CN108398070A - 一种轮缸孔位的检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮缸孔位的检测装置，包括工作台，工作台上设有后限位块，后限位块的前端设有芯棒，芯棒的两侧设有固定座和气缸二，芯棒的前方设有气缸一，固定座内设有撑杆与其套接，撑杆的尾部设有弹簧，撑杆的前端设有压块一，气缸一的活塞杆上设有压块三，工作台的两端设有丝杆和导向杆，导向杆上端设有上安装板，上安装板上设有丝杆座，工作台底部设有伺服电机，丝杆上设有螺纹连接的活动板，活动板上设有定位套和固定套，定位套内设有检测螺杆，固定套内设有转杆，检测螺杆上端设有副齿轮，转杆上设有主齿轮，主齿轮与三个副齿轮均啮合，本装置同时检测三个安装孔的精度，减少三个安装孔的累计误差，检测结果准确，操作原理简单。
Description
技术领域
本发明涉及检具领域，特别涉及一种轮缸孔位的检测装置。
背景技术
轮缸的安装面共有三个安装孔供安装连接使用，安装孔的大小位置度及与安装面的垂直度是影响轮缸安装的主要因素，任何一个不符合生产要求，则会使后续的安装工作出现意外，大批量的零件生产中需要对产品进行抽样检测，目前还没有较为快速检测安装孔的检具。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种轮缸孔位的检测装置，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：一种轮缸孔位的检测装置，包括工作台，所述工作台上设有后限位块，所述后限位块的前端设有芯棒，所述芯棒的两侧设有固定座和气缸二，所述芯棒的前方设有气缸一，所述固定座内设有撑杆与其套接，所述撑杆的尾部设有弹簧且弹簧一端固定在固定座内部，所述撑杆的前端设有压块一，所述气缸一的活塞杆上设有压块三，所述芯棒可插入压块三内部，所述工作台的两端设有丝杆和导向杆，所述导向杆上端设有上安装板，所述上安装板上设有丝杆座，所述丝杆一端固定在丝杆座内，所述工作台底部设有伺服电机，所述伺服电机的主轴与丝杆一端相连，所述丝杆上设有螺纹连接的活动板，所述活动板与导向杆滑动连接，所述活动板上设有三个定位套和一个固定套，所述定位套的中心与轮缸安装孔中心对齐，所述定位套内设有螺纹连接的检测螺杆，所述固定套内设有螺纹连接的转杆，所述检测螺杆上端设有副齿轮，所述转杆上设有主齿轮，所述主齿轮与三个副齿轮均啮合。
优选的，所述气缸一和气缸二均采用阻尼气缸。
优选的，所述压块二的前端设有橡胶皮。
优选的，所述导向杆采用方形导向杆。
优选的，所述导向杆底部设有限位套。
采用以上技术方案的有益效果是：本发明的一种轮缸孔位的检测装置，汽车轮缸的安装面上共有三个安装孔，将压块一连同撑杆向固定座内部压去，并将轮缸套入芯棒内，同时轮缸的一端紧靠后限位块，然后松开手，将压块一弹出，轮缸在芯棒内本身易于转动，压块一收到弹力弹出后与轮缸的侧面接触，并将轮缸固定住，限制其转动，同时使轮缸侧面垂直水平面，保持轮缸水平放置，且轮缸的安装孔垂直水平面，然后启动气缸一和气缸二，将压块二和压块三向轮缸伸出，压块二从轮缸的另一侧面将轮缸顶紧，压块三套入芯棒并将轮缸向后限位块顶紧，从而完成轮缸的精准定位，然后打开伺服电机，转动丝杆，使丝杆上的活动板降下，活动板降落到底部与限位套上端接触时停止，此时三个检测螺杆位于轮缸安装孔的上方很近的位置，检测螺杆设置在定位套内，而定位套的中心与轮缸安装孔的中心一致，逆时针转动转杆，转杆上的主齿轮带动副齿轮顺时针转动，副齿轮带动检测螺杆转动并向安装孔内靠近，若可以持续转动转杆使检测螺杆转入三个安装孔内，则说明三个安装孔的位置度及内螺纹均合格，若无法将三个检测螺杆同时旋入，则说明安装孔为不合格品，在安装时无法很好的进行固定，本装置同时检测三个安装孔的精度，减少三个安装孔的累计误差，定位精准，检测结果准确，操作方法简单，检测效率高。
附图说明
图1是本发明的示意图；
图2是本发明的工作台上端示意图；
图3是本发明的活动板示意图；
图4是本发明的主齿轮与副齿轮传动示意图；
图5是本发明的轮缸示意图。
其中，1-工作台，2-限位套，3-导向杆，4-上安装板，5-丝杆座，6-丝杆，7-活动板，8-固定座，9-弹簧，10-伺服电机，11-撑杆，12-压块一，13-后限位块，14-气缸一，15-橡胶皮，16-压块二，17-气缸二，18-转杆，19-主齿轮，20-副齿轮，21-检测螺杆，22-固定套，23-定位套，24-压块三，25-芯棒，26-轮缸。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。
图1-5出示本发明的具体实施方式：一种轮缸孔位的检测装置，包括工作台1，所述工作台1上设有后限位块13，所述后限位块13的前端设有芯棒25，所述芯棒25的两侧设有固定座8和气缸二17，所述芯棒25的前方设有气缸一14，所述固定座8内设有撑杆11与其套接，所述撑杆11的尾部设有弹簧9且弹簧9一端固定在固定座8内部，所述撑杆11的前端设有压块一12，所述气缸一14的活塞杆上设有压块三24，所述芯棒25可插入压块三24内部，所述工作台1的两端设有丝杆6和导向杆3，所述导向杆3上端设有上安装板4，所述上安装板4上设有丝杆座5，所述丝杆6一端固定在丝杆座5内，所述工作台1底部设有伺服电机10，所述伺服电机10的主轴与丝杆6一端相连，所述丝杆6上设有螺纹连接的活动板7，所述活动板7与导向杆3滑动连接，所述活动板7上设有三个定位套23和一个固定套22，所述定位套23的中心与轮缸26安装孔中心对齐，所述定位套23内设有螺纹连接的检测螺杆21，所述固定套22内设有螺纹连接的转杆18，所述检测螺杆21上端设有副齿轮20，所述转杆18上设有主齿轮19，所述主齿轮19与三个副齿轮20均啮合。
本实施例中,所述气缸一14和气缸二17均采用阻尼气缸，使压块二16和压块三24慢速前进，最终将轮缸26压紧，相比普通气缸快速的顶出，阻尼气缸的平稳性更好。
本实施例中，所述压块二16的前端设有橡胶皮15，配合阻尼气缸的使用，能平稳的将轮缸26慢慢压紧且不对轮缸26侧面造成划伤。
本实施例中，所述导向杆3采用方形导向杆3。
本实施例中，所述导向杆3底部设有限位套2，当活动板7下降到检测螺杆21距离轮缸26孔很近时，活动板7与限位套2接触而停止，限位套2起到控制活动板7行程的作用。
基于上述，本发明结构的一种轮缸孔位的检测装置，汽车轮缸26的安装面上共有三个安装孔，将压块一12连同撑杆11向固定座8内部压去，并将轮缸26套入芯棒25内，同时轮缸26的一端紧靠后限位块13，然后松开手，将压块一12弹出，轮缸26在芯棒25内本身易于转动，压块一12收到弹力弹出后与轮缸26的侧面接触，并将轮缸26固定住，限制其转动，同时使轮缸26侧面垂直水平面，保持轮缸26水平放置，且轮缸26的安装孔垂直水平面，然后启动气缸一14和气缸二17，将压块二16和压块三24向轮缸26伸出，压块二16从轮缸26的另一侧面将轮缸26顶紧，压块三24套入芯棒25并将轮缸26向后限位块13顶紧，从而完成轮缸26的精准定位，然后打开伺服电机10，转动丝杆6，使丝杆6上的活动板7降下，活动板7降落到底部与限位套2上端接触时停止，此时三个检测螺杆21位于轮缸26安装孔的上方很近的位置，检测螺杆21设置在定位套23内，而定位套23的中心与轮缸26安装孔的中心一致，逆时针转动转杆18，转杆18上的主齿轮19带动副齿轮20顺时针转动，副齿轮20带动检测螺杆21转动并向安装孔内靠近，若可以持续转动转杆18使检测螺杆21转入三个安装孔内，则说明三个安装孔的位置度及内螺纹均合格，若无法将三个检测螺杆21同时旋入，则说明安装孔为不合格品，在安装时无法很好的进行固定，本装置同时检测三个安装孔的精度，减少三个安装孔的累计误差，定位精准，检测结果准确，操作方法简单，检测效率高。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种轮缸孔位的检测装置，包括工作台，其特征在于：所述工作台上设有后限位块，所述后限位块的前端设有芯棒，所述芯棒的两侧设有固定座和气缸二，所述芯棒的前方设有气缸一，所述固定座内设有撑杆与其套接，所述撑杆的尾部设有弹簧且弹簧一端固定在固定座内部，所述撑杆的前端设有压块一，所述气缸一的活塞杆上设有压块三，所述芯棒可插入压块三内部，所述工作台的两端设有丝杆和导向杆，所述导向杆上端设有上安装板，所述上安装板上设有丝杆座，所述丝杆一端固定在丝杆座内，所述工作台底部设有伺服电机，所述伺服电机的主轴与丝杆一端相连，所述丝杆上设有螺纹连接的活动板，所述活动板与导向杆滑动连接，所述活动板上设有三个定位套和一个固定套，所述定位套的中心与轮缸安装孔中心对齐，所述定位套内设有螺纹连接的检测螺杆，所述固定套内设有螺纹连接的转杆，所述检测螺杆上端设有副齿轮，所述转杆上设有主齿轮，所述主齿轮与三个副齿轮均啮合。
2.根据权利要求1所述的轮缸孔位的检测装置，其特征在于：所述气缸一和气缸二均采用阻尼气缸。
3.根据权利要求1所述的轮缸孔位的检测装置，其特征在于：所述压块二的前端设有橡胶皮。
4.根据权利要求1所述的轮缸孔位的检测装置，其特征在于：所述导向杆采用方形导向杆。
5.根据权利要求1所述的轮缸孔位的检测装置，其特征在于：所述导向杆底部设有限位套。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN108955462A (zh) * | 2018-08-24 | 2018-12-07 | 芜湖源码自动化设备有限公司 | 安装面形状自动检测装置 |
| CN116538885A (zh) * | 2023-06-27 | 2023-08-04 | 山西阳煤千军汽车部件有限责任公司 | 一种气缸盖孔位置度检测系统 |
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2018
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| CN116538885B (zh) * | 2023-06-27 | 2023-09-08 | 山西阳煤千军汽车部件有限责任公司 | 一种气缸盖孔位置度检测系统 |
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