：将机壳前侧板1与蜗壳板6、以及机壳后侧板2与蜗壳板6之间分别按照内侧焊缝为间断焊、外侧焊缝为满焊的原则进行焊接；
在上述步骤中，先焊接机壳前侧板1与蜗壳板6、以及机壳后侧板2与蜗壳板6之间的内侧焊缝，内侧焊缝的间断焊形式为每隔100mm间断焊100mm长焊缝，且从各剖分区块中间位置往两侧方向进行焊接，并在焊接过程中用风铲撞击焊缝去除焊道应力；再焊接机壳前侧板1与蜗壳板6、以及机壳后侧板2与蜗壳板6之间的外侧焊缝，并从各剖分区块中心位置往两侧方向分段跳焊；焊接用E500T-5型焊丝，且针对需喷焊区域的焊缝，在用E500T-5型焊丝焊接后，表层需覆盖一道E316L型奥氏体焊道，进而避免后续喷焊重熔时焊道产生裂纹。
步骤五：对各剖分区块进行喷砂处理，其中在机壳内流道蜗壳板6需喷焊碳化钨区域用棕刚玉进行喷砂；喷砂后用砂轮机进行打磨，并确保不存在超过0.5mm深度的线状缺陷；
在上述步骤中，对各剖分区块喷砂时需从中心位置往周围方向分散喷砂，进而充分去除各剖分区块的内应力；打磨时需去除表面层所有凹陷杂质，露出金属光泽，并将所有尖锐角打磨倒钝；喷砂结束后将各剖分区块组合成型，并通过工艺对口法兰板5进行连接，工艺对口法兰板5旋拧螺栓时，每间隔一只螺栓拧紧锁死，每隔一只螺栓拧合不锁紧。
步骤六：对机壳内流道蜗壳板6需喷焊碳化钨区域进行区块划分，划线采用白色石笔，将碳化钨喷焊区域划分为方格块；
在上述步骤中，划线时不得用硬器或油性笔进行划分，且划分方格块后，以各剖分区块蜗壳板6中心位置往两侧方向隔跳标识喷焊顺序；每块方格块的长均小于500mm，且其宽均小于300mm。
步骤七：在各剖分区块之间加拉斜支撑并点焊固定，固定后按照所划方格块喷焊顺序进行预热，预热后先后喷送打底粉、碳化钨以及抗裂粉，并按照划分方格块喷焊顺序将在粉末全部喷送后再进行重熔；
在上述步骤中，斜支撑采用φ50mm的圆钢，且预热温度需达到250~300℃左右，喷送粉末需一次性完成；喷送全部粉末后，将工艺对口法兰板5上未旋紧的螺栓旋紧，同时将此前旋紧的螺栓逐一旋松；螺栓调整后按照划分方格块喷焊顺序对各方格块进行重熔，每重熔两块方格块后交替旋拧螺栓来释放应力。
步骤八：重熔结束完全冷却后，将工艺对口法兰板5上所有螺栓逐一拆卸，定位锥销暂不拆卸，并用角磨机逐一磨除工艺对口法兰板5上的间断焊缝，再逐一更换为第一对口法兰板4。
在上述步骤中，螺栓全部拆除后先测量机壳变形情况，若存在变形情况则通过定位锥销进行定位调整，调整机壳前侧板1与机壳后侧板2相对距离符合图纸要求后再逐一拆除工艺对口法兰板5，每拆一组工艺对口法兰板5的同时更换第一对口法兰板4，并进行点焊固定，然后第一对口法兰板4用螺栓固定后成组安装。
本发明保证了喷焊碳化钨过程中不产生超标变形、无基层板开裂及焊缝崩裂情况发生，且机壳拆分释放应力后仍能组合装配，喷焊后碳化钨层无剥落，操作方便，不受场地限制。
本发明的有益效果：
（1）本发明采用剖分的工艺结构形式，降低了碳化钨在喷焊过程中整体变形的发生概率，且各剖分区块单独喷焊，相互影响较小；
（2）本发明采用工艺对口法兰板5作为连接，在喷焊碳化钨过程中通过松紧连接螺栓来交替释放机壳喷焊过程中所产生的热应力，从而有效减小了结构的变形；
（3）本发明通过对喷焊区域的合理划分，采用分段跳焊时喷焊法，使得内应力得到均匀有序释放；
（4）本发明通过奥氏体焊材避免焊道受到喷焊层影响，并通过先喷后重熔的顺序保证了熔覆层的均匀性，进而有效保证了产品质量；
（5）本发明焊后无需进行大规模整形，且无需进行退火去应力，提高了生产效率。
上面所述的实施例仅仅是本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本发明的保护范围，本发明的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。
Claims (10)
1.一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一：将机壳设计为剖分形式，除考虑现场安装情况外，每剖分区块中心跨度不得超过90°，每剖分区块均由机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板拼接而成，且相邻剖分区块之间通过第一对口法兰板螺接固定；
步骤二：在机壳前侧板与机壳后侧板的表面采用间断焊方式焊接设有侧板加强筋，且相邻侧板加强筋之间呈十字交叉布置，并在保证刚度的基础上不致使机壳前侧板与机壳后侧板产生超标变形；
步骤三：制作工艺对口法兰板，且第一对口法兰板先不安装，先将工艺对口法兰板分别与各剖分区块的机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板进行焊接；工艺对口法兰板要求对合表面机加工平整，同时用螺栓内外锁紧；
步骤四：将机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间分别按照内侧焊缝为间断焊、外侧焊缝为满焊的原则进行焊接；
步骤五：对各剖分区块进行喷砂处理，其中在机壳内流道蜗壳板需喷焊碳化钨区域用棕刚玉进行喷砂；喷砂后用砂轮机进行打磨，并确保不存在超过0.5mm深度的线状缺陷；
步骤六：对机壳内流道蜗壳板需喷焊碳化钨区域进行区块划分，划线采用白色石笔，将碳化钨喷焊区域划分为方格块；
步骤七：在各剖分区块之间加拉斜支撑并点焊固定，固定后按照所划方格块喷焊顺序进行预热，预热后先后喷送打底粉、碳化钨以及抗裂粉，并按照划分方格块喷焊顺序将在粉末全部喷送后再进行重熔；
步骤八：重熔结束完全冷却后，将工艺对口法兰板上所有螺栓逐一拆卸，定位锥销暂不拆卸，并用角磨机逐一磨除工艺对口法兰板上的间断焊缝，再逐一更换为第一对口法兰板。
2.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤一中，所述机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板的板厚均不小于12mm，并确保各剖分区块连接处的档距均为20mm。
3.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤一中，每一所述第一对口法兰板的厚度均不小于14mm，且其宽度均为80mm；在每一所述第一对口法兰板的宽度中间位置按150mm中心档距开设有数个φ24mm的第一通孔，并确保起始第一通孔以及最后第一通孔与边缘之间的间距均不小于50mm；第一对口法兰板先单独配置钻孔制作，暂不安装在机壳上。
4.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤二中，每一所述侧板加强筋均采用厚度为10mm、宽度为80mm的扁钢；侧板加强筋每个十字交叉档距均为500mm，且以距离十字交叉点20mm处开始往外焊接，间断焊焊缝长度为80mm，焊脚尺寸为8mm；侧板加强筋两侧焊缝对称焊接，且焊接采用E500T-5型药芯碱性焊丝，进而增强间断焊缝的抗裂性能。
5.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤三中，工艺对口法兰板与机壳前侧板、机壳后侧板以及蜗壳板的内、外侧焊缝均为间断焊，且其焊脚尺寸均为10mm；内、外侧间断焊缝隔段分别布置，且每段间断焊焊缝长度均为100mm；每一所述工艺对口法兰板厚度均为20mm，且其宽度均为80mm，在每一所述工艺对口法兰板的宽度中间位置按150mm中心档距开设有数个φ24mm的第二通孔，并确保起始第二通孔以及最后第二通孔与边缘之间的间距均不小于50mm；在每一所述工艺对口法兰板的宽度中间位置按每隔250mm位置处开设有数个φ20mm的锥销孔，每一所述锥销孔均与定位锥销相匹配，且起始锥销孔以及最后锥销孔与边缘之间的间距均不小于150mm；当锥销孔与第二通孔发生干涉时，可相应挪动对应锥销孔的位置。
6.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤四中，先焊接机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间的内侧焊缝，内侧焊缝的间断焊形式为每隔100mm间断焊100mm长焊缝，且从各剖分区块中间位置往两侧方向进行焊接，并在焊接过程中用风铲撞击焊缝去除焊道应力；再焊接机壳前侧板与蜗壳板、以及机壳后侧板与蜗壳板之间的外侧焊缝，并从各剖分区块中心位置往两侧方向分段跳焊；焊接用E500T-5型焊丝，且针对需喷焊区域的焊缝，在用E500T-5型焊丝焊接后，表层需覆盖一道E316L型奥氏体焊道，进而避免后续喷焊重熔时焊道产生裂纹。
7.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤五中，对各剖分区块喷砂时需从中心位置往周围方向分散喷砂，进而充分去除各剖分区块的内应力；打磨时需去除表面层所有凹陷杂质，露出金属光泽，并将所有尖锐角打磨倒钝；喷砂结束后将各剖分区块组合成型，并通过工艺对口法兰板进行连接，工艺对口法兰板旋拧螺栓时，每间隔一只螺栓拧紧锁死，每隔一只螺栓拧合不锁紧。
8.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤六中，划线时不得用硬器或油性笔进行划分，且划分方格块后，以各剖分区块蜗壳板中心位置往两侧方向隔跳标识喷焊顺序；每块方格块的长均小于500mm，且其宽均小于300mm。
9.根据权利要求7所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤七中，斜支撑采用φ50mm的圆钢，且预热温度需达到250~300℃左右，喷送粉末需一次性完成；喷送全部粉末后，将工艺对口法兰板上未旋紧的螺栓旋紧，同时将此前旋紧的螺栓逐一旋松；螺栓调整后按照划分方格块喷焊顺序对各方格块进行重熔，每重熔两块方格块后交替旋拧螺栓来释放应力。
10.根据权利要求1所述的一种内流道喷焊碳化钨的大型风机机壳制作方法，其特征在于：在上述步骤八中，螺栓全部拆除后先测量机壳变形情况，若存在变形情况则通过定位锥销进行定位调整，调整机壳前侧板与机壳后侧板相对距离符合图纸要求后再逐一拆除工艺对口法兰板，每拆一组工艺对口法兰板的同时更换第一对口法兰板，并进行点焊固定，然后第一对口法兰板用螺栓固定后成组安装。
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