CN116495977A - 流道结构、玻璃熔窑及玻璃熔窑的温度控制方法 - Google Patents

流道结构、玻璃熔窑及玻璃熔窑的温度控制方法 Download PDF

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CN116495977A CN202310382603.1A CN202310382603A CN116495977A CN 116495977 A CN116495977 A CN 116495977A CN 202310382603 A CN202310382603 A CN 202310382603A CN 116495977 A CN116495977 A CN 116495977A
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Abstract

本发明公开一种流道结构、玻璃熔窑及玻璃熔窑的温度控制方法，其中，所述流道结构包括流道和冷却水包，所述流道的一端用于连通冷却池和熔化池，所述流道的另一端用于连通成型池；所述流道设有安装孔，所述安装孔用于泄气降压；所述冷却水包可拆卸连接于所述流道，并伸入所述流道内；且所述冷却水包位于所述安装孔处，所述冷却水包用于装载冷却水，以对流经所述流道内的玻璃液进行冷却。本发明技术方案通过冷却水调节流道玻璃液温度，增大玻璃熔窑的回流温度，从而降低玻璃熔窑的熔化能耗。

Description

流道结构、玻璃熔窑及玻璃熔窑的温度控制方法
技术领域
本发明涉及浮法玻璃生产设备技术领域，特别涉及一种流道结构、玻璃熔窑及玻璃熔窑的温度控制方法。
背景技术
目前玻璃熔窑温度基本控制在1080℃左右，此温度的获得，需要对通过流道后的高温玻璃液进行冷却，稀释风流量多达5000—7000m3/H。在冷却过程中，过大的冷却风会带走玻璃熔窑的熔化池太多的熔制热量，使得熔化池需要增大加热功耗才能保持恒定的熔制温度，导致玻璃熔窑的熔化能耗太高。
另外，过大的冷却风使得玻璃液面波动变大，不可避免的导致玻璃液冷却不均产生条纹、玻筋，且使得通过冷却风进入窑内灰尘量变多，进而影响玻璃的质量。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种流道结构、玻璃熔窑及玻璃熔窑的温度控制方法，旨在通过冷却水调节流道玻璃液温度，增大玻璃熔窑的回流温度，从而降低玻璃熔窑的熔化能耗。
为实现上述目的，本发明提出的一种流道结构，所述流道结构包括：
流道，所述流道的一端用于连通冷却池和熔化池，所述流道的另一端用于连通成型池；所述流道设有安装孔；和
冷却水包，所述冷却水包可拆卸连接于所述流道，并伸入所述流道内；且所述冷却水包位于所述安装孔处，所述冷却水包用于装载冷却水，以对流经所述流道内的玻璃液进行冷却。
在一实施例中，所述冷却水包包括穿设于所述流道的冷却管，所述冷却管伸入所述流道内，所述冷却管设有入水口和出水口，所述入水口和所述出水口均与冷却水容器连通，以使冷却水在所述冷却管内流通。
本发明还提出一种玻璃熔窑，所述玻璃熔窑包括熔化池、冷却池、成型池及如上所述的流道结构，所述流道的一端与所述冷却池连通，所述流道的另一端与所述成型池连通，所述熔化池与所述冷却池远离所述流道的另一端连接；所述熔化池用于熔制玻璃液，所述冷却池用于对玻璃液换热，所述成型池用于放置锡，以对冷却后的玻璃液进行定型。
在一实施例中，所述玻璃熔窑还包括冷却风机，所述冷却风机设于所述冷却池的内壁，用于对位于所述冷却池内的玻璃液吹风降温。
在一实施例中，所述玻璃熔窑还包括安全闸板和流道闸板，所述安全闸板设于所述冷却池与所述流道之间，所述流道闸板设于所述成型池与所述流道之间。
在一实施例中，所述玻璃熔窑还包括冷却部热电偶，所述冷却部热电偶设于所述冷却池内，并靠近所述安全闸门设置；所述冷却部热电偶用于监测所述冷却池内的玻璃液的温度。
在一实施例中，所述玻璃熔窑还包括锡槽热电偶，所述锡槽热电偶设于所述成型池内，并靠近所述流道闸门设置；所述锡槽热电偶用于监测所述成型池内的玻璃液的温度。
在一实施例中，所述玻璃熔窑还包括流道热电偶，所述流道热电偶设于所述流道内壁，所述流道热电偶用于监测所述流道内的玻璃液的温度。
本发明还一种玻璃熔窑的温度控制方法，所述玻璃熔窑的温度控制方法包括以下步骤：
控制所述熔化池熔制玻璃液，熔制后的玻璃液依次流通所述冷却池、所述流道及所述成型池；
当位于所述冷却池内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包开始通入冷却水，以使所述冷却水包的外壁与位于所述流道内的玻璃液换热降温；
控制冷却水持续通入所述冷却水包，以使位于所述成型池内的玻璃液的温度降温至第二预设温度。
在一实施例中，所述当位于所述冷却池内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包开始通入冷却水，以使所述冷却水包的外壁与位于所述流道内的玻璃液换热降温的步骤之前还包括：
减少所述冷却风机对所述冷却池吹风的风量；
直至所述冷却池内的玻璃液的温度达到所述第一预设温度时，则控制所述冷却风机保持固定功率持续运行。
在一实施例中，所述当位于所述冷却池内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包开始通入冷却水，以使所述冷却水包的外壁与位于所述流道内的玻璃液换热降温的步骤包括：
位于所述成型池内的玻璃液的温度达到第二预设温度时，控制所述冷却水包通入第一预设流量的冷却水，所述第一预设流量与所述第二预设温度映射设置。
在一实施例中，所述控制所述冷却水持续通入冷却水包，以使位于所述成型池内的玻璃液的温度降温至第二预设温度的步骤之后包括：
持续监测所述流道内的玻璃液的温度；
根据所述流道内的玻璃液的温度确定流通于所述流道内第二预设流量的玻璃液，所述第二预设流量与所述流道内的玻璃液的温度映射设置。
本发明技术方案的流道结构包括流道和冷却水包，所述流道的一端用于连通冷却池，所述流道的另一端用于连通成型池；所述流道设有安装孔；所述冷却水包可拆卸连接于所述流道，并伸入所述流道内；且所述冷却水包位于所述安装孔处，所述冷却水包用于装载冷却水，以对流经所述流道内的玻璃液进行冷却；具体是通入冷却水的冷却水包降温，降温后的冷却水包外壁与流道内的空气接触换热，使得流道内的空气也降温，随后降温后的流道内的空气与玻璃液接触换热，此换热过程中，流道内的空气基本上没有急速移动，而是缓缓移动与玻璃液接触换热降温，如此，利用冷却水包可以提高冷却池溢流玻璃温度，在流道的玻璃液的温度能降到未使用冷却水包时的温度，不影响后续玻璃成型工艺；而冷却池玻璃液温度提高后，可以使得玻璃液热回流将热量回流到熔化池，减少热量消耗。
另一方面，由于流道设置冷却水包降低玻璃液温度，那冷却池玻璃液温度可以控制在较高温度，主要是通过降低冷却池的冷却风的功率，冷却风变小，玻璃液面控制趋于平稳，减少因液面波动而产生的玻璃缺陷，且减少外界的灰尘进入玻璃液，避免污染玻璃液，从而提高了玻璃的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明玻璃熔窑的结构示意图；
图2为本发明玻璃熔窑的热对流示意图；
图3为本发明冷却水包的结构示意图；
图4为本发明玻璃熔窑的温度控制方法的流程示意图。
附图标号说明：
标号 名称 标号 名称
10 流道结构 20 熔化池
11 流道 30 冷却池
12 冷却水包 40 成型池
121 冷却管 50 安全闸板
121a 入水口 60 流道闸板
121b 出水口 70 冷却部热电偶
122 截止阀 80 锡槽热电偶
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种流道结构。
在本发明实施例中，参照图1至图3，流道结构10包括流道11和冷却水包12，流道11的一端用于连通冷却池30和熔化池20，流道11的另一端用于连通成型池40；流道11设有安装孔；冷却水包12可拆卸连接于流道11，并伸入流道11内；且冷却水包12位于安装孔处，冷却水包12用于装载冷却水，以对流经流道11内的玻璃液进行冷却。
具体地，当熔制后的玻璃液被通入流道11后，冷却水包12会持续循环流通冷却水，冷却水包12的外壁在冷却水的冷却下表面温度下降，降温后的冷却水包12的外壁与流道11内高温空气接触后换热，使得流道11内内的空气降温，降温后的空气会与高温的玻璃液对流换热，进而实现玻璃液降低温度的目的。
在一实施例中，安装孔可以是流道11的原有的泄压孔的位置，无需再另外开孔安装，进而减少流道结构10的改造工序。安装孔也可以是冷却水包12新开设的孔位。
具体是通入冷却水的冷却水包12降温，降温后的冷却水包12外壁与流道11内的空气接触换热，使得流道11内的空气也降温，随后降温后的流道11内的空气与玻璃液接触换热，此换热过程中，流道11内的空气基本上没有急速移动，而是缓缓移动与玻璃液接触换热降温，如此，利用冷却水包12可以提高冷却池30溢流玻璃温度，在流道11的玻璃液的温度能降到未使用冷却水包12时的温度，不影响后续玻璃成型工艺；而冷却池30玻璃液温度提高后，可以使得玻璃液热回流将热量回流到熔化池20，减少热量消耗。
另一方面，由于流道11设置冷却水包降低玻璃液温度，那冷却池30玻璃液温度可以控制在较高温度，主要是通过降低冷却池30的冷却风的功率，冷却风变小，玻璃液面控制趋于平稳，减少因液面波动而产生的玻璃缺陷，且减少外界的灰尘进入玻璃液，避免污染玻璃液，从而提高了玻璃的质量。
在一实施例中，参照图1至图3，冷却水包12包括穿设于流道11的冷却管121，冷却管121横伸入流道11内，冷却管121设有入水口121a和出水口121b，入水口121a和出水口121b均与冷却水容器连通，以使冷却水在冷却管121内流通。
具体地，通过冷却管121流通冷却水，进一步增加冷却水包12的换热面积，加快冷却水包12的冷却速度；且冷却管121是单独与冷却水容器连通，使得冷却管121的进水量和出水量都是相同的，保证了冷却水包12在流道11内的冷却均匀度，从而提升玻璃熔窑的冷却效果。
进一步的，冷却管121包括进水管段和出水管段，进水管段与出水管段相连形成U形管道，进水管段远离出水管段的一端设有入水口121a，出水管段远离进水管段的一端设有出水口121b。如此，冷却管121分设进水管段和出水管段形成U形管道，进一步延长冷却管121的长度，增加冷却管121的换热面积，加快冷却水包12的冷却速度。
插入的冷却水包12的冷却管121数量根据冷却面积进行设计，冷却水包12的材质采用316L以上品质无缝钢管。插入冷却水包12后，主要温度调节过程为：按照使用前可以提高70-80℃控制，通过冷却水包12内冷却水量调节两处温度梯度变化，最终实现流道11处玻璃液的温度与玻璃液流量的稳定，同时提高了冷却池30的温度，一方面降低冷却池30用于冷却的稀释风用量与风压，节省用电与维护冷却池30内清洁度，一方面提高玻璃熔窑的玻璃液回流温度，降低熔化能耗。
进一步的，冷却管121设置一截止阀122，截止阀122邻近入水口121a设置，用于控制进入冷却管121的冷却水量。具体地，冷却管121通过截止阀122控制冷却水的流通，如此，工作人员根据当前的玻璃液液量，若当前的玻璃液液量较少时，可控制截止阀122截止冷却管121的流通，进而减少冷却水包12的冷却面积；若当前的玻璃液液量较多时，可控制截止阀122打开冷却管121，进而增大冷却水包12的冷却面积，工作人员无需频繁拆卸冷却水包12的冷却管121即可实现自由增大或减少冷却面积，从而提升玻璃熔窑的使用便捷性。
本发明还提出一种玻璃熔窑，参照图1至图3，玻璃熔窑包括熔化池20、冷却池30、成型池40及如上所述的流道结构10，流道11的一端与冷却池30连通，流道11的另一端与成型池40连通，熔化池20与冷却池30远离流道11的另一端连接；熔化池20用于熔制玻璃液，冷却池30用于对玻璃液换热，成型池40用于放置锡，以对冷却后的玻璃液进行定型。
具体的，改进后的流道结构10应用在玻璃熔窑中，其中玻璃熔窑的冷却池30和成型池40分别与流道结构10的流道11的两端连通；当熔化池20将熔制后的玻璃液通入冷却池30后，冷却池30可将熔制后的玻璃液预先冷却，以便成型池40对玻璃液重新成型塑形；采用改后的流道结构10，流道结构10的流道11内的冷却水包12能与冷却池30内的玻璃液和流道11内的玻璃液静态换热，使得与流道11连通的熔化池20内的玻璃液能保持恒定温度，
利用流道结构10的冷却水包可以提高冷却池溢流玻璃温度，在流道的玻璃液的温度能降到未使用冷却水包时的温度，不影响后续玻璃成型工艺；而冷却池玻璃液温度提高后，可以使得玻璃液热回流将热量回流到熔化池，减少热量消耗。
流道结构10的安装孔横插入冷却水包12，冷却水水包距流道11内的玻璃液面约100-200mm高度，根据流道设计情况，流道11长度为流道宽度2-3倍长，此设计目的在于可以通过控制插入深度，方便对外露部分的冷却水包12进行清洁。
在一实施例中，参照图1至图3，玻璃熔窑还包括冷却风机，冷却风机设于冷却池30的内壁，用于对位于冷却池30内的玻璃液吹风降温。
具体的，通过往冷却池30内通入冷却风，进一步降低冷却池30内的玻璃液的温度；冷却水包12作为流道11的主要冷却部件，而冷却风机则作为流道11的辅助冷却部件，如此，无需通入大量的急速流动的冷却风会进入冷却池30和流道11内，玻璃液面控制趋于平稳，减少因液面波动而产生的玻璃缺陷。减少冷却风通入冷却池30内，也就减少外界的灰尘进入玻璃液，降低污染玻璃液的几率，从而让玻璃熔窑通过冷却水包12调节玻璃液温度和提高冷却部的清洁度。由于有冷却水包12冷却玻璃液的温度，使得流道11内风压降低，进而可降低冷却风机的功率，降低电耗；而且冷却风压降低冷却风减少也减少了通过冷却风进入窑内灰尘量，避免灰尘污染玻璃液。
进一步的，参照图1至图3，玻璃熔窑还包括安全闸板50和流道闸板60，安全闸板50设于冷却池30与流道11之间，流道闸板60设于成型池40与流道11之间。如此，通过安全闸板50及时控制冷却池30与流道11之间流通的玻璃液液量，通过流道闸板60及时控制成型池40与流道11之间流通的玻璃液液量，进而便于工作人员控制玻璃熔窑的加工进程。
进一步的，参照图1至图3，玻璃熔窑还包括冷却部热电偶70，冷却部热电偶70设于冷却池30内，并靠近安全闸门设置；冷却部热电偶70用于监测冷却池30内的玻璃液的温度。
具体地，提高冷却池30的末端玻璃液温度，进而通过对流提高冷却池30底的玻璃液温度；而通过玻璃熔窑回流，将更多的热量带入到玻璃熔窑的熔化池20，促进原料熔化反应，减少热量消耗。同时提高玻璃熔窑的澄清部和冷却池30的回流温度，有利于玻璃液澄清与反应均匀，减少因反应不均或澄清不均而形成的淋子、结石等玻璃缺陷。
鉴于冷却池30末端温度可以提高，进而可减少冷却池30的冷却风用量。通过减少冷却池30的冷却风用量，一方面可以减少冷却风对玻璃液降温带走的热量；二是冷却风的风压降低，可以降低冷却风机功率，进一步可以停用冷却风机，降低电耗；三是冷却风的风压降低，冷却池30压力波动减小，玻璃液面控制趋于平稳，减少因液面波动而产生的玻璃缺陷。冷却风减少进而也减少了通过冷却风进入窑内灰尘量，避免灰尘污染玻璃液，提升玻璃熔窑的清洁度。
进一步的，参照图1至图3，玻璃熔窑还包括锡槽热电偶80，锡槽热电偶80设于成型池40内，并靠近流道闸门设置；锡槽热电偶80用于监测成型池40内的玻璃液的温度。
具体地，插入冷却水包12后，通过锡槽热电偶80监控成型池40入口温度，当成型池40入口温度与使用前无变化时，冷却部热电偶70监测冷却池30温度，依照使用前可以提高70-80℃控制，通过冷却水包12内冷却水量调节流道11和冷却池30两处温度梯度变化，最终实现流道11处温度与流量的稳定。
在一实施例中，玻璃熔窑还包括流道热电偶，流道热电偶设于流道11内壁，流道热电偶用于监测流道11内的玻璃液的温度。如此设置，监测流道11内的玻璃液的温度可及时获知流道11内的玻璃液的温度变化，加快玻璃熔窑的温度调节速度，以精准控制流道11内的玻璃液的温度。
参照图1至图4，本发明还提出一种玻璃熔窑的温度控制方法，所述玻璃熔窑的温度控制方法包括以下步骤：
步骤S10：控制所述熔化池20熔制玻璃液，熔制后的玻璃液依次流通所述冷却池30、所述流道11及所述成型池40；
玻璃熔窑的主控器控制熔化池20的加热设备对玻璃熔制形成玻璃液，随后再将熔制后的玻璃液依次从冷却池30、流道11及成型池40流通，便于将玻璃液重新塑形。
步骤S20：当位于所述冷却池30内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包12通入冷却水，以使所述冷却水包12的外壁与位于所述流道11内的玻璃液换热降温；
玻璃熔窑的主控器与冷却水包12通入冷却水的冷却水容器电连接，以控制冷却水容器往冷却水包12通入冷却水；当检测到冷却池30内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制器控制冷却水容器开始往冷却水包12通入冷却水，使得冷却水包12的外壁能与流道11内的玻璃液间接换热，进而冷却玻璃液。通过上述操作后，控制玻璃熔窑的冷却池30的玻璃液温度比之前同位置提升70℃，当玻璃液被通入流道11后，冷却水包12流通的冷却水使得玻璃液降低温度。流道11的玻璃液的温度保持在1080℃左右，便于玻璃液进入成型池40内成型。
步骤S30：控制冷却水持续通入所述冷却水包12，以使位于成型池40内的玻璃液的温度降温至第二预设温度。
鉴于玻璃熔窑内的玻璃液是持续流动的，因此玻璃熔窑的玻璃液的温度持续变化；通过锡槽热电偶80监测成型池40的温度，直至锡槽热电偶80监测到成型池40内的玻璃液温度达到第二预设温度，随后主控器根据锡槽热电偶80的电信号，控制冷却水容器往冷却水包12通入冷却水的水量；即本案通过冷却水包12内冷却水量调节冷却池30和成型池40两处温度梯度变化，最终实现流道11处温度与流量的稳定，同时提高了冷却池30温度，一方面降低冷却池30用于冷却的稀释风用量与风压，节省用电与维护冷却池30内清洁度，一方面提高玻璃熔窑玻璃液回流温度，降低熔化池20的熔化能耗。
进一步的，在流道11设置流道热电偶，进而可监测到流道11的温度，让工作人员能及时获知流道11的温度，进一步实现流道11温度的控制。流道11的温度大于第二预设温度，小于第一预设温度。如此，通过对流道11温度的控制，进而提高玻璃熔窑的温度的调节精度。
参照图1至图4，进一步地，所述当位于所述冷却池30内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包12通入冷却水，以使所述冷却水包12的外壁与位于所述流道11内的玻璃液换热降温的步骤之前还包括：
步骤S40：减少冷却风机对冷却池30吹风；在控制冷却水包12通入冷却水的同时，还同步控制冷却风机对冷却池30吹风，进一步加快冷却池30的冷却效果。但这里所述的冷却风机的冷却风量从4000m3/h降低至1500m3/h，减少风量2500m3/h，每日可减少电耗约300kwh，进而降低玻璃熔窑的电能能耗。通过上述操作后，玻璃熔窑的冷却池30的玻璃液温度提升70℃，并再通过冷却池30回流至熔化池20的玻璃液温度将随之提升，此温度上升后，玻璃熔窑的熔化池30的玻璃液温度将持续上升，致使玻璃熔窑热点温度也将上升，玻璃熔窑熔化能力变强，可减少能耗。玻璃熔窑的温度每升高5—10℃(视冷却池30底保温情况不同)，玻璃熔窑的热耗降低1％，升温70℃降低能耗7％以上。流道11的玻璃液的温度保持在1080℃左右，便于玻璃液进入成型池40内成型。
步骤S50：直至冷却池30内的玻璃液的温度达到第二预设温度时，则控制冷却风机保持固定功率持续运行。
通过减少冷却风机对冷却池30吹风的风量，使得冷却池30的温度逐渐升高，此时再通过冷却水包12通入冷却水以对流道11内的玻璃液的降温，直至冷却池30的玻璃液的温度降温至第二预设温度时，即可使得冷却风机无需增大功率来增大冷却风风量，如此，一方面避免熔化池20的熔制温度衰减过多，另一方面可减少玻璃熔窑的电能能耗。
参照图1至图4，进一步的，所述当位于所述冷却池30内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包12通入冷却水，以使所述冷却水包12的外壁与位于所述流道11内的玻璃液换热降温的步骤包括：
当位于所述成型池40内的玻璃液的温度达到第二预设温度时，控制所述冷却水包12通入第一预设流量的冷却水，所述第一预设流量与所述第二预设温度映射设置。第一预设流量与第二预设温度一一对应设置，进而可精准控制流道11的玻璃液温度，且可精准控制进入冷却水包12的冷却水，避免通入过多的冷却水，也减少了玻璃熔窑的电能能耗。本发明采取安装冷却水包12的流道结构10后，冷却池30末端的温度从1080℃提升到1150℃，即提升70℃，相应的回流玻璃液温度约提升50℃，降低熔化池20热耗5％。
在一实施例中，步骤S30：所述控制所述冷却水持续通入冷却水包12，以使位于成型池40内的玻璃液的温度降温至第二预设温度的步骤之后包括：
步骤S60：持续监测流道11内的玻璃液的温度；
步骤S70：根据流道11内的玻璃液的温度确定流通于流道11内第二预设流量的玻璃液，所述第二预设流量与所述流道11内的玻璃液的温度映射设置。
监测流道11内的玻璃液的温度可及时获知流道11内的玻璃液的温度变化，加快玻璃熔窑的温度调节速度；随后根据流道11内的玻璃液的温度，并根据流道11的玻璃液的温度和第二预设流量的映射关系，最终确定出此时流通于流道11的玻璃液的流量，并向流道闸板输出控制指令，进而通过控制流道闸板的开闭大小(闭合度)和开闭时长，以精准控制流道11内的玻璃液的温度。在监测到流道11内的玻璃液的温度变高时，控制流道闸板的闭合度变小，使得流道玻璃液的流量变小，玻璃液与冷却水包的接触时间变长，使得玻璃液的温度可以降低；反之，玻璃液的温度变低时，控制流道闸板的闭合度变大，使得流道玻璃液的流量变大，玻璃液与冷却水包的接触时间变短，使得玻璃液的温度可以升高，以此来精准控制玻璃液和冷却水包的接触时间，使得玻璃液在流道内能稳定降温。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种流道结构，其特征在于，所述流道结构包括：
流道，所述流道的一端用于连通冷却池和熔化池，所述流道的另一端用于连通成型池；所述流道设有安装孔；和
冷却水包，所述冷却水包可拆卸连接于所述流道，并伸入所述流道内；且所述冷却水包位于所述安装孔处，所述冷却水包用于装载冷却水，以对流经所述流道内的玻璃液进行冷却。
2.如权利要求1所述的流道结构，其特征在于，所述冷却水包包括穿设于所述流道的冷却管，所述冷却管横伸入所述流道内，所述冷却管设有入水口和出水口，所述入水口和所述出水口均与冷却水容器连通，以使冷却水在所述冷却管内流通。
3.一种玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑包括熔化池、冷却池、成型池及如权利要求1或2所述的流道结构，所述流道的一端与所述冷却池连通，所述流道的另一端与所述成型池连通，所述熔化池与所述冷却池远离所述流道的另一端连接；所述熔化池用于熔制玻璃液，所述冷却池用于对玻璃液换热，所述成型池用于放置锡，以对冷却后的玻璃液进行定型。
4.如权利要求3所述的玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑还包括冷却风机，所述冷却风机设于所述冷却池的内壁，用于对位于所述冷却池内的玻璃液吹风降温。
5.如权利要求3所述的玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑还包括安全闸板和流道闸板，所述安全闸板设于所述冷却池与所述流道之间，所述流道闸板设于所述成型池与所述流道之间。
6.如权利要求5所述的玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑还包括冷却部热电偶，所述冷却部热电偶设于所述冷却池内，并靠近所述安全闸门设置；所述冷却部热电偶用于监测所述冷却池内的玻璃液的温度。
7.如权利要求6所述的玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑还包括锡槽热电偶，所述锡槽热电偶设于所述成型池内，并靠近所述流道闸门设置；所述锡槽热电偶用于监测所述成型池内的玻璃液的温度。
8.如权利要求7所述的玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑还包括流道热电偶，所述流道热电偶设于所述流道内壁，所述流道热电偶用于监测所述流道内的玻璃液的温度。
9.一种如权利要求3-8任一所述的玻璃熔窑的温度控制方法，其特征在于，所述玻璃熔窑的温度控制方法包括以下步骤：
控制所述熔化池熔制玻璃液，熔制后的玻璃液依次流通所述冷却池、所述流道及所述成型池；
当位于所述冷却池内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包开始通入冷却水，以使所述冷却水包的外壁与位于所述流道内的玻璃液换热降温；
控制所述冷却水持续通入冷却水，以使位于所述成型池内的玻璃液的温度降温至第二预设温度。
10.如权利要求9所述的玻璃熔窑的温度控制方法，其特征在于，所述当位于所述冷却池内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包开始通入冷却水，以使所述冷却水包的外壁与位于所述流道内的玻璃液换热降温的步骤之前还包括：
减少所述冷却风机对所述冷却池吹风的风量；
直至所述冷却池内的玻璃液的温度达到所述第一预设温度时，则控制所述冷却风机保持固定功率持续运行。
11.如权利要求9所述的玻璃熔窑的温度控制方法，其特征在于，所述当位于所述冷却池内的玻璃液的温度达到第一预设温度时，控制所述冷却水包开始通入冷却水，以使所述冷却水包的外壁与位于所述流道内的玻璃液换热降温的步骤包括：
位于所述成型池内的玻璃液的温度维持在第二预设温度时，控制所述冷却水包通入第一预设流量的冷却水，所述第一预设流量与所述第二预设温度映射设置。
12.如权利要求9所述的玻璃熔窑的温度控制方法，其特征在于，所述控制所述冷却水持续通入冷却水，以使位于所述成型池内的玻璃液的温度降温至第二预设温度的步骤之后包括：
持续监测所述流道内的玻璃液的温度；
根据所述流道内的玻璃液的温度确定流通于所述流道内第二预设流量的玻璃液，所述第二预设流量与所述流道内的玻璃液的温度映射设置。
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