CN116538885B - 一种气缸盖孔位置度检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及气缸盖孔位置度检测系统技术领域，尤其是一种气缸盖孔位置度检测系统，包括支撑板和滑槽，所述滑槽的内壁连接有安装结构，所述支撑板的前后两侧分别固接有顶板，所述顶板的顶部固接有立板，所述立板的顶部固接有气缸，使竖杆与支撑板顶部的圆口插接，然后对另一侧固定的气缸盖进行检测，同时对检测好的气缸盖进行更换，提高了气缸盖孔位置度检测系统的工作效率，实现根据气缸盖规格调整，消除了气缸盖孔位置度检测系统的使用局限性，配合曲块带动竖板向上移动，使支撑板向上移动实现高度调整，确保气缸盖孔位置度检测系统的正常使用，改变人为控制调整的问题，提高了调整速度，便于气缸盖孔位置度检测系统的操作使用。
Description
技术领域
本发明涉及气缸盖孔位置度检测系统技术领域，具体为一种气缸盖孔位置度检测系统。
背景技术
气缸盖孔位置度检测系统，是对气缸盖顶部的孔洞间距进行检测的设备，以此保证气缸盖能与气缸完美的闭合。
现有的气缸盖孔位置度检测系统在使用中,采用单独的固定装置进行气缸盖固定，拆卸气缸盖时需要耗费较长时间，降低了气缸盖孔位置度检测系统的工作效率，并且气缸盖孔位置度检测系统的检测端间距无法调整，只能满足一种规格的气缸盖进行检测，导致气缸盖孔位置度检测系统的存在使用局限性，而且气缸盖孔位置度检测系统需要对多个气缸盖进行检测，加上高度无法调整，如果操作者的身高与气缸盖孔位置度检测系统不符时，就会造成使用的操作难度，影响气缸盖孔位置度检测系统的正常使用，同时气缸盖孔位置度检测系统的高度调整手动调节较为麻烦，使用者较为耗费力气，调整速度较慢，不便于气缸盖孔位置度检测系统的操作使用。
发明内容
本发明的目的是为了解决气缸盖孔位置度检测系统的工作效率低下、导致气缸盖孔位置度检测系统的存在使用局限性、影响气缸盖孔位置度检测系统的正常使用和不便于气缸盖孔位置度检测系统的操作使用的问题，而提出的一种气缸盖孔位置度检测系统。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
设计一种气缸盖孔位置度检测系统，包括支撑板和滑槽，所述滑槽的内壁连接有安装结构，所述支撑板的前后两侧分别固接有顶板，所述顶板的顶部固接有立板，所述立板的顶部固接有气缸，所述气缸的底部连接有检测结构，所述支撑板的底部左右两侧分别固接有竖板，所述竖板的外壁连接有控制结构，位于右侧所述控制结构的右侧连接有动力结构，所述安装结构的外侧连接有握把，所述安装结构的顶部连接有凹板。
优选的，所述安装结构包括滑板、方板、竖杆、圆板、弹簧、圆球、直板、第一螺杆和夹板；
所述滑板的外壁与滑槽的内壁滑动卡接，所述滑板的前后两侧顶部分别与方板的内侧相固接，所述方板的内壁与竖杆的外壁滑动卡接，所述竖杆的顶部与圆板的底部相固接，所述圆板的顶部与圆球的底部相固接，所述滑板的顶部外侧与直板的底部相固接，所述直板的内壁与第一螺杆的外壁螺纹连接，所述第一螺杆的外壁内侧与夹板的外侧转动相连，所述夹板的底部与滑板的顶部相贴合，所述竖杆的外壁底部与支撑板的顶部圆口相插接，所述竖杆的外壁与弹簧的内壁相套接，所述弹簧的两端分别与圆板的底部和方板的顶部相固接。
优选的，所述第一螺杆的一端与握把的内侧相固接，所述滑板的顶部固接有凹板。
优选的，所述检测结构包括支架、第二螺杆和第一套板；
所述支架的顶部与气缸的输出端相固接，所述支架的内壁左右两侧分别与第二螺杆的左右两侧相固接，所述第二螺杆的外壁与第一套板的内壁转筒螺纹连接，所述支架的正面顶部加工有刻度。
优选的，所述支撑板的顶部加工有滑槽。
优选的，所述控制结构包括第二套板、底板、圆筒、槽轮、皮带、第三螺杆和曲块；
所述第二套板的内壁与竖板的外壁滑动卡接，所述第二套板的底部与底板的顶部内侧相固接，所述底板的顶部外侧与圆筒的外壁底部转动相连，所述圆筒的外壁下方与槽轮的内壁相固接，所述槽轮的外壁与皮带的内壁转动相连，所述皮带的外壁与第二套板的外壁下方通口活动相连，所述圆筒的内壁与第三螺杆的外壁螺纹连接，所述第三螺杆的内侧顶部与曲块的外侧相固接。
优选的，所述曲块的内侧与竖板的外侧相固接。
优选的，所述动力结构包括支撑板、电机、第一齿轮和第二齿轮；
所述支撑板的左侧与右侧的底板的右侧相固接，所述支撑板的顶部与电机的底部相固接，所述电机的输出端与第一齿轮的底部相固接，所述第一齿轮的外壁啮合有第二齿轮。
优选的，所述第二齿轮的内壁与右侧的圆筒的外壁上方相固接。
本发明提出的一种气缸盖孔位置度检测系统，有益效果是：通过安装结构中配合圆球带动圆板向上移动，移动的圆板带动竖杆向上移动然后滑板在滑槽的内壁向右侧移动，随后松开圆球，弹簧提供弹力使圆板带动竖杆向下移动，使竖杆与支撑板顶部的圆口插接，然后对另一侧固定的气缸盖进行检测，同时对检测好的气缸盖进行更换，提高了气缸盖孔位置度检测系统的工作效率；
通过检测结构中使套板内壁配合的转筒在第二螺杆的外壁调整位置，实现两个第一套板之间的距离调整，实现根据气缸盖规格调整，消除了气缸盖孔位置度检测系统的使用局限性；
通过检测结构中圆筒使下方的槽轮转动，转动的槽轮配合皮带带动左侧槽轮转动，实现两个圆筒同时转动，转动的圆筒带动第三螺杆向上移动，进而配合曲块带动竖板向上移动，使支撑板向上移动实现高度调整，确保气缸盖孔位置度检测系统的正常使用；
通过动力结构中电机与外界电源相连通，电机工作带动第一齿轮转动，转动的第一齿轮带动第二齿轮转动，转动的第二齿轮带动圆筒转动，改变人为控制调整的问题，提高了调整速度，便于气缸盖孔位置度检测系统的操作使用。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为图1中支撑板、滑槽和滑板的连接关系结构示意图；
图3为图2中A的结构示意图；
图4为图2中B的结构示意图；
图5为图1中套板、底板和圆筒的连接关系结构示意图；
图6为图5中C的结构示意图。
图中：1、支撑板，2、安装结构，201、滑板，202、方板，203、竖杆，204、圆板，205、弹簧，206、圆球，207、直板，208、第一螺杆，209、夹板，3、检测结构，301、支架，302、第二螺杆，303、第一套板，4、控制结构，401、第二套板，402、底板，403、圆筒，404、槽轮，405、皮带，406、第三螺杆，407、曲块，5、动力结构，501、支撑板，502、电机，503、第一齿轮，504、第二齿轮，6、滑槽，7、凹板，8、握把，9、顶板，10、立板，11、气缸，12、竖板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
请参阅图1-6：本实施例中，一种气缸盖孔位置度检测系统，包括支撑板1和滑槽6，滑槽6的内壁连接有安装结构2，支撑板1的前后两侧分别固接有顶板9，顶板9的顶部固接有立板10，立板10的顶部固接有气缸11，气缸11如何操作使用已是现有技术，不做过多阐述，型号根据使用需求进行选取，气缸11的底部连接有检测结构3，支撑板1的底部左右两侧分别固接有竖板12，竖板12的外壁连接有控制结构4，位于右侧控制结构4的右侧连接有动力结构5，安装结构2的外侧连接有握把8，安装结构2的顶部连接有凹板7。
安装结构2包括滑板201、方板202、竖杆203、圆板204、弹簧205、圆球206、直板207、第一螺杆208和夹板209，滑板201的外壁与滑槽6的内壁滑动卡接，滑板201受力通过滑槽6内壁左右滑动，滑板201的前后两侧顶部分别与方板202的内侧相固接，方板202的内壁与竖杆203的外壁滑动卡接，竖杆203受力通过方板202内壁上下滑动，竖杆203的顶部与圆板204的底部相固接，圆板204的顶部与圆球206的底部相固接，圆球206便于拉动圆板204向上移动，滑板201的顶部外侧与直板207的底部相固接，直板207的内壁与第一螺杆208的外壁螺纹连接，第一螺杆208的外壁内侧与夹板209的外侧转动相连，第一螺杆208的内侧受力通过夹板209外侧轴承进行转动，夹板209的底部与支撑板1的顶部相贴合，竖杆203的外壁底部与支撑板1的顶部圆口相插接，竖杆203的外壁与弹簧205的内壁相套接，弹簧205的两端分别与圆板204的底部和方板202的顶部相固接，圆板204受力向上移动后通过弹簧205的弹力进行回弹，第一螺杆208的一端与握把8的内侧相固接，握把8便于带动第一螺杆208进行转动，滑板201的顶部固接有凹板7；
通过安装结构2中配合圆球206带动圆板204向上移动，移动的圆板204带动竖杆203向上移动然后滑板201在滑槽6的内壁向右侧移动，随后松开圆球206，弹簧205提供弹力使圆板204带动竖杆203向下移动，使竖杆203与支撑板1顶部的圆口插接，然后对另一侧固定的气缸盖进行检测，同时对检测好的气缸盖进行更换，提高了气缸盖孔位置度检测系统的工作效率。
检测结构3包括支架301、第二螺杆302和第一套板303，支架301的顶部与气缸11的输出端相固接，支架301的内壁左右两侧分别与第二螺杆302的左右两侧相固接，第二螺杆302的外壁与第一套板303的内壁转筒螺纹连接，第一套板303受力通过内壁转筒在第二螺杆302的外壁左右移动，支架301的正面顶部加工有刻度，便于控制第一套板303的位置；
通过检测结构3中使第一套板303内壁的转筒在第二螺杆302的外壁调整位置，实现两个第一套板303之间的距离调整，实现根据气缸盖规格调整，消除了气缸盖孔位置度检测系统的使用局限性。
支撑板1的顶部加工有滑槽6，控制结构4包括第二套板401、底板402、圆筒403、槽轮404、皮带405、第三螺杆406和曲块407，第二套板401的内壁与竖板12的外壁滑动卡接，竖板12受力通过第二套板401内壁上下滑动，第二套板401的底部与底板402的顶部内侧相固接，底板402的顶部外侧与圆筒403的外壁底部转动相连，圆筒403受力通过底板402顶部外侧轴承进行转动，圆筒403的外壁下方与槽轮404的内壁相固接，槽轮404的外壁与皮带405的内壁转动相连，右侧槽轮404转动配合皮带405带动左侧槽轮404转动，皮带405的外壁与第二套板401的外壁下方通口活动相连，圆筒403的内壁与第三螺杆406的外壁螺纹连接，第三螺杆406的内侧顶部与曲块407的外侧相固接，曲块407的内侧与竖板12的外侧相固接；
通过控制结构4中圆筒403使下方的槽轮404转动，转动的槽轮404配合皮带405带动左侧槽轮404转动，实现两个圆筒403同时转动，转动的圆筒403带动第三螺杆406向上移动，进而配合曲块407带动立板10向上移动，使支撑板1向上移动实现高度调整，确保气缸盖孔位置度检测系统的正常使用。
动力结构5包括支撑板501、电机502、第一齿轮503和第二齿轮504，支撑板501的左侧与右侧的底板402的右侧相固接，支撑板501的顶部与电机502的底部相固接，电机502型号根据使用需求进行选取，电机502的输出端与第一齿轮503的底部相固接，第一齿轮503的外壁啮合有第二齿轮504，第二齿轮504的内壁与右侧的圆筒403的外壁上方相固接；
通过动力结构5中电机502与外界电源相连通，电机502工作带动第一齿轮503转动，转动的第一齿轮503带动第二齿轮504转动，转动的第二齿轮504带动圆筒403转动，改变人为控制调整的问题，提高了调整速度，便于气缸盖孔位置度检测系统的操作使用。
在使用该检测系统时，先使气缸盖的一端与凹板7的外侧抵紧，随后配合握把8带动第一螺杆208通过直板207向内侧转动，转动的直板207带动夹板209向内侧移动，使夹板209将气缸盖进行固定，然后气缸11启动使输出端带动支架301向下移动，使第一套板303底部的插杆与气缸盖顶部的圆口插接，如果插杆能够与气缸盖插接满足出厂需求，随后配合圆球206带动圆板204向上移动，移动的圆板204带动竖杆203向上移动然后滑板201在滑槽6的内壁向右侧移动，随后松开圆球206，弹簧205提供弹力使圆板204带动竖杆203向下移动，使竖杆203与支撑板1顶部的圆口插接，然后对另一侧固定的气缸盖进行检测，同时对检测好的气缸盖进行更换，气缸盖尺寸变化时，使第一套板303内壁的转筒在第二螺杆302的外壁调整位置，实现两个第一套板303之间的距离调整，调整高度时，电机502与外界电源相连通，电机502工作带动第一齿轮503转动，转动的第一齿轮503带动第二齿轮504转动，转动的第二齿轮504带动圆筒403转动，圆筒403使下方的槽轮404转动，转动的槽轮404配合皮带405带动左侧槽轮404转动，实现两个圆筒403同时转动，转动的圆筒403带动第三螺杆406向上移动，进而配合曲块407带动竖板12向上移动，使支撑板1向上移动实现高度调整。
虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。
Claims (6)
1.一种气缸盖孔位置度检测系统，包括支撑板（1）和滑槽（6），其特征在于：所述滑槽（6）的内壁连接有安装结构（2），所述支撑板（1）的前后两侧分别固接有顶板（9），所述顶板（9）的顶部固接有立板（10），所述立板（10）的顶部固接有气缸（11），所述气缸（11）的底部连接有检测结构（3），所述支撑板（1）的底部左右两侧分别固接有竖板（12），所述竖板（12）的外壁连接有控制结构（4），位于右侧所述控制结构（4）的右侧连接有动力结构（5），所述安装结构（2）的外侧连接有握把（8），所述安装结构（2）的顶部连接有凹板（7）；
所述安装结构（2）包括滑板（201）、方板（202）、竖杆（203）、圆板（204）、弹簧（205）、圆球（206）、直板（207）、第一螺杆（208）和夹板（209）；
所述滑板（201）的外壁与滑槽（6）的内壁滑动卡接，所述滑板（201）的前后两侧顶部分别与方板（202）的内侧相固接，所述方板（202）的内壁与竖杆（203）的外壁滑动卡接，所述竖杆（203）的顶部与圆板（204）的底部相固接，所述圆板（204）的顶部与圆球（206）的底部相固接，所述滑板（201）的顶部外侧与直板（207）的底部相固接，所述直板（207）的内壁与第一螺杆（208）的外壁螺纹连接，所述第一螺杆（208）的外壁内侧与夹板（209）的外侧转动相连，所述夹板（209）的底部与滑板（201）的顶部相贴合，所述竖杆（203）的外壁底部与支撑板（1）的顶部圆口相插接，所述竖杆（203）的外壁与弹簧（205）的内壁相套接，所述弹簧（205）的两端分别与圆板（204）的底部和方板（202）的顶部相固接；
所述第一螺杆（208）的一端与握把（8）的内侧相固接，所述滑板（201）的顶部固接有凹板（7）；
所述检测结构（3）包括支架（301）、第二螺杆（302）和第一套板（303）；
所述支架（301）的顶部与气缸（11）的输出端相固接，所述支架（301）的内壁左右两侧分别与第二螺杆（302）的左右两侧相固接，所述第二螺杆（302）的外壁与第一套板（303）的内壁转筒螺纹连接，所述支架（301）的正面顶部加工有刻度。
2.根据权利要求1所述的一种气缸盖孔位置度检测系统，其特征在于：所述支撑板（1）的顶部加工有滑槽（6）。
3.根据权利要求1所述的一种气缸盖孔位置度检测系统，其特征在于：所述控制结构（4）包括第二套板（401）、底板（402）、圆筒（403）、槽轮（404）、皮带（405）、第三螺杆（406）和曲块（407）；
所述第二套板（401）的内壁与竖板（12）的外壁滑动卡接，所述第二套板（401）的底部与底板（402）的顶部内侧相固接，所述底板（402）的顶部外侧与圆筒（403）的外壁底部转动相连，所述圆筒（403）的外壁下方与槽轮（404）的内壁相固接，所述槽轮（404）的外壁与皮带（405）的内壁转动相连，所述皮带（405）的外壁与第二套板（401）的外壁下方通口活动相连，所述圆筒（403）的内壁与第三螺杆（406）的外壁螺纹连接，所述第三螺杆（406）的内侧顶部与曲块（407）的外侧相固接。
4.根据权利要求3所述的一种气缸盖孔位置度检测系统，其特征在于：所述曲块（407）的内侧与竖板（12）的外侧相固接。
5.根据权利要求1所述的一种气缸盖孔位置度检测系统，其特征在于：所述动力结构（5）包括支撑板（501）、电机（502）、第一齿轮（503）和第二齿轮（504）；
所述支撑板（501）的左侧与底板（402）的右侧相固接，所述支撑板（501）的顶部与电机（502）的底部相固接，所述电机（502）的输出端与第一齿轮（503）的底部相固接，所述第一齿轮（503）的外壁啮合有第二齿轮（504）。
6.根据权利要求5所述的一种气缸盖孔位置度检测系统，其特征在于：所述第二齿轮（504）的内壁与右侧的圆筒（403）的外壁上方相固接。
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