CN116596519A - 一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统，属于刀具管理技术领域，一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，包括以下步骤：获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用。与此对应，本发明还公开了基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统。本发明公开的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统，使操作人员便于对刀片的加工工艺操作过程进行分析管理，帮助操作人员分析刀片加工工艺是否符合最优加工工艺流程，有效降低刀片的损耗率，节省成本。

Description

一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统

技术领域

本发明涉及刀具管理技术领域，尤其涉及一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统。

背景技术

刀具柜是专门用来存放各种车床上常用刀具的柜子，刀具柜主要用于存储刀具和更换刀具。在目前的机加工过程中，工厂在进行加工制造时，设备的加工制造通常是通过刀具切削原料实现，需要根据不同的加工材料、加工种类和加工需求，采用不同数量及不同类型的刀具进行机加工，从而满足实际加工制造的需求。为了便于管理刀具，通常会采用自动刀具柜进行刀具的存储和领用。但是，现有的自动刀具柜通常只能对刀具的存储或取用过程进行管控，难以对刀具的加工工艺操作流程进行自动智能分析，导致操作人员容易因加工工艺操作不当加速刀片的报废，从而加大机加工过程中刀具的使用量，增加加工成本。

中国专利文献公开号CN 111113115A公开的了一种环形多排式刀具库及刀具供给方法，其包括有支撑座，所述支撑座上设有旋转座以及用于驱使所述旋转座转动的驱动机构，所述旋转座上设有至少一组夹持机构，所述夹持机构包括有多个用于夹持刀具的夹爪，多个夹爪沿所述旋转座的周向均匀分布，取刀时，所述驱动机构驱使所述旋转座旋转预设角度，进而将所述刀具运送至预设的取刀位置。但是，上述环形多排式刀具库只能对刀具的存储或取用过程进行管控，难以对刀具的加工工艺操作流程进行自动智能分析，导致操作人员容易因加工工艺操作不当加速刀片的报废，从而加大刀具使用量，增加成本。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，可以对刀片操作工艺流程实现合理科学地管理，有效降低刀片损耗率，节省成本。

与此相应，本发明另一个所要解决的技术问题在于提出一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统，采用身份识别模块、输出模块以及最优工艺判断模块构成，使操作人员便于对刀片的加工工艺操作过程进行分析管理，帮助操作人员分析刀片加工工艺是否符合最优加工工艺流程，有效降低刀片的损耗率，节省成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，包括以下步骤：

S10，获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；

S11，获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用，其中，一个刀片型号可对应多种加工工艺版本，并且不同的加工工艺版本被描述为采用不同或相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品。

本发明优选的技术方案在于，在步骤S10中，通过RFID卡、人脸识别、二维码识别、指纹识别其中的一种或多种获取或识别操作人员的身份信息。

本发明优选的技术方案在于，获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用的步骤，包括：

获取待报废刀片的图像数据，通过图像识别得到待报废刀片的型号，判断待报废刀片的型号与操作人员输入的刀片型号是否相同；

若是，则允许输出对应型号的新的刀片；

若否，则拒绝输出对应型号的新的刀片。

本发明优选的技术方案在于，获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用的步骤，包括：

本发明优选的技术方案在于，获取待报废刀片的加工数据，通过在线统计分析待报废刀片的当前加工数量，判断待报废刀片的加工数量是否小于预设定的可报废刀片的加工数量；

若否，则允许输出对应型号的新的刀片；

若是，则拒绝输出对应型号的新的刀片。

本发明优选的技术方案在于，获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用的步骤，包括：

获取加工工艺版本适用的刀片型号，判断加工工艺版本适用的刀片型号与操作人员输入的刀片型号是否匹配；

若是，则允许输出对应型号的新的刀片；

若否，则拒绝输出对应型号的新的刀片。

本发明优选的技术方案在于，基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于，还包括以下步骤：

步骤S12，重复步骤S10～步骤S11，根据每个加工工艺版本形成对应的刀片领用历史数据库，计算每个加工工艺版本的刀片平均损耗，判定对应刀片平均损耗最小的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺和最优刀片规格。

本发明优选的技术方案在于，若不同的加工工艺版本被描述为采用相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品，则计算每个加工工艺版本的刀片平均加工数量，判定刀片平均加工数量最大的加工工艺版本为最优工艺。

本发明优选的技术方案在于，若不同的加工工艺版本被描述为采用不同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品，则获取刀片型号、对应刀片型号的刀片单价、刀片用量以及产品加工总数量，计算加工一个产品损耗的平均刀片成本，判定平均刀片成本最低的加工工艺版本为最优工艺。

本发明优选的技术方案在于，步骤S12之后，执行：

S13，监测最优工艺对应的刀片损耗，若最优工艺对应的刀片损耗出现突变，判定刀片来料问题，向刀片来料部门发送来料缺陷提醒消息；和/或，判定加工工艺版本不是最优工艺，向工艺设计部门发送工艺错误提醒消息；和/或，判定操作人员违规操作，向操作人员的上级发送违规操作提醒消息。

本发明提供的一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统，包括以下模块：

身份识别模块，用于获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；

输出模块，用于获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用，其中，一个刀片型号可对应多种加工工艺版本，并且不同的加工工艺版本被描述为采用不同或相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品；同时对操作人员的输入加工工艺后领取的新刀片去向可追溯；

最优工艺判断模块，用于根据每个加工工艺版本形成对应的刀片领用历史数据库，计算每个加工工艺版本的刀片平均损耗及其对应的平均刀片成本，判定对应刀片平均损耗最小或者平均刀片成本最低的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺。

本发明的有益效果为：

本发明提供的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统，该基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，可以对刀片操作工艺流程实现合理科学地管理，有效降低刀片损耗率，节省成本。其中，基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统采用身份识别模块、输出模块以及最优工艺判断模块构成，使操作人员便于对刀片的加工工艺操作过程进行分析管理，帮助操作人员分析刀片加工工艺是否符合最优加工工艺流程，有效降低刀片的损耗率，节省成本。

附图说明

图1是本发明具体实施方式中提供的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法的流程示意图。

图2是本发明具体实施方式中提供的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统的模块控制流程示意图。

图中：

A、身份识别模块；B、输出模块；C、最优工艺判断模块。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

请参见图1，本发明实施例提供一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，包括以下步骤：

S10，获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；

S11，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用，其中，一个刀片型号可对应多种加工工艺版本，并且不同的加工工艺版本被描述为采用不同或相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品。

在步骤S10中，可以通过RFID卡、人脸识别、二维码识别、指纹识别其中的一种或多种获取或识别操作人员的身份信息。所述操作人员的刀片领用权限为事先录入到系统中，在此不做限制。

在其他实施例中，在步骤S11中，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

S110，获取待报废刀片的图像数据，通过图像识别得到所述待报废刀片的型号，判断所述待报废刀片的型号与所述操作人员输入的刀片型号是否相同，若相同则允许输出对应型号的新的刀片，若否则拒绝输出对应型号的新的刀片。这样的好处是，通过机器进行直接识别，从而可以防止人工输入型号的麻烦及其产生的错误。

在其他实施例中，在步骤S11中，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

获取待报废刀片的加工数据，通过在线统计分析所述待报废刀片的当前加工数量，判断所述待报废刀片的加工数量是否小于预设定的可报废刀片的加工数量，若否，则允许输出对应型号的新的刀片，若是，则拒绝输出对应型号的新的刀片。一般而言，正常刀片的加工数量都在预定范围内，如果待报废刀片的加工数量低于预设定的可报废刀片的加工数量时，要么可以判定操作人员违规操作使得加工的数量低于预设值，或者可以判定刀片质量存在问题。此时，可以进一步预警或进行风险标注。

在其他实施例中，在步骤S11中，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

获取待报废刀片的加工数据，通过在线统计分析所述待报废刀片的当前加工数量，对比所述待报废片的加工数量与预设定的可报废刀片的加工数量，若所述待报废刀片的加工数量接近于预设定的可报废刀片的加工数量，则允许自动输出对应型号的新刀片并定义为待领取状态，同时提示所述操作人员领用刀片。一般而言，正常刀片的加工数量都在预定范围内，如果待报废刀片的加工数量接近于预设定的可报废刀片的加工数量时，则可以判定操作人员操作合规且刀片质量符合加工预期，从而实现自动输出刀片，便于操作人员进行刀片领用。

在其他实施例中，在步骤S11中，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

获取所述加工工艺版本适用的刀片型号，判断所述加工工艺版本适用的刀片型号与所述操作人员输入的刀片型号是否匹配，若是，则允许输出对应型号的新的刀片，若否，则拒绝输出对应型号的新的刀片。通过分析操作人员的输入刀片型号数据以及工艺版本刀片型号数据，防止操作人员实际加工所需刀片型号与所设置的加工工艺版本的刀片型号不匹配造成刀片误领用从而导致加工不当，保证刀片领用过程更精准可控。

在其他实施例中，在步骤S11中，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

分析所述加工工艺版本适用的刀片型号，匹配出所述加工工艺版本最适用的刀片型号并自动向所述操作人员推荐，以供所述操作人员正确领用。这样的好处是，对于经验不足的人员，可以进行最优工艺和最优刀片规格推荐，降低公司的人员培养成本及加工损耗。进一步地，这样的好处还包括，由于刀片种类及信息会时常进行更新，如果不及时宣导的话，可能会导致刀片领用错误等问题。

作为进一步改进的，所述基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法还包括：

S12，重复S10～S11，根据每个加工工艺版本形成对应的刀片领用历史数据库，计算每个加工工艺版本的刀片平均损耗，判定对应所述刀片平均损耗最小的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺和最优刀片规格。对于相同类型以及相同加工数量的产品，通过统计刀片领用时间以及相应的待报废刀片的刀片用量，将待报废刀片的刀片用量除以相对应的刀片领用时间，得出单位时间内的刀片损耗情况，通过多次数据统计并取平均值，得出每个加工工艺版本的刀片平均损耗，判定对应所述刀片平均损耗最小的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺和最优刀片规格。基于此，可得出最优工艺，便于操作人员选用最优工艺以实现降本增效。

在其他实施例中，在步骤S12中，若不同的加工工艺版本被描述为采用相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品，则计算每个加工工艺版本的刀片平均加工数量，判定刀片平均加工数量最大的加工工艺版本为最优工艺。其中，刀片平均加工数量等于产品加工总数量除以刀片用量。

通过分析单个刀片所对应的产品加工数量，得出对应加工工艺版本是否为最优工艺，将最优工艺存储到数据库中，方便操作人员调用最优工艺进行产品加工，以提高生产效率以及降低成本。

在其他实施例中，在步骤S12中，若不同的加工工艺版本被描述为采用不同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品，则获取刀片型号、对应刀片型号的刀片单价、刀片用量以及产品加工总数量，计算加工一个产品损耗的平均刀片成本，判定平均刀片成本最低的加工工艺版本为最优工艺。其中，加工一个产品损耗的平均刀片成本等于该加工工艺版本对应刀片型号的刀片总价除以产品加工总数量，对应刀片型号的刀片总价等于刀片单价乘以刀片用量。

具体地，设加工工艺版本A采用刀片型号A1，对应该刀片型号A1的刀片单价为A2、刀片用量为A3以及产品加工总数量为A4，则该加工工艺版本A加工一个产品损耗的平均刀片成本A5＝(A2×A3)÷A4；

设加工工艺版本B采用刀片型号B1，对应该刀片型号B1的刀片单价为B2、刀片用量为B3以及产品加工总数量为B4，则该加工工艺版本B加工一个产品损耗的平均刀片成本B5＝(B2×B3)÷B4；

通过比较A5与B5的大小关系，选取其中取值最小所对应的加工工艺版本为最优工艺。

通过分析加工单个产品所损耗的刀片成本，得出对应加工工艺版本是否为最优工艺，将最优工艺存储到数据库中，方便操作人员调用最优工艺进行产品加工，以提高生产效率以及降低成本。

在其他实施例中，在步骤S12中，若相同的加工工艺版本被描述为采用不同的刀片型号通过相同的工艺流程制得相同的产品，则获取刀片型号、对应刀片型号的刀片单价、刀片用量以及产品加工总数量，计算加工一个产品损耗的平均刀片成本，判定平均刀片成本最低的刀片型号为最优刀片。其中，加工一个产品损耗的平均刀片成本等于该加工工艺版本对应刀片型号的刀片总价除以产品加工总数量，对应刀片型号的刀片总价等于刀片单价乘以刀片用量。

具体地，设加工工艺版本C采用刀片型号C1，对应该刀片型号C1的刀片单价为C2、刀片用量为C3以及产品加工总数量为C4，则该加工工艺版本C加工一个产品损耗的平均刀片成本C5＝(C2×C3)÷C4；

设加工工艺版本C采用刀片型号C′1，对应该刀片型号C′1的刀片单价为C′2、刀片用量为C′3以及产品加工总数量为C′4，则该加工工艺版本C加工一个产品损耗的平均刀片成本C′5＝(C′2×C′3)÷C′4；

通过比较C5与C′5的大小关系，选取其中取值最小所对应的刀片型号为最优刀片。

通过分析加工单个产品所损耗的刀片成本，得出对应刀片型号是否为最优刀片，将最优刀片存储到数据库中，方便操作人员调用最优刀片进行产品加工，以提高生产效率以及降低成本。

在其他实施例中，在步骤S12中，若相同的加工工艺版本被描述为采用不同供应商的相同刀片型号通过相同的工艺流程制得相同的产品，则获取刀片型号对应的价格以及对应的刀片平均加工数量，计算加工一个产品损耗的平均刀片成本，判定平均刀片成本最低对应的刀片供应商为最优供应商，其中，刀片平均加工数量等于刀片加工总数量除以刀片用量。

设加工工艺版本D采用刀片型号D1，对应该刀片型号D1的供应商甲的刀片单价为D2、刀片用量为D3以及产品加工总数量为D4，则该加工工艺版本D加工一个产品损耗的平均刀片成本D5＝(D2×D3)÷D4；

设加工工艺版本D采用刀片型号D1，对应该刀片型号D1的供应商乙的刀片单价为D′2、刀片用量为D′3以及产品加工总数量为D′4，则该加工工艺版本D加工一个产品损耗的平均刀片成本D′5＝(D′2×D′3)÷D′4；

通过比较D5与D′5的大小关系，选取其中取值最小所对应的刀片供应商为最优供应商。

通过分析加工单个产品所损耗的刀片成本，得出对应刀片供应商是否为最优供应商，将最优供应商存储到数据库中，方便采购人员选择最优供应商以降低生产成本。

作为进一步改进的，所述基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法还包括：

步骤S12之后，执行：

S13，监测最优工艺对应的刀片损耗，若最优工艺对应的刀片损耗出现突变，判定刀片来料问题，向刀片来料部门发送来料缺陷提醒消息；和/或，判定加工工艺版本不是最优工艺，向工艺设计部门发送工艺错误提醒消息；和/或，判定操作人员违规操作，向操作人员的上级发送违规操作提醒消息。

通过获取待报废刀片的刀片用量、对应的刀片领用周期、产品加工总数量、刀片型号、刀片单价等数据，计算刀片损耗，若实际刀片损耗超出设定的刀片损耗阈值范围时，则可以从刀片来料、加工工艺版本、操作人员操作等多方面进行问题分析，便于管理员找出刀片损耗异常的原因，从而及时排除刀片领用过程中潜在的安全风险，使产品加工质量、加工效率以及加工安全得到保障。

作为进一步改进的，在其他实施例中提供一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，还包括以下步骤：

S20，获取同一加工工艺版本下，不同员工的刀片领用信息，其中，所述刀片领用信息包括加工产品所损耗的刀片用量；

S21，获取每一员工通过所述刀片用量加工对应产品的产品加工总数量；

S22，获取每一员工单个刀片的产出量，并将单个刀片的产出量最高的对应的员工的操作方法定义为最佳操作方法进行推广，其中，所述单个刀片的产出量为将产品加工总数量除以刀片用量。可以理解，对于同一加工工艺版本下，不同员工的操作习惯及熟练度，对加工对应产品的总数量会产生重大的影响。此时，可通过奖励或其他方式鼓励员工将操作方法上传系统，并进行推广。所述操作方法可以是视频、音频或文字等，在此不做限制。

在步骤S20中，所述刀片领用信息可以是预定的一个时间段的领用信息，例如，一个月、一季度、半年或1年等，在此不做限制。优选的，所述刀片领用信息的时间段可以根据刀片的使用频率设定，使用频率较高，可以缩短时间段，反之，增加时间。

在步骤S21中，所述获取每一员工通过所述刀片用量加工对应产品的总数量的步骤可以通过调取该员工使用的机台的实际加工数量获取。现有的信息化的机台设备，一般都是专人负责，且对应的加工量都是数字化显示的。或者，所述获取每一员工通过所述刀片用量加工对应产品的总数量的步骤可以通过调取该员工的相关的报表获得，在此不做限制。

在步骤S22中，将单个刀片的产出量最高的对应的员工的操作方法定义为最佳操作方法并存入操作经验数据库中，方便操作人员调用最佳操作方法进行产品加工，以提高生产效率以及降低成本。

作为进一步改进的，在步骤S22中，还可以进一步包括：

S221，将所述最佳操作方法在平台上进行有偿或无偿推广，即，其他用户需要进行付费或进行关注后，才可以进一步获取上述最佳操作方法。

当然，在步骤S22之后，还可以进一步包括执行S110。即，对待报废刀片的刀片型号进行进一步的分析。

请参见图1至图2，本发明实施例还提供一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统，包括以下模块：

身份识别模块A，用于获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；

通过设置身份识别模块A，对操作人员身份进行鉴别以获取操作权限，防止非法人员进行刀片领用等权限操作，保证刀片领用管理更安全可靠。

输出模块B，用于获取操作人员输入的加工工艺版本以及与加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供操作人员领用，其中，一个刀片型号可对应多种加工工艺版本，并且不同的加工工艺版本被描述为采用不同或相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品；同时对操作人员的输入加工工艺后领取的新刀片去向可追溯；

通过设置输出模块B，获取加工工艺版本以及刀片型号，便于输出指定加工工艺版本对应的刀片型号，同时，刀片回收时可将刀片输入型号与待报废刀片的型号进行比对以保证刀片正确领用，且领取的新刀片去向可追溯，保证刀片领用管理更科学可靠。

最优工艺判断模块C，用于根据每个加工工艺版本形成对应的刀片领用历史数据库，计算每个加工工艺版本的刀片平均损耗及其对应的平均刀片成本，判定对应刀片平均损耗最小或者平均刀片成本最低的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺。

针对同批次和数量产品，通过分析不同加工工艺版本的刀片使用情况(即刀片损耗量/领用周期)，可计算单位时间内的刀片损耗情况，其中，判定对应刀片平均损耗最小的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺作为本系统操作最优推荐选择。同时，可通过不同操作人员的刀片使用情况(即刀片损耗量/领用周期)，分析操作人员的刀片使用情况是否在预设阈值区间内(例如每天刀片损耗量为3-5个)，若是，则表明操作人员加工操作流程符合工艺流程；若否，则表明操作人员加工操作流程不当，需要进行调整，并通过警报进行提醒。同时，可分析刀片损耗、加工工艺版本以及人员操作是否符合预设监测数值参数内，实现对刀片质量、刀片加工工艺以及人员操作进行全方位的管控，便于对误操作进行及时报警响应，避免因长期误操作造成严重损失。

通过上述模块，对操作人员的刀片加工工艺操作进行智能分析管理，对平均最小刀片损耗量的操作参数保存到刀片数据经验库中以更新最优工艺加工参数。

通过上述过程，使基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统可以对刀片的存取领用、刀片质量、刀片工艺操作等流程进行智能综合管理，减少操作人员的管理负担，管理刀片更高效便捷。

本发明是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本发明保护的范围。

应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的技术特征或步骤。位于技术特征之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的技术特征。本发明可以借助于包括有若干不同技术特征的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属于本发明的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于，包括以下步骤：

(S10)，获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；

(S11)，获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用，其中，一个刀片型号可对应多种加工工艺版本，并且不同的加工工艺版本被描述为采用不同或相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品。

2.根据权利要求1所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法及系统，其特征在于：

在所述步骤(S10)中，通过RFID卡、人脸识别、二维码识别、指纹识别其中的一种或多种获取或识别操作人员的身份信息。

3.根据权利要求1所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于：

所述获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

获取待报废刀片的图像数据，通过图像识别得到所述待报废刀片的型号，判断所述待报废刀片的型号与所述操作人员输入的刀片型号是否相同；

若是，则允许输出对应型号的新的刀片；

若否，则拒绝输出对应型号的新的刀片。

4.根据权利要求1所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于：

所述获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

获取待报废刀片的加工数据，通过在线统计分析所述待报废刀片的当前加工数量，判断所述待报废刀片的加工数量是否小于预设定的可报废刀片的加工数量；

若否，则允许输出对应型号的新的刀片；

若是，则拒绝输出对应型号的新的刀片。

5.根据权利要求1所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于：

所述获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用的步骤，包括：

获取所述加工工艺版本适用的刀片型号，判断所述加工工艺版本适用的刀片型号与所述操作人员输入的刀片型号是否匹配；

若是，则允许输出对应型号的新的刀片；

若否，则拒绝输出对应型号的新的刀片。

6.根据权利要求1所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于，还包括以下步骤：

(S12)，重复所述步骤(S10)～所述步骤(S11)，根据每个加工工艺版本形成对应的刀片领用历史数据库，计算每个加工工艺版本的刀片平均损耗，判定对应所述刀片平均损耗最小的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺和最优刀片规格。

7.根据权利要求6所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于：

若不同的加工工艺版本被描述为采用相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品，则计算每个加工工艺版本的刀片平均加工数量，判定刀片平均加工数量最大的加工工艺版本为最优工艺。

8.根据权利要求6所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于：

若不同的加工工艺版本被描述为采用不同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品，则获取刀片型号、对应刀片型号的刀片单价、刀片用量以及产品加工总数量，计算加工一个产品损耗的平均刀片成本，判定平均刀片成本最低的加工工艺版本为最优工艺。

9.根据权利要求6所述的基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于，还包括以下步骤：

所述步骤(S12)之后，执行：

(S13)，监测最优工艺对应的刀片损耗，若最优工艺对应的刀片损耗出现突变，判定刀片来料问题，向刀片来料部门发送来料缺陷提醒消息；和/或，判定加工工艺版本不是最优工艺，向工艺设计部门发送工艺错误提醒消息；和/或，判定操作人员违规操作，向操作人员的上级发送违规操作提醒消息。

10.一种基于数控车床刀片回收的工艺操作分析系统，采用如权利要求1至9中任意一项所述基于数控车床刀片回收的工艺操作分析方法，其特征在于，包括以下模块：

身份识别模块(A)，用于获取或识别操作人员的身份信息，鉴权操作人员是否具有刀片领用权限，若有则执行下一步；

输出模块(B)，用于获取所述操作人员输入的加工工艺版本以及与所述加工工艺版本对应的刀片型号，输出对应型号的新的刀片供所述操作人员领用，其中，一个刀片型号可对应多种加工工艺版本，并且不同的加工工艺版本被描述为采用不同或相同的刀片型号通过不同的工艺流程制得相同的产品；同时对所述操作人员的输入加工工艺后领取的新刀片去向可追溯；

最优工艺判断模块(C)，用于根据每个加工工艺版本形成对应的刀片领用历史数据库，计算每个加工工艺版本的刀片平均损耗及其对应的平均刀片成本，判定对应所述刀片平均损耗最小或者平均刀片成本最低的加工工艺版本为最优工艺，输出最优工艺。