CN116511073B - 一种镜片厚度自动检测设备及自动检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及镜片厚度检测的技术领域，具体涉及一种镜片厚度自动检测设备及自动检测方法，自动检测设备包括料仓机构、检测机构、移料机构、分选下料机构和收集机构，料仓机构上放置物料盘，物料盘内放置有待检测镜片；检测机构对待检测镜片进行检测；移料机构设于检测机构的一侧，包括第一移料组件和第二移料组件，第一移料组件将物料盘移送到待检测位置，第二移料组件将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构；分选下料机构设于检测机构的另一侧，将检测完的镜片进行取走；收集机构设于分选下料机构的一侧，分选下料机构将检测完的镜片分类并移送到收集机构进行收集。本申请中的检测设备实现了镜片厚度的自动化检测，提高镜片的检测效率。

Description

一种镜片厚度自动检测设备及自动检测方法

技术领域

本发明涉及镜片厚度检测的技术领域，具体涉及一种镜片厚度自动检测设备及自动检测方法。

背景技术

透镜是可以对光线产生一定折射作用的光学元件，在许多的光学设备上都是不可以或缺的零部件之一。透镜在生产过程中需要将加工好的玻璃或者透明树脂进行研磨抛光等处理，以提高透镜的透光率和改变透镜的表面曲率，根据不同的使用需求，加工到相应的尺寸和曲度。

透镜作为精密的光学元件，在加工完成后，会进行相应的尺寸检测，检测过程中一般会使用检测设备进行。检测设备一般配备有光谱共焦传感器，光谱共焦传感器测量利用了像差透镜偏差的物理现象，可以用于快速测量镜片的厚度。

但现有的镜片厚度检测设备一般均是通过人工进行上料测量，然后再人工对测量后的镜片进行分类，将不合格的镜片筛除收集，设备的自动化程度较低，影响镜片厚度的检测效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种镜片厚度自动检测设备及检测方法，以解决现有技术镜片厚度检测设备检测效率低的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案提供一种镜片厚度自动检测设备，包括料仓机构、检测机构、移料机构、分选下料机构和收集机构，料仓机构上放置物料盘，物料盘内放置有待检测镜片；检测机构对待检测镜片进行检测；移料机构设于所述检测机构的一侧，包括第一移料组件和第二移料组件，所述第一移料组件将所述物料盘移送到待检测位置，所述第二移料组件将所述待检测位置的待检测镜片移送到所述检测机构；分选下料机构设于所述检测机构的另一侧，将检测完的镜片进行取走；收集机构为多个且设于所述分选下料机构的一侧，预先对镜片进行厚度的分类，所述分选下料机构将检测后不同类型的镜片运送至指定的所述收集机构进行收集。

进一步地，所述料仓机构包括物料箱和升降组件，所述物料箱设于所述升降组件的上方，所述物料箱一侧设有开口，所述第一移料组件与所述物料箱的开口端相对设置，所述物料箱内在高度方向上滑动连接有多层物料盘，所述第一移料组件适于移送至所述物料箱内取放物料盘。

进一步地，所述第二移料组件包括第二滑轨、第二移动块和第二移送件，所述第二滑轨垂直于所述第一移料组件的移动方向，所述第二移动块滑动连接于所述第二滑轨，所述第二移送件在竖直方向滑动连接于所述第二移动块，所述第二移送件上设有吸盘。

进一步地，所述分选下料机构包括第一滑轨、第一移动块和第一移送件，所述第一滑轨与所述第二滑轨位于同一直线上，所述第一移动块滑动连接于所述第一滑轨，所述第一移送件在竖直方向滑动连接于所述第一移动块，所述第一移送件上设有吸盘。

进一步地，所述检测机构包括安装架、夹持组件和测量组件，所述夹持组件设置在所述安装架上，所述测量组件位于所述夹持组件的上方且对镜片厚度进行测量。

进一步地，所述夹持组件包括安装座、夹紧部件和动力部件，所述安装座上设有放置槽，所述放置槽供镜片放置；所述夹紧部件包括设置在所述安装座上的多个夹爪，多个所述夹爪环绕所述放置槽一周设置，所述夹爪适于在所述安装座上转动；所述动力部件包括动力件和传动部件，所述动力件、所述传动部件和所述夹爪依次连接，所述动力件带动所述夹爪转动并夹紧镜片。

进一步地，本申请还提供一种镜片厚度自动检测方法，采用上述的镜片厚度自动检测设备进行检测，所述检测方法包括以下步骤：

收集待检测镜片并将其放置到指定位置，料仓机构包括物料箱和升降组件，物料箱对待检测镜片进行收集后再转运至升降组件的放置位；

移送待检测镜片至待检测位置，第一移料组件移动至物料箱内将待检测镜片带出并运送至待检测位置；

将待检测位置的待检测镜片移送至检测机构进行检测，第二移料组件动作并将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构；

对检测后的镜片进行厚度分类并统一收集，每组收集机构均包括收料组件和集料组件，预先对镜片进行厚度的分类，分选下料机构将检测后不同类型的镜片运送至指定的收料组件进行放置，收料组件将镜片移送到集料组件进行收集。

进一步地，在将待检测位置的待检测镜片移送至检测机构进行检测的步骤中，第二移料组件动作并吸取待检测镜片后移动至等待位，待检测机构准备完成后，第二移料组件从等待位移动至待检测机构位置进行放置待检测镜片。

进一步地，收料组件在移送镜片的同时，第二移料组件进行下一次的移送动作。

进一步地，集料组件包括良品收集仓和废品收集仓，收料组件将检测完的良品镜片移送到良品收集仓进行收集；收料组件将检测完的废品镜片移送到废品收集仓进行收集。

本发明的有益效果在于：

1、本申请中的镜片厚度自动检测设备，通过第一移料组件移动至物料箱内将待检测镜片带出并运送至待检测位置，第二移料组件动作并将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构，分选下料机构将检测完的镜片分类并移送到收集机构进行收集，实现了镜片厚度的自动化检测，提高镜片的检测效率。

2、第一滑轨与第二滑轨位于同一直线上，方便第二移料组件和分选下料机构的动作，提高镜片的运送效率。

3、当需要检测镜片时，将镜片放置于放置槽内，动力件驱动多个夹爪同步转动，夹爪转动后可以夹紧并固定镜片，方便测量组件进行厚度测量。夹爪通过转动夹取的方式来进行夹取，相比于直接气缸推动的夹紧方式，夹爪旋转夹紧夹紧力度更加柔和，使得镜片夹紧后的变形量小，使得镜片厚度测量的更加精准，检测误差率小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备的整体结构示意图；

图2为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的料仓机构的整体结构示意图；

图3为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的物料箱的局部结构示意图；

图4为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的第一移料组件的整体结构示意图；

图5为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的第二移料组件的整体结构示意图；

图6为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的检测机构的整体结构示意图；

图7为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的夹持组件的俯视图；

图8为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的夹持组件的剖视图；

图9为本发明实施例1提供的镜片厚度自动检测设备所采用的分选下料机构的整体结构示意图。

附图标记说明：

1、料仓机构；11、物料盘；12、物料箱；13、升降组件；2、检测机构；21、安装架；22、夹持组件；221、安装座；2211、放置槽；2212、避让槽；222、夹爪；2221、转动轴；2222、夹紧件；2223、外齿；23、动力件；24、传动部件；241、驱动轮；242、传动轮；2421、内齿；25、测量组件；3、移料机构；31、第一移料组件；311、支撑板；32、第二移料组件；321、第二滑轨；322、第二移动块；323、第二移送件；3231、横杆；3232、吸盘；4、分选下料机构；41、第一滑轨；42、第一移动块；43、第一移送件；5、收集机构；51、收料组件；52、集料组件；521、良品收集仓；522、废品收集仓。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

参照图1-9，作为本发明实施例提供的一种镜片厚度自动检测设备，包括料仓机构1、检测机构2、移料机构3、分选下料机构4和收集机构5，检测机构2对待检测镜片进行检测；移料机构3设于检测机构2的一侧，包括第一移料组件31和第二移料组件32，第一移料组件31将物料盘11移送到待检测位置，第二移料组件32将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构2；分选下料机构4设于检测机构2的另一侧，将检测完的镜片进行取走；收集机构5为多组且设于分选下料机构4的一侧，预先对镜片进行厚度的分类，分选下料机构4将检测后不同类型的镜片运送至指定的收集机构5进行收集。

本申请中的镜片厚度自动检测设备，通过第一移料组件31移动至物料箱12内将待检测镜片带出并运送至待检测位置，第二移料组件32动作并将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构2，分选下料机构4将检测完的镜片分类并移送到收集机构5进行收集，实现了镜片厚度的自动化检测，提高镜片的检测效率。

具体地，本实施例中的镜片厚度自动检测设备的整机主要分上下两部分，上半部分为设备的工作室，下半部分则是电控柜。其中，设备的生产作业只在设备的工作室里进行，为了方便示意镜片厚度自动检测设备的内部结构，工作室上的外罩、显示屏、触摸屏和电控开关按钮等在图1中并未显示。

进一步地，料仓机构1包括物料箱12和升降组件13，物料箱12设于升降组件13的上方，物料箱12一侧设有开口，第一移料组件31与物料箱12的开口端相对设置，物料箱12内在高度方向上滑动连接有多层物料盘11，第一移料组件31适于移送至物料箱12内取放物料盘11。

具体地，物料箱12包括顶板、底板和两个侧板，物料箱12面向第一移料组件31的一面设有敞口，物料箱12内在高度方向上设有多层物料盘11，两个侧板在高度方向上设有多个滑槽，每层物料盘11插入对应的滑槽内，滑槽内留有物料盘11在竖直方向上移动的空间。物料箱12与其敞口相对的一面上设有限位杆，在安装物料盘11时，直接将物料盘11插入到滑槽内，推动物料盘11直至物料盘11与限位杆相抵接，此时物料盘11安装到位。相邻的物料盘11之间设有插入槽，第一移料组件31包括驱动气缸和支撑板311，支撑板311在气缸的驱动下可滑动至插入槽内，此时升降组件13动作并带动物料箱12整体下移，此时支撑板311上方的物料盘11放置到支撑板311上，支撑板311在气缸的再次驱动下退回到待检测位置，完成物料的取料动作。本实施例中采用五层物料盘11，因此可以进行五次取料动作，每次取料动作均相似，故此不再赘述。其中，升降组件13可以采用气缸、油缸、升降电机或者丝杠升降机等驱动装置。

本实施例中，支撑板311上设有限定凸起，物料盘11的底端设有与限定凸起相配合的限定槽。通过限定凸起和限定槽的设置，使得物料盘11稳定地固定在取料台上。方便移料机构3进行上料操作。物料箱12的顶端设有把手，通过设置把手，方便取放物料箱12。

进一步地，第二移料组件32包括第二滑轨321、第二移动块322和第二移送件323，第二滑轨321垂直于第一移料组件31的移动方向，第二移动块322滑动连接于第二滑轨321，第二移送件323在竖直方向滑动连接于第二移动块322，第二移送件323上设有吸盘3232。

具体地，待检测位置位于第二滑轨321的下方。当物料箱12中的物料盘11转移到待检测位置后，第二移动块322在气缸的驱动下沿第二滑轨321进行移动。第二移动块322移动到待检测位置处的物料盘11的正上方后，第二移送件323在气缸的带动下下移并靠近待检测镜片，在吸盘3232的吸附作用下吸附并固定待检测镜片，完成待检测镜片的抓取，随后第二移送件323上移复位，第二移动块322继续滑动，当第二移送件323位于检测架构的正上方后，第二移送件323下移进行放置镜片后再次上移复位，第二移动块322移动进行下次镜片的抓取。此时检测机构2可以镜片进行检测。第二移送件323上设有体积较小的横杆3231，横杆3231方便移动至检测组件与夹持组件22之间的空间内，方便吸盘3232放置待检测镜片。

其中，吸盘3232采用电子吸盘3232或真空吸盘3232，可以实现镜片的抓取和固定。由于物料盘11上横纵放置有多个待检测镜片，为了保证第二移送件323每次都要移动至待检测镜片的正上方，因此第二移动块322每次的移动位置均会有区别，第一移料组件31上的驱动气缸会配合带动支撑板311来移动，保证第二移送件323每次都要移动至待检测镜片的正上方来抓取镜片。此时第二移动块322的移动位置可以通过程序编程来进行控制气缸等驱动件的移动位移。

进一步地，检测机构2包括安装架21、夹持组件22和测量组件25，夹持组件22设置在安装架21上，测量组件25位于夹持组件22的上方且对镜片厚度进行测量。

具体地，夹持组件22包括安装座221、夹紧部件和动力部件，安装座221上设有放置槽2211，放置槽2211供镜片放置；夹紧部件包括设置在安装座221上的多个夹爪222，多个夹爪222环绕放置槽2211一周设置，夹爪222适于在安装座221上转动；动力部件包括动力件23和传动部件24，动力件23、传动部件24和夹爪222依次连接，动力件23带动夹爪222转动并夹紧镜片。当需要检测镜片时，将镜片放置于放置槽2211内，动力件23驱动多个夹爪222同步转动，夹爪222转动后可以夹紧并固定镜片，此时方便测量组件25进行厚度测量。夹爪222通过转动夹取的方式来进行夹取，相比于直接气缸推动的夹紧方式，夹爪222旋转夹紧夹紧力度更加柔和，使得镜片夹紧后的变形量小，使得镜片厚度测量的更加精准，检测误差率小。

其中，测量组件25采用光谱共焦传感器，光谱共焦传感器测量利用了像差透镜偏差的物理现象。通过使用特殊的镜片，可以扩大不同色光的聚焦光晕范围，形成特殊的放大色差。根据被测物体与镜头的距离，可将精确波长的光线聚焦在被测物体上。通过测量反射光的波长，可以获得物体和透镜之间的精确距离，进而实现镜片厚度的精准测量。

本实施例中，夹爪222至少有三个，多个夹爪222环绕放置槽2211一周均匀分布。夹爪222包括相固定的转动轴2221和夹紧件2222，转动轴2221转动连接于安装座221，传动部件24包括驱动轮241、传动轮242和皮带，驱动轮241通过皮带驱动传动轮242转动。安装座221设置成环形，传动轮242套设在安装座221外侧且转动连接于安装座221，传动轮242设有内齿2421，转动轴2221侧壁设有外齿2223，内齿2421与外齿2223相啮合。传动轮242转动带动转动轴2221转动，转动轴2221转动带动夹紧件2222转动并夹紧镜片。安装座221外侧壁设有供内齿2421移动的避让槽2212，方便转动轴2221转动，方便内齿2421与外齿2223相啮合抵接。

进一步地，分选下料机构4包括第一滑轨41、第一移动块42和第一移送件43，第一滑轨41与第二滑轨321位于同一直线上，第一移动块42滑动连接于第一滑轨41，第一移送件43在竖直方向滑动连接于第一移动块42，第一移送件43上设有吸盘3232。

具体地，第一滑轨41与第二滑轨321位于同一直线上，且分别位于检测机构2的两侧。当检测机构2对镜片检测完成后，第一移动块42在气缸的驱动下沿第一滑轨41进行移动。第一移送件43移动到检测机构2的放置槽2211上方后，第一移送件43在气缸的带动下下移并靠近检测完成的镜片，在吸盘3232的吸附力作用下固定镜片，完成镜片的抓取，随后第一移送件43上移复位，第一移动块42继续滑动，当第一移栋块移动到指定位置后，第一移送件43下移进行放置镜片，放置完成后再次上移并进行下一次的镜片取放动作。

本实施例中的，吸盘3232采用电子吸盘3232或真空吸盘3232，可以实现镜片的抓取和固定。收集机构5包括收集盘，收集盘与物料盘11的结构相同，即收集盘上也横纵放置有多个镜片收纳槽供镜片放置。分选下料机构4的移动原理与第二移料组件32相同，故此不再赘述。

进一步地，收集机构5为多组且设于分选下料机构4的一侧，预先对镜片进行厚度的分类，分选下料机构4将检测后不同类型的镜片运送至指定的收集机构5进行收集。

具体地，每组收集机构5包括收料组件51和集料组件52，预先对镜片进行厚度的分类，例如可以分成两类，5-6mm厚度的为第一类，6-7mm的为第二类，其余尺寸的厚度为不合格镜片，检测机构2对镜片厚度进行检测后，可以自动匹配到对应的类别，分选下料机构4将检测后不同类型的镜片运送至指定的收料组件51进行放置，收料组件51将镜片移送到集料组件52进行收集。

本实施例中，集料组件52包括良品收集仓521和废品收集仓522，良品收集仓521为两个，分别对应收集第一镜片和第二类镜片，废品收集仓522收集不合格的镜片。收料组件51将检测完的良品镜片移送到良品收集仓521进行收集；收料组件51将检测完的废品镜片移送到废品收集仓522进行收集。检测机构2和分选下料机构4均与控制器电连接，检测机构2将检测后的结果反馈到控制器，控制器根据预设程序来判断检测的镜片的分类，若是第一类和第二类镜片，分选下料机构4将镜片运送至指定的收料组件51进行放置，然后控制收料组件51将镜片移送至对应的良品收集仓521进行收集。若是废品镜片，分选下料机构4将镜片运送至指定的收料组件51进行放置，然后控制收料组件51将镜片移送至废品收集仓522进行收集。

本实施例中，收料组件51与第一移料组件31的结构相似，良品收集仓521和废品收集仓522与粮仓机构的结构相似，收集机构5的动作原理可以参考料仓机构1和第一移料组件31的动作原理，两者的动作原理一致，故此不再赘述。

本实施例中自动检测设备主要包括准备过程和检测过程两个阶段：

准备阶段如下：检查物料箱12内的物料盘11是否放置好，物料盘11内是否放置有待检测镜片，保证物料箱12内装满待检测镜片后，将物料箱12放置到升降组件13的指定位置，此时准备阶段完成，可以进行检测阶段。

检测阶段，准备阶段完成后，开始进行镜片厚度检测。设备启动后，第一移料组件31动作，支撑板311深入至物料箱12内，此时升降组件13配合下移，将物料盘11搭接至支撑板311上，待物料盘11在支撑板311上固定好后，第一移料组件31再次动作，回移至待检测位置后暂停；随后第二移料组件32动作，将物料盘11内的待检测镜片转移至检测机构2上，检测机构2对镜片进行检测，检测完成后，分选下料机构4将检测后的镜片进行分类并转运至收集机构5进行收集。本实施例中的检测设备实现了镜片厚度的自动化检测，提高镜片的检测效率。

实施例二

参照图1-9,作为本发明实施例提供的一种镜片厚度自动检测方法，采用实施例1所述的镜片厚度自动检测设备进行检测，检测方法包括以下步骤：

S10：收集待检测镜片并将其放置到指定位置，料仓机构1包括物料箱12和升降组件13，物料箱12对待检测镜片进行收集后再转运至升降组件13的放置位；

S20：移送待检测镜片至待检测位置，第一移料组件31移动至物料箱12内将待检测镜片带出并运送至待检测位置；

S30：将待检测位置的待检测镜片移送至检测机构2进行检测，第二移料组件32动作并将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构2；

S40：对检测后的镜片进行厚度分类并统一收集，每组收集机构5均包括收料组件51和集料组件52，预先对镜片进行厚度的分类，分选下料机构4将检测后不同类型的镜片运送至指定的收料组件51进行放置，收料组件51将镜片移送到集料组件52进行收集。

通过第一移料组件31移动至物料箱12内将待检测镜片带出并运送至待检测位置，第二移料组件32动作并将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构2，分选下料机构4将检测完的镜片进行分类并移送到收集机构5进行收集，实现了镜片厚度的自动化检测分类，提高镜片的检测效率。

具体地，在S10步骤中，物料箱12设于升降组件13的上方，物料箱12一侧设有开口，第一移料组件31与物料箱12的开口端相对设置，物料箱12内在高度方向上滑动连接有多层物料盘11，第一移料组件31适于移送至物料箱12内取放物料盘11。物料箱12包括顶板、底板和两个侧板，物料箱12面向第一移料组件31的一面设有敞口，物料箱12内在高度方向上设有多层物料盘11，两个侧板在高度方向上设有多个滑槽，每层物料盘11插入对应的滑槽内，滑槽内留有物料盘11在竖直方向上移动的空间。物料箱12与其敞口相对的一面上设有限位杆，在安装物料盘11时，直接将物料盘11插入到滑槽内，推动物料盘11直至物料盘11与限位杆相抵接，此时物料盘11安装到位。物料箱12可以将加工完成后的镜片进行统一收集，然后再将放置有待检测镜片的物料箱12放置在升降组件13的指定位置上，方便第一移料组件31进行取料动作。

在S20步骤中，相邻的物料盘11之间设有插入槽，第一移料组件31包括驱动气缸和支撑板311，支撑板311在气缸的驱动下可滑动至插入槽内，此时升降组件13动作并带动物料箱12整体下移，此时支撑板311上方的物料盘11放置到支撑板311上，支撑板311在气缸的再次驱动下退回到待检测位置，完成物料的取料动作。其中，升降组件13可以采用气缸、油缸、升降电机或者丝杠升降机等驱动装置。

本实施例中，支撑板311上设有限定凸起，物料盘11的底端设有与限定凸起相配合的限定槽。通过限定凸起和限定槽的设置，使得物料盘11稳定地固定在取料台上。方便分选下料机构4进行上料操作。物料箱12的顶端设有把手，通过设置把手，方便取放物料箱12。

具体地，在S30步骤中，第二移料组件32动作并吸取待检测镜片后移动至等待位，待检测机构2准备完成后，第二移料组件32从等待位移动至待检测机构2位置进行放置待检测镜片。其中，第二移料组件32先移动至等待位等待并留出一段时间，可以方便收料组件51先收集检测完的镜片。第二移料组件32参照实施例1中的详细说明，故此不再赘述。

具体地，在S40步骤中，收料组件51在移送镜片的同时，第二移料组件32进行下一次的移送动作，此时可以充分利用检测设备来进行镜片厚度的检测，提高检测效率。其中，具体的动作启停可以通过相应的程序编程来控制多个气缸和电机的配合动作。

本实施例中，每组收集机构5包括收料组件51和集料组件52，预先对镜片进行厚度的分类，例如可以分成两类，5-6mm厚度的为第一类，6-7mm的为第二类，其余尺寸的厚度为不合格镜片，检测机构2对镜片厚度进行检测后，可以自动匹配到对应的类别，分选下料机构4将检测后不同类型的镜片运送至指定的收料组件51进行放置，收料组件51将镜片移送到集料组件52进行收集。

集料组件52包括良品收集仓521和废品收集仓522，收料组件51将检测完的良品镜片移送到良品收集仓521进行收集；收料组件51将检测完的废品镜片移送到废品收集仓522进行收集。其中，检测机构2和分选下料机构4均与控制器电连接，检测机构2将检测后的结果反馈到控制器，控制器根据预设程序来判断检测的镜片的分类，若是第一类和第二类镜片，分选下料机构4将镜片运送至指定的收料组件51进行放置，然后控制收料组件51将镜片移送至对应的良品收集仓521进行收集。若是废品镜片，分选下料机构4将镜片运送至指定的收料组件51进行放置，然后控制收料组件51将镜片移送至废品收集仓522进行收集。

本实施例中，收料组件51与第一移料组件31的结构相似，良品收集仓521和废品收集仓522与粮仓机构的结构相似，收集机构5的动作原理可以参考料仓机构1和第一移料组件31的动作原理，两者的动作原理一致，故此不再赘述。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种镜片厚度自动检测设备，其特征在于，包括：

料仓机构(1)，其上放置物料盘(11)，物料盘(11)内放置有待检测镜片；

检测机构(2)，包括安装架(21)、夹持组件(22)和测量组件(25)，所述夹持组件(22)设置在所述安装架(21)上，所述测量组件(25)位于所述夹持组件(22)的上方；所述夹持组件(22)包括安装座(221)、夹紧部件和动力部件，所述安装座(221)上设有放置槽(2211)，所述放置槽(2211)供镜片放置；所述夹紧部件包括设置在所述安装座(221)上的多个夹爪(222)，多个所述夹爪(222)环绕所述放置槽(2211)一周设置，所述夹爪(222)适于在所述安装座(221)上转动；所述动力部件包括动力件(23)和传动部件(24)，所述动力件(23)、所述传动部件(24)和所述夹爪(222)依次连接，所述动力件(23)带动所述夹爪(222)转动并夹紧镜片；

移料机构(3)，设于所述检测机构(2)的一侧，包括第一移料组件(31)和第二移料组件(32)，所述第一移料组件(31)将所述物料盘(11)移送到待检测位置，所述第二移料组件(32)将所述待检测位置的待检测镜片移送到所述检测机构(2)；

分选下料机构(4)，设于所述检测机构(2)的另一侧，将检测完的镜片进行取走；

收集机构(5)，为多组且设于所述分选下料机构(4)的一侧，预先对镜片进行厚度的分类，所述分选下料机构(4)将检测后不同类型的镜片运送至指定的所述收集机构(5)进行收集。

2.如权利要求1所述的镜片厚度自动检测设备，其特征在于，所述料仓机构(1)包括物料箱(12)和升降组件(13)，所述物料箱(12)设于所述升降组件(13)的上方，所述物料箱(12)一侧设有开口，所述第一移料组件(31)与所述物料箱(12)的开口端相对设置，所述物料箱(12)内在高度方向上滑动连接有多层物料盘(11)，所述第一移料组件(31)适于移送至所述物料箱(12)内取放物料盘(11)。

3.如权利要求1所述的镜片厚度自动检测设备，其特征在于，所述第二移料组件(32)包括第二滑轨(321)、第二移动块(322)和第二移送件(323)，所述第二滑轨(321)垂直于所述第一移料组件(31)的移动方向，所述第二移动块(322)滑动连接于所述第二滑轨(321)，所述第二移送件(323)在竖直方向滑动连接于所述第二移动块(322)，所述第二移送件(323)上设有吸盘(3232)。

4.如权利要求3所述的镜片厚度自动检测设备，其特征在于，所述分选下料机构(4)包括第一滑轨(41)、第一移动块(42)和第一移送件(43)，所述第一滑轨(41)与所述第二滑轨(321)位于同一直线上，所述第一移动块(42)滑动连接于所述第一滑轨(41)，所述第一移送件(43)在竖直方向滑动连接于所述第一移动块(42)，所述第一移送件(43)上设有吸盘(3232)。

5.一种镜片厚度自动检测方法，其特征在于，采用权利要求1-4中任意一项所述的镜片厚度自动检测设备进行检测，所述检测方法包括以下步骤：

收集待检测镜片并将其放置到指定位置，料仓机构(1)包括物料箱(12)和升降组件(13)，物料箱(12)对待检测镜片进行收集后再转运至升降组件(13)的放置位；

移送待检测镜片至待检测位置，第一移料组件(31)移动至物料箱(12)内将待检测镜片带出并运送至待检测位置；

将待检测位置的待检测镜片移送至检测机构(2)进行检测，第二移料组件(32)动作并将待检测位置的待检测镜片移送到检测机构(2)；

对检测后的镜片进行厚度分类并统一收集，每组收集机构(5)均包括收料组件(51)和集料组件(52)，预先对镜片进行厚度的分类，分选下料机构(4)将检测后不同类型的镜片运送至指定的收料组件(51)进行放置，收料组件(51)将镜片移送到集料组件(52)进行收集。

6.如权利要求5所述的镜片厚度自动检测方法，其特征在于，在将待检测位置的待检测镜片移送至检测机构(2)进行检测的步骤中，第二移料组件(32)动作并吸取待检测镜片后移动至等待位，待检测机构(2)准备完成后，第二移料组件(32)从等待位移动至待检测机构(2)位置进行放置待检测镜片。

7.如权利要求5所述的镜片厚度自动检测方法，其特征在于，收料组件(51)在移送镜片的同时，第二移料组件(32)进行下一次的移送动作。

8.如权利要求5所述的镜片厚度自动检测方法，其特征在于，集料组件(52)包括良品收集仓(521)和废品收集仓(522)，收料组件(51)将检测完的良品镜片移送到良品收集仓(521)进行收集；收料组件(51)将检测完的废品镜片移送到废品收集仓(522)进行收集。