CN116534601A - 一种碳化硅粉料的自动装料装置及装料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种碳化硅粉料的自动装料装置及装料方法，所述自动装料装置中进料机构的顶部设置有进料口，底部设置有第一出料口，第一出料口连接至称重机构的一端，称重机构的另一端设置有第二出料口，称重机构包括设置于第一出料口底部的称重传感器；传动机构用于放置和移动盛料机构；升降机构设置于传动机构对应盛料机构的底部，用于调节盛料机构的高度；控制单元用于控制操作，且便于操作人员远程操作。本发明通过各部件的组合设置，实现自动装料过程，同时监控装料高度、装料重量和装料上下致密度一致，保证了粉料内部受热和蒸发速度的一致性，对稳定晶体质量起到了积极作用；且极大程度缩短了作业时间，结构简单，适合产业化生产。
Description
技术领域
本发明属于碳化硅粉料装料技术领域，涉及一种碳化硅粉料的自动装料装置及装料方法。
背景技术
碳化硅(SiC)是一种具有宽禁带、高临界电场和高饱和迁移率的第三代半导体材料，在功率器件领域极具优势，广泛应用于新能源汽车、光伏发电、铁路交通及电力系统等领域。
然而，由于SiC的物理和化学性质稳定，使得SiC晶体生长极为困难。目前用于制作SiC器件的单晶衬底主要由物理气相传输(PVT)法制备，原料为SiC粉料，粉料的纯度、粒径、装料重量和装料孔隙率等参数对PVT法生长SiC单晶晶体质量乃至后续制作的器件质量有一定影响。
目前，SiC粉料的装料基本为人工操作，一方面在作业过程容易造成对粉料的二次污染，不利于晶体纯度和晶型控制，另一方面，人工作业对装料高度、装料重量、装料孔隙率控制一致性较差，导致粉料内局部温度和蒸发速度不一致，进而影响晶体生长的稳定性和晶体质量，且人工作业耗时长、人工成本较高。因此，亟需设计开发一种碳化硅粉料的自动装料装置及装料方法，克服现有技术缺陷，以满足实际应用需求。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种碳化硅粉料的自动装料装置及装料方法，在本发明中，通过进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元的组合设置，实现自动装料过程，并同时监控装料高度、装料重量和装料上下致密度一致，进而保证了粉料内部受热和蒸发速度的一致性，对稳定晶体质量起到了积极作用；且极大程度缩短了作业时间，结构简单，适合产业化生产。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种碳化硅粉料的自动装料装置，所述自动装料装置包括进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元；所述进料机构的顶部设置有进料口，底部设置有第一出料口，所述第一出料口连接至所述称重机构的一端，所述称重机构的另一端设置有第二出料口，所述第二出料口用于向所述盛料机构内装料，所述称重机构包括设置于所述第一出料口底部的称重传感器，所述称重传感器用于感应并称量物料的质量；所述传动机构用于放置和移动所述盛料机构；所述升降机构设置于所述传动机构对应所述盛料机构的底部，用于调节所述盛料机构的高度；所述控制单元分别电性连接所述进料机构、所述称重机构、所述盛料机构、所述传动机构和所述升降机构，用于根据所述称重机构的质量反馈，控制所述进料机构的进料量，控制所述升降机构将所述盛料机构上升至所述传动机构表面。
在本发明中，通过进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元的组合设置，实现自动装料过程，并同时监控装料高度、装料重量和装料上下致密度一致，进而保证了粉料内部受热和蒸发速度的一致性，对稳定晶体质量起到了积极作用；且极大程度缩短了作业时间，结构简单，适合产业化生产。
作为本发明一种优选的技术方案，所述自动装料装置还包括外接在升降机构底部的震动机构，所述震动机构用于控制盛装物料的重量和孔隙率。
需要说明的是，本发明对震动机构具体采用的设备材质、大小和型号不做特殊限定，能够满足本申请对物料的震动，且使得物料均匀即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述自动装料装置还包括压料机构，所述压料机构设置在机架上，用于对所述盛料机构中的物料进行压实。
作为本发明一种优选的技术方案，所述进料机构为进料漏斗。
优选地，所述进料漏斗的顶部可拆卸设置有密封盖。
优选地，所述进料漏斗设置有至少一个，例如可以是1个、2个、3个、4个、5个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
需要说明的是，本发明中的进料漏斗设置有至少一个，是因为设置多个可以满足不同粒径物料的装料需求；且密封盖的设计，可以避免杂质进入物料中，本领域技术人员可以根据实际情况对密封盖的材质、形状和大小进行适应性调整。
优选地，所述进料漏斗的容积为10～50L，例如可以是10L、15L、20L、25L、30L、35L、40L、45L、50L等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中进料漏斗的容积为10～50L，可以满足不同尺寸、多个坩埚装料量的需求，且操作方便。
作为本发明一种优选的技术方案，所述称重机构包括称重漏斗，所述称重漏斗设置于所述进料漏斗的底部。
需要说明的是，本发明对称重漏斗具体采用的型号和大小等不做特殊限定，能满足对物料的称重，且当物料在下料不足时，发出警报的作用即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述称重漏斗可拆卸连接于所述进料漏斗的底部。
优选地，所述称重漏斗的底部可拆卸连接有调节件，所述调节件用于控制下料的容量和速度。
优选地，所述调节件为调节阀。
需要说明的是，本发明对调节件具体采用的型号和大小等不做特殊限定，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述称重漏斗的数量和所述进料漏斗的数量匹配设置。
优选地，所述称重传感器的称重范围为10～6000g，例如可以是10g、50g、100g、500g、1000g、2000g、3000g、4000g、5000g、6000g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述称重传感器的精度为0.1～0.5g，例如可以是0.1g、0.2g、0.3g、0.4g、0.5g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述称重传感器的称重误差为±(0.1～0.5)g。
需要说明的是，本发明对称重传感器的具体材质、大小和型号不做特殊限定，能够满足本申请的称重需求和精度，且称重传感器安装在第一出料口处，可按控制单元中的预设定重量下料至称重漏斗内并实时反馈即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
作为本发明一种优选的技术方案，所述压料机构包括压盘和驱动所述压盘运动的压盘电机，所述驱动电机和所述压盘之间设置有旋臂，所述旋臂用于在所述驱动电机的驱动下改变所述压盘的移动方向进而对所述盛料机构内的物料压实。
需要说明的是，本发明对驱动电机的型号、大小和材质不做特殊限定，能够驱动旋臂和压盘进行运转即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
需要说明的是，本发明对旋臂的型号、大小和材质不做特殊限定，可以设置在机架上，也可以设置在任意靠近盛料机构的平台上，能够旋转一定角度，从而调整压盘的角度即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述压盘与物料接触的端面为平面。
优选地，所述压盘的移动精度为0.1～0.2mm，例如可以是0.1mm、0.11mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm、0.15mm、0.16mm、0.17mm、0.18mm、0.19mm、0.2mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中压盘的移动精度为0.1～0.2mm，是因为压料机构对粉料压实效果有很大影响，压盘移动精度为0.1～0.2mm时，既能够满足装料致密度和后续组装精度要求，又能节约精度控制成本；如移动精度偏差太大，一方面装料致密度差异较大，另一方面料面到生长面距离会产生较大波动，会影响晶体生长质量。
作为本发明一种优选的技术方案，所述盛料机构为盛料坩埚，所述盛料坩埚设置于所述传动机构上。
需要说明的是，本发明对盛料坩埚的型号、大小和材质不做特殊限定，能够防止物料即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述盛料坩埚设置有至少一个，例如可以是1个、2个、3个、4个、5个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述盛料坩埚的顶部可拆卸连接有盖板。
需要说明的是，本发明对盖板的型号、大小不做特殊限定，能够和盛料坩埚的尺寸相匹配，达到密封盛料坩埚的目的即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述压盘和所述盛料坩埚之间的距离为0.3～0.5mm，例如可以是0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中压盘和盛料坩埚之间的距离为0.3～0.5mm，是因为该范围内可使得压料机构能高效均匀压实粉料，提高料面平整度，且料面高度均匀一致。若间隙过大，会使料面边缘翘起，平整度和均匀性降低，造成生长界面局部温度梯度和气流不均，影响晶体生长质量；若间隙过小则会因控制机构精度问题导致压盘与坩埚发生刮擦，产生的石墨粉飘落料中，对生长原料造成粉尘污染。
作为本发明一种优选的技术方案，所述传动机构为传动导轨，所述传动导轨上间隔设置所述盛料机构。
优选地，所述传动导轨设置有至少一条，例如可以是1条、2条、3条等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
需要说明的是，本发明对传动导轨的型号、大小和结构不做特殊限定，能够达到运输盛料坩埚的目的即可，设置多条传动导轨可以降低工作量，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
作为本发明一种优选的技术方案，所述升降机构为升降底座，所述升降底座电性连接有升降电机。
需要说明的是，本发明对升降底座的型号、大小和结构不做特殊限定，能够达到移动盛料坩埚高度的目的即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
需要说明的是，本发明对升降电机的型号、大小不做特殊限定，能够驱动升降底座运行即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
优选地，所述升降底座设置于所述盛料机构的底部，用于承托且升降所述盛料机构的高度。
作为本发明一种优选的技术方案，所述进料机构、所述称重机构、所述压料机构、所述盛料机构、所述传动机构和所述升降机构的材质均相同。
优选地，所述材质为PET、HDPE、PVC、LDPE、PP和PS中的任意一种或两种及以上的组合。
需要说明的是，本发明中的材质为PET、HDPE、PVC、LDPE、PP和PS中的任意一种或两种及以上的组合，是因为该材质可以使得整体的自动装料装置在洁净棚内进行，避免了原料的二次污染，对稳定晶体质量起到了积极作用。
第二方面，本发明提供了一种第一方面所述的自动装料装置的装料方法，所述装料方法包括：
通过所述控制单元预先设定下料程序后，在所述进料机构的进料口处进料，由所述称重机构称重完成后，所述升降机构将所述盛料机构上升至所述传动机构上，由所述升降机构调整所述盛料机构的高度至所述传动机构下端，完成一次自动装料。
示例性地，本发明中自动装料装置的装料方法包括：
按控制单元中设定的装料程序将称重漏斗内的原料按设定速度下漏，同时开启震动装置，震幅和频率可调，完成装料重量和孔隙率控制；
称重漏斗下料结束后，升降底座将盛料坩埚升至传动导轨，压盘电机将旋臂旋至盛料坩埚正上方，进一步，通过压盘电机控制压盘下移至设定位置，完成装料高度控制。如装料过程为多种原料搭配，则重复上述过程。压盘与盛料坩埚的单边缝隙为0.3～0.5mm，压盘移动精度为0.1～0.2mm，压料动作的流程可以编程实现多次分段设置不同下料重量、下压量和下压速度的自动工艺程序，并且可设置不少于5段的自动工艺程序；
所有料装填完毕后，传动导轨将盛料坩埚传送至下料区，并在盛料坩埚上方盖上盖板，整个装料过程5min。且整体的自动装料装置连接MES，装料完成后自动上传装料重量、料面高度等数据并生成相应的条形码，便于数据统计与整理。
需要说明的是，本发明中的控制单元包括上位机、PLC和控制柜，控制程序内置在PLC，工作时操作人员在上位机可对装料重量、料面高度、震动频率、下料速度、装料种类等参数进行设定，设定好的程序保存在PLC，点击启动程序后，装料按设定的程序自动进行，实现一键上下料。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
在本发明中，通过进料机构、称重机构、压料机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元的组合设置，兼容外径<400mm、高度50～300mm的所有坩埚尺寸，适用性强，并同时监控装料高度、装料重量和装料上下致密度一致，进而保证了粉料内部受热和蒸发速度的一致性，对稳定晶体质量起到了积极作用；且极大程度缩短了作业时间，结构简单，适合产业化生产。
附图说明
图1为本发明一个具体实施方式提供的自动装料装置的结构示意图；
其中，1-盛料坩埚；2-进料漏斗；3-称重传感器；4-称重漏斗；5-调节阀；6-压盘电机；7-压盘；8-旋臂；9-盖板；10-传动导轨；11-升降底座；12-震动机构。
具体实施方式
需要理解的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本领域技术人员理应了解的是，本发明中必然包括用于实现工艺完整的必要管线、常规阀门和通用泵设备，但以上内容不属于本发明的主要发明点，本领域技术人员可以基于工艺流程和设备结构选型可以自行增设布局，本发明对此不做特殊要求和具体限定。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
在一个具体实施方式中，本发明提供了一种碳化硅粉料的自动装料装置，如图1所示，所述自动装料装置包括进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元；进料机构的顶部设置有进料口，底部设置有第一出料口，第一出料口连接至称重机构的一端，称重机构的另一端设置有第二出料口，第二出料口用于向盛料机构内装料；称重机构包括设置于第一出料口底部的称重传感器3，称重传感器3用于感应并称量物料的质量；传动机构用于放置和移动盛料机构；升降机构设置于传动机构对应盛料机构的底部，用于调节盛料机构的高度；控制单元分别电性连接进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构和升降机构，用于根据称重机构的质量反馈，控制进料机构的进料量，控制升降机构将盛料机构上升至传动机构表面。在本发明中，通过进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元的组合设置，实现自动装料过程，并同时监控装料高度、装料重量和装料上下致密度一致，进而保证了粉料内部受热和蒸发速度的一致性，对稳定晶体质量起到了积极作用；且极大程度缩短了作业时间，结构简单，适合产业化生产。
自动装料装置还包括外接在升降机构底部的震动机构12，震动机构12用于控制盛装物料的重量和孔隙率。需要说明的是，本发明对震动机构12具体采用的设备材质、大小和型号不做特殊限定，能够满足本申请对物料的震动，且使得物料均匀即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
自动装料装置还包括压料机构，压料机构设置在机架上，用于对盛料机构中的物料进行压实。
进料机构为进料漏斗2，进料漏斗2的顶部可拆卸设置有密封盖，进料漏斗2设置有至少一个，例如可以是1个、2个、3个、4个、5个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
需要说明的是，本发明中的进料漏斗2设置有至少一个，是因为设置多个可以满足不同粒径物料的装料需求；且密封盖的设计，可以避免杂质进入物料中，本领域技术人员可以根据实际情况对密封盖的材质、形状和大小进行适应性调整。
进料漏斗2的容积为10～50L，例如可以是10L、15L、20L、25L、30L、35L、40L、45L、50L等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
称重机构包括称重漏斗4，称重漏斗4设置于进料漏斗2的底部。需要说明的是，本发明对称重漏斗4具体采用的型号和大小等不做特殊限定，能满足对物料的称重，且当物料在下料不足时，发出警报的作用即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
称重漏斗4可拆卸连接于进料漏斗2的底部，称重漏斗4的底部可拆卸连接有调节件，调节件用于控制下料的容量和速度，调节件为调节阀5。需要说明的是，本发明对调节件具体采用的型号和大小等不做特殊限定，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
称重漏斗4的数量和进料漏斗2的数量匹配设置，称重传感器3的称重范围为10～6000g，称重传感器3的精度为0.1～0.5g，称重传感器3的称重误差为±(0.1～0.5)g。需要说明的是，本发明对称重传感器3的具体材质、大小和型号不做特殊限定，能够满足本申请的称重需求和精度，且称重传感器3安装在第一出料口处，可按控制单元中的预设定重量下料至称重漏斗4内并实时反馈即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
压料机构包括压盘7和驱动压盘7运动的压盘电机6，驱动电机和压盘7之间设置有旋臂8，旋臂8用于在驱动电机的驱动下改变压盘7的移动方向进而对盛料机构内的物料压实。需要说明的是，本发明对驱动电机的型号、大小和材质不做特殊限定，能够驱动旋臂8和压盘7进行运转即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
需要说明的是，本发明对旋臂8的型号、大小和材质不做特殊限定，可以设置在机架上，也可以设置在任意靠近盛料机构的平台上，能够旋转一定角度，从而调整压盘7的角度即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
压盘7与物料接触的端面为平面，压盘7的移动精度为0.1～0.2mm，例如可以是0.1mm、0.11mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm、0.15mm、0.16mm、0.17mm、0.18mm、0.19mm、0.2mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
盛料机构为盛料坩埚1，盛料坩埚1设置于传动机构上。需要说明的是，本发明对盛料坩埚1的型号、大小和材质不做特殊限定，能够防止物料即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
盛料坩埚1设置有至少一个，例如可以是1个、2个、3个、4个、5个等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；盛料坩埚1的顶部可拆卸连接有盖板9。需要说明的是，本发明对盖板9的型号、大小不做特殊限定，能够和盛料坩埚1的尺寸相匹配，达到密封盛料坩埚1的目的即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
压盘7和盛料坩埚1之间的距离为0.3～0.5mm，例如可以是0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
传动机构为传动导轨10，传动导轨10上间隔设置盛料机构。传动导轨10设置有至少一条，例如可以是1条、2条、3条等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。需要说明的是，本发明对传动导轨10的型号、大小和结构不做特殊限定，能够达到运输盛料坩埚1的目的即可，设置多条传动导轨10可以降低工作量，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
升降机构为升降底座11，升降底座11电性连接有升降电机。升降底座11设置于盛料机构的底部，用于承托且升降盛料机构的高度。需要说明的是，本发明对升降底座11的型号、大小和结构不做特殊限定，能够达到移动盛料坩埚1高度的目的即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。需要说明的是，本发明对升降电机的型号、大小不做特殊限定，能够驱动升降底座11运行即可，本领域技术人员可以根据实际情况进行适应性调整。
进料机构、称重机构、压料机构、盛料机构、传动机构和升降机构的材质均相同，材质为PET、HDPE、PVC、LDPE、PP和PS中的任意一种或两种及以上的组合。需要说明的是，本发明中的材质为PET、HDPE、PVC、LDPE、PP和PS中的任意一种或两种及以上的组合，是因为该材质可以使得整体的自动装料装置在洁净间内进行，避免了原料的二次污染，对稳定晶体质量起到了积极作用。
在另一个具体实施方式中，本发明提供了一种上述的自动装料装置的装料方法，所述装料方法包括：
通过控制单元预先设定下料程序后，在进料机构的进料口处进料，由称重机构称重完成后，升降机构将盛料机构上升至传动机构上，再由升降机构调整盛料机构的高度至传动机构下端，完成一次自动装料。
实施例1
本实施例提供了一种碳化硅粉料的自动装料装置，其中：
自动装料装置包括进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元；进料机构的顶部设置有进料口，底部设置有第一出料口，第一出料口连接至称重机构的一端，称重机构的另一端设置有第二出料口，第二出料口用于向盛料机构内装料；称重机构包括设置于第一出料口底部的称重传感器3，称重传感器3用于感应并称量物料的质量；传动机构用于放置和移动盛料机构；升降机构设置于传动机构对应盛料机构的底部，用于调节盛料机构的高度；控制单元分别电性连接进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构和升降机构，用于根据称重机构的质量反馈，控制进料机构的进料量，控制升降机构将盛料机构上升至传动机构表面。进一步地，进料机构、称重机构、压料机构、盛料机构、传动机构和升降机构的材质均为PET。
自动装料装置还包括外接在升降机构底部的震动机构12，震动机构12用于控制盛装物料的重量和孔隙率。进料机构为进料漏斗2，进料漏斗2的顶部可拆卸设置有密封盖，进料漏斗2设置有两个，进料漏斗2的容积为20L。
动装料装置还包括压料机构，压料机构设置在机架上，用于对盛料机构中的物料进行压实。
称重机构包括称重漏斗4，称重漏斗4设置于进料漏斗2的底部。称重漏斗4可拆卸连接于进料漏斗2的底部，称重漏斗4的底部可拆卸连接有调节件，调节件用于控制下料的容量和速度，调节件为调节阀5。
称重漏斗4的数量和进料漏斗2的数量匹配设置，称重传感器3的称重质量为3000g，称重传感器3的精度为0.2g，称重传感器3的称重误差为±0.2g。
压料机构包括压盘7和驱动压盘7运动的压盘电机6，驱动电机和压盘7之间设置有旋臂8，旋臂8用于在驱动电机的驱动下改变压盘7的移动方向进而对盛料机构内的物料压实。
压盘7与物料接触的端面为平面，压盘7的移动精度为0.1mm。盛料机构为盛料坩埚1，盛料坩埚1设置于传动机构上。盛料坩埚1设置有两个；盛料坩埚1的顶部可拆卸连接有盖板9。压盘7和盛料坩埚1之间的距离为0.3mm。
传动机构为传动导轨10，传动导轨10上间隔设置盛料机构。传动导轨10设置有一条；升降机构为升降底座11，升降底座11电性连接有升降电机。升降底座11设置于盛料机构的底部，用于承托且升降盛料机构的高度。
以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种碳化硅粉料的自动装料装置，其特征在于，所述自动装料装置包括进料机构、称重机构、盛料机构、传动机构、升降机构和控制单元；
所述进料机构的顶部设置有进料口，底部设置有第一出料口，所述第一出料口连接至所述称重机构的一端，所述称重机构的另一端设置有第二出料口，所述第二出料口用于向所述盛料机构内装料；
所述称重机构包括设置于所述第一出料口底部的称重传感器，所述称重传感器用于感应并称量物料的质量；
所述传动机构用于放置和移动所述盛料机构；
所述升降机构设置于所述传动机构对应所述盛料机构的底部，用于调节所述盛料机构的高度；
所述控制单元分别电性连接所述进料机构、所述称重机构、所述盛料机构、所述传动机构和所述升降机构，用于根据所述称重机构的质量反馈，控制所述进料机构的进料量，控制所述升降机构将所述盛料机构上升至所述传动机构表面。
2.根据权利要求1所述的自动装料装置，其特征在于，所述自动装料装置还包括外接在升降机构底部的震动机构，所述震动机构用于控制盛装物料的重量和孔隙率；
优选地，所述自动装料装置还包括压料机构，所述压料机构设置在机架上，用于对所述盛料机构中的物料进行压实。
3.根据权利要求1或2所述的自动装料装置，其特征在于，所述进料机构为进料漏斗；
优选地，所述进料漏斗的顶部可拆卸设置有密封盖；
优选地，所述进料漏斗设置有至少一个；
优选地，所述进料漏斗的容积为10～50L。
4.根据权利要求3所述的自动装料装置，其特征在于，所述称重机构包括称重漏斗，所述称重漏斗设置于所述进料漏斗的底部；
优选地，所述称重漏斗可拆卸连接于所述进料漏斗的底部；
优选地，所述称重漏斗的底部可拆卸连接有调节件，所述调节件用于控制下料的容量和速度；
优选地，所述调节件为调节阀；
优选地，所述称重漏斗的数量和所述进料漏斗的数量匹配设置；
优选地，所述称重传感器的称重范围为10～6000g；
优选地，所述称重传感器的精度为0.1～0.5g；
优选地，所述称重传感器的称重误差为±(0.1～0.5)g。
5.根据权利要求2所述的自动装料装置，其特征在于，所述压料机构包括压盘和驱动所述压盘运动的压盘电机，所述驱动电机和所述压盘之间设置有旋臂，所述旋臂用于在所述驱动电机的驱动下改变所述压盘的移动方向进而对所述盛料机构内的物料压实；
优选地，所述压盘与物料接触的端面为平面；
优选地，所述压盘的移动精度为0.1～0.2mm。
6.根据权利要求5所述的自动装料装置，其特征在于，所述盛料机构为盛料坩埚，所述盛料坩埚设置于所述传动机构上；
优选地，所述盛料坩埚设置有至少一个；
优选地，所述盛料坩埚的顶部可拆卸连接有盖板；
优选地，所述压盘和所述盛料坩埚之间的距离为0.3～0.5mm。
7.根据权利要求1-6任一项所述的自动装料装置，其特征在于，所述传动机构为传动导轨，所述传动导轨上间隔设置所述盛料机构；
优选地，所述传动导轨设置有至少一条。
8.根据权利要求1-7任一项所述的自动装料装置，其特征在于，所述升降机构为升降底座，所述升降底座电性连接有升降电机；
优选地，所述升降底座设置于所述盛料机构的底部，用于承托且升降所述盛料机构的高度。
9.根据权利要求2-8任一项所述的自动装料装置，其特征在于，所述进料机构、所述称重机构、所述压料机构、所述盛料机构、所述传动机构和所述升降机构的材质均相同；
优选地，所述材质为PET、HDPE、PVC、LDPE、PP和PS中的任意一种或两种及以上的组合。
10.一种根据权利要求1-9任一项所述的自动装料装置的装料方法，其特征在于，所述装料方法包括：
通过所述控制单元预先设定下料程序后，在所述进料机构的进料口处进料，由所述称重机构称重完成后，所述升降机构将所述盛料机构上升至所述传动机构上，由所述升降机构调整所述盛料机构的高度至所述传动机构下端，完成一次自动装料。
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