CN116494686B - 一种特种漂移轮胎及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种特种漂移轮胎及其制造方法，属于轮胎加工技术领域。本发明用于解决现有技术中橡胶轮胎的横向刚性有待进一步提高和轮胎的导热系数低的技术问题，一种特种漂移轮胎，包括从外到内依次设置的防滑胎面层、冠带层、带束层、胎体帘线层和防漏气胶层，所述冠带层的两侧底部均设有耐屈挠胎侧胶层，两个耐屈挠胎侧胶层的底部均设有子口耐磨胶层，所述耐屈挠胎侧胶层与子口耐磨胶层均包覆在胎体帘线层的外部，所述胎体帘线层在胎侧反包位置内设有一层钢丝补强层。本发明不仅有效的提高了其横向刚性，降低汽车漂移时轮胎侧壁变形风险，还提高了轮胎的导热系数，降低了轮胎的生热值，避免轮胎内部积累大量热量加速轮胎老化，延长轮胎的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎加工技术领域，具体涉及一种特种漂移轮胎及其制造方法。
背景技术
轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。世界橡胶耗用量的一半用于轮胎生产。
现有技术中的汽车在高速急转弯时汽车因高速转向受到向外的离心力和轮胎与地面摩擦多产生的由摩擦力提供的向心力，在离心力大于向心力时汽车会发生漂移。汽车转向时所受向外离心力通过轮辋将离心力传递到轮胎胎圈位置，同时地面对轮胎的摩擦力在胎面与地面接触位置为汽车提供的向心力，普通的轮胎在离心力和向心力的同时作用下迫使轮胎的胎壁区域发生扭转变形导致汽车失控，尤其是在比赛、玩车等一些高操控性能要求的情况相下，增强轮胎的横向刚性，可以有效降低轮胎损坏导致侧翻的发生几率，而天然橡胶因其出色的机械强度、抗撕裂性、弹性等成为轮胎生产的主要原料，橡胶轮胎因其粘弹性而造成的严重滞后损耗问题，宏观表现为内部生热明显、能耗较高等，天然橡胶本身的导热系数较低，滞后引起的热量无法高效传递给外界，从而造成内部大量的热量积累，老化速率加快，产品使用寿命缩短。
针对此方面的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种特种漂移轮胎及其制造方法，用于解决现有技术中汽车在高速急转弯时汽车因高速转向受到向外的离心力和轮胎与地面摩擦多产生的由摩擦力提供的向心力，轮胎在离心力和向心力的同时作用下迫使轮胎的胎壁区域发生扭转变形，轮胎的横向刚性有待进一步提高和橡胶轮胎导热系数较低，滞后引起的热量无法高效传递给外界，从而造成内部大量的热量积累，老化速率加快，产品使用寿命缩短的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种特种漂移轮胎，包括从外到内依次设置的防滑胎面层、冠带层、带束层、胎体帘线层和防漏气胶层，所述冠带层的两侧底部均设有耐屈挠胎侧胶层，两个耐屈挠胎侧胶层的底部均设有子口耐磨胶层，所述耐屈挠胎侧胶层与子口耐磨胶层均包覆在胎体帘线层的外部，两个所述子口耐磨胶层的相互靠近的一侧均设有三角胶支撑，其中，胎体帘线层跨越三角胶支撑的底部翻转到三角胶支撑背离胎体帘线层的一侧形成高反包帘线层，所述三角胶支撑的底部设有胎圈钢丝，所述三角胶支撑靠近高反包帘线层的一侧设有钢丝补强层。
进一步的，所述防滑胎面层的表面花纹的陆海比为75-90，防滑胎面层上未设置纵向沟槽，所述防滑胎面层上横向花纹左右不贯通，且防滑胎面层左右两边花纹不对称设置，所述冠带层由10根尼龙线在轮胎法线方向同时缠绕2圈后制成，所述带束层采用2+2×0.32ST的钢丝帘线，其法线角度为22°-30°，所述胎圈钢丝采用单根钢丝通过六角形缠绕形成环形结构，且环形结构的截面为多边形结构。
一种特种漂移轮胎的制造方法，包括以下步骤；
步骤一、将改性硫化剂、去离子水加入到烧杯中搅拌均匀得到分散液，将分散液加入到盛放有天然乳胶的烧瓶中，室温下搅拌，然后向烧瓶中加入10wt％氯化钙水溶液，反应3-5h，后处理得到含硫化剂母粒；
步骤二、将天然橡胶加入到温度为110-120℃密炼机中密炼12-15min，密炼期间将橡胶助剂分三批次加入到密炼机中，得到密炼胶料；
步骤三、将密炼胶料、含硫化剂母粒、硫化促进剂加入到开炼机上进行翻炼加工，得到混炼胶料；
步骤四、以混炼胶料为主原料，使用加工设备加工出防滑胎面层、冠带层、带束层、耐屈挠胎侧胶层、胎体帘线层、子口耐磨胶层、防漏气胶层、钢丝补强层、三角胶支撑，以钢丝为原料通过钢丝缠绕设备制成六边形胎圈钢丝；
步骤五、使用轮胎成型机对防滑胎面层、冠带层、带束层、耐屈挠胎侧胶层、胎体帘线层、子口耐磨胶层、防漏气胶层、钢丝补强层、三角胶支撑与胎圈钢丝进行组装加工，得到轮胎胎坯；
步骤六、将轮胎胎坯运转到硫化车间，放入相应的轮胎模具中，使用液压硫化机，在温度160-170℃条件下硫化2-3h后进行热充气定型，得到轮胎成品。
进一步的，所述改性硫化剂的制备方法为：将白炭黑、氧化石墨烯与石油醚加入到三口烧瓶中，室温下超声分散30-50min，将烧杯转移到带有机械搅拌的铁架台上搅拌，三口烧瓶在氮气保护条件下温度升高至55-65℃，向三口烧瓶中滴加二氯化二硫，滴加完毕，保温反应6-8h，后处理得到改性硫化剂。
进一步的，所述白炭黑、氧化石墨烯、石油醚、二氯化二硫的重量比为4:2:40:3，所述后处理操作包括：反应完成之后，三口烧瓶温度降低至室温，抽滤，滤饼用无水乙醇洗涤后转移到55-65℃的干燥箱中真空干燥10-12h，得到改性硫化剂。
进一步的，所述天然乳胶、改性硫化剂、去离子水、10wt％氯化钙水溶液的重量比为10:3:10:5，所述后处理操作包括：反应完成之后，压滤，滤饼用去离子水洗涤5次后转移到温度为60-70℃的干燥箱中真空干燥22-24h，得到含硫化剂母粒。
进一步的，所述天然橡胶与橡胶助剂的重量比为20:3，所述橡胶助剂由抗氧化剂、防老剂、活化剂和软化剂按照重量比1:1:5:2组成，其中，抗氧化剂由抗氧剂RD、抗氧剂4010NA、抗氧剂NBC、抗氧剂6DDP中的一种或多种组成，防老剂为防老剂DD、防老剂AW、防老剂264、防老剂NBC中的一种或多种组成，活化剂为氧化锌，软化剂由石蜡油、松焦油、松香中的一种或多种组成。
进一步的，所述密炼胶料、含硫化剂母粒与硫化促进剂的重量比为20:6:0.15，所述硫化促进剂为乙烯硫脲、二乙基硫脲、2-硫醇基苯并噻唑锌盐、2-巯基苯并噻唑中的一种或多种，所述翻炼加工包括：将密炼胶料、含硫化剂母粒、硫化促进剂加入到开炼机上，设置开炼机温度为75-85℃，开炼机的辊距为1-1.5mm，胶料包覆在前辊上，将包覆在前辊上的胶料横向切割，随着开炼机辊筒旋转，将左右两边的胶料不断向中间折叠成三角包，达到规定次数后放大辊距至8-12mm，包辊、下片，得到混炼胶料。
进一步的，所述组装加工操作包括：
S1、将两个耐屈挠胎侧胶层和子口耐磨胶层组合形成胎侧组合体，两个胎侧组合体分别相对贴合在轮胎成型机一段成型鼓的两侧上，然后将防漏气胶层环贴在轮胎成型机一段成型鼓上，防漏气胶层位于两个胎侧组合体的中间并与胎侧组合体搭接在一起，然后将胎体帘线层贴合在防漏气胶层的上方形成一段胎体；
S2、将2层带束层贴合在轮胎成型机二段成型鼓面上，贴合完成后使用冠带缠绕装置在两层带束层的上方缠绕尼龙线形成冠带层，然后将防滑胎面层贴合在带束层上方形成胎冠组合体；
S3、将钢丝补强层、三角胶支撑、胎圈钢丝组合形成胎圈组合体，将两个胎圈组合体分别吸合固定在两个胎圈磁吸器上，然后胎圈磁吸器将胎圈组合体分别运转到一段胎体特定位置的胎圈固定小胶囊位置上，然后将一段成型鼓上的胎圈固定小胶囊充气使其固定住胎圈组合体，移走胎圈磁吸器，在一段成型鼓两个胎圈固定小胶囊充气同时减小两个胎圈固定小胶囊间距使一段胎体中间充气鼓起，形成充气胎体，然后在胎圈组合体外侧的反包胶囊同时充气，将上述一段胎体在两个胎圈组合体外侧部分的帘线反包到充气胎体外部形成高反包帘线层，然后将反包胶囊放气使用测压辊将胎体反包打压紧密，然后使用胎冠PU环将胎冠组合体夹持到一段胎体反包的中心，继续给一段胎体充气继续减小两个胎圈固定胶囊间距使反包后一段胎体与胎冠组合体完全贴合，移开胎冠PU环，然后周向转动成型鼓，使用打压压轮将胎冠组合与一段胎体完全打压贴合紧密形成轮胎胎坯，一段鼓与胎圈固定小胶囊放气，得到轮胎胎坯。
本发明具备下述有益效果：
1、本发明的特种飘移轮胎在加工过程中，通过在轮胎壁侧边的轮胎三角胶支撑和高反包帘线层之间增加钢丝补强层，有效的提高了轮胎的横向刚性，防止轮胎在转弯漂移时发生胎壁变形和脱圈等导致车辆失控；本发明在防滑胎面表面花纹通过计算机模拟软件，优化轮胎接地面积、轮胎胎面形状、胎面结构以及轮胎胎面花纹排布位置，选择几个更优的排布方式使用3D打印机打印出轮胎断面模型，通过打印出的模型进行印痕测试、外观优选，最终确定采用陆海比在75-90的花纹，同时取消胎面的纵向沟槽，横向花纹左右不贯通，左右两边花纹不在同一横线上，提高轮胎的抓地性能；钢丝补强层骨料以钢丝为原料，通过化学电镀方法在其外部镀附上一层铜层，在硫化过程中，新癸酸钴促进橡胶与铜反应，在橡胶与铜界面生成铜硫化合物，促进橡胶与骨料之间粘合，提高骨料对轮胎侧板的辅助支撑效果。
2、本发明的特种飘移轮胎在加工过程中，白炭黑与氧化石墨烯均匀分散在沸程为60-90℃的石油醚中之后，滴加二氯化二硫，白炭黑与氧化石墨烯表面上的羟基和二氯化二硫反应，二氯化二硫接枝到白炭黑与氧化石墨烯的外表面，并形成了以白炭黑与氧化石墨烯为节点、以二氯化二硫为衔接轴的网状结构，得到白炭黑与氧化石墨烯负载硫化剂的改性硫化剂；改性硫化剂与天然橡胶分散在一起，在氯化钙溶液中絮凝，使得天然橡胶包覆在改性硫化剂的外部，得到含硫化剂母粒，含硫化剂母粒外部包覆在的天然乳胶能够提高其在密炼胶料中的分散性；含硫化剂母粒不在密炼阶段与天然橡胶混合而是通过开炼的方式与密炼胶料混合在一起，能够避免在密炼阶段硫化剂发生焦烧；在硫化过程中，天然橡胶与改性硫化剂发生化学反应，改性硫化剂与橡胶以单硫键或双硫键方式交联生成具有立体网状结构的大分子结构，避免了传统以硫黄作为硫化剂存在的分散性差、交联结构不均一、易迁移挥发、高游离硫含量、易硫化返原等问题；氧化石墨烯具有良好的导热性能，能够提高轮胎的导热系数，提高轮胎的散热性能；白炭黑和氧化石墨烯表面接枝二氯化二硫之后，在硫化过程中白炭黑、氧化石墨烯与橡胶分子链形成共价键连接，橡胶分子更易润湿填料表面，减缓动态载荷过程中橡胶分子与填料的摩擦，轮胎的生热值降低17.2％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明特种漂移轮胎的剖视结构示意图；
图2为本发明特种漂移轮胎上钢丝补强层的安装结构示意图。
图中：1、防滑胎面层；2、冠带层；3、带束层；4、耐屈挠胎侧胶层；5、高反包帘线层；6、胎体帘线层；7、子口耐磨胶层；8、防漏气胶层；9、钢丝补强层；10、三角胶支撑；11、胎圈钢丝。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-2，本实施例提供的一种特种漂移轮胎的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、制备改性硫化剂
按重量称取：白炭黑400g、氧化石墨烯200g与沸程为60-90℃的石油醚4000g加入到三口烧瓶中，室温下超声分散30min，将烧杯转移到带有机械搅拌的铁架台上搅拌，三口烧瓶在氮气保护条件下温度升高至55℃，向三口烧瓶中滴加二氯化二硫300g，滴加完毕，保温反应6h，反应完成之后，三口烧瓶温度降低至室温，抽滤，滤饼用无水乙醇洗涤后转移到55℃的干燥箱中真空干燥10h，得到改性硫化剂。
步骤二、制备含硫化剂母粒
按重量称取：改性硫化剂300g、去离子水1000g加入到烧杯中搅拌均匀得到分散液，将分散液加入到盛放有天然乳胶1000g的烧瓶中，室温下搅拌，然后向烧瓶中加入10wt％氯化钙水溶液500g，反应3h，反应完成之后，压滤，滤饼用去离子水洗涤5次后转移到温度为60℃的干燥箱中真空干燥22h，得到含硫化剂母粒。
步骤三、制备密炼胶料
按重量称取：天然橡胶4000g加入到温度为110℃密炼机中密炼12min，密炼期间将抗氧剂RD 6.6g、防老剂DD 6.6g、氧化锌33.5g和石蜡油13.3g混合均匀后等分三批次加入到密炼机中，得到密炼胶料。
步骤四、制备混炼胶料
按重量称取：密炼胶料4000g、含硫化剂母粒1200g、乙烯硫脲3g加入到开炼机上，设置开炼机温度为75℃，开炼机的辊距为1mm，胶料包覆在前辊上，将包覆在前辊上的胶料横向切割，随着开炼机辊筒旋转，将左右两边的胶料不断向中间折叠成三角包，达到规定次数后放大辊距至8mm，包辊、下片，得到混炼胶料。
步骤五、制备各组成层级结构
将混炼胶料加入到胎面压出机中，设置压出机温度为75℃，压力为6MPa，热压5min，降温至室温，得到防滑胎面层1；
将混炼胶料加入到带束压延机中，设置带束压延机温度为75℃，压力为4MPa，压出大卷带束，使用分裁机将大卷带束进行分裁得到带束片，以2+2×0.32ST的钢丝帘线为加强层，设置加强层的法线角度为22°，在加强层的两侧分别设置一个带束片后进行热压，得到带束层3；
将混炼胶料加入到胎侧挤出机中，设置胎侧挤出机温度为75℃，压力为8MPa，挤出得到耐屈挠胎侧胶层4；
将混炼胶料加入到帘布压延机中，设置帘布压延机的压延温度为80℃，压力为3MPa，压出胎体帘线层大卷，然后使用分裁机对胎体帘线层大卷裁切出胎体帘线层6，胎体帘线层大卷通过气密层复合机压出防漏气胶层8；
将混炼胶料与新癸酸钴按重量比100:0.8混合加入到密炼机中进行密炼后得到混合胶料，使用压延机将混合胶料压合成厚度为10mm的胶片，选取多根规格直径为2mm、粗度为0.3mm的钢丝为骨料原料，使用电镀方法在其外部电镀上一层铜层后制备成骨料，将骨料等距分布在其中一个胶片上，然后在骨料的顶部覆盖另一个胶片，压合，制备出钢丝补强层9；
采用单根钢丝通过六角形缠绕形成截面为六边形结构的环形结构，得到胎圈钢丝11。
步骤六、制备轮胎胎坯
将两个耐屈挠胎侧胶层4和子口耐磨胶层7组合形成胎侧组合体，两个胎侧组合体分别相对贴合在轮胎成型机一段成型鼓的两侧上，然后将防漏气胶层8环贴在轮胎成型机一段成型鼓上，防漏气胶层8位于两个胎侧组合体的中间并与胎侧组合体搭接在一起，然后将胎体帘线层6贴合在防漏气胶层8的上方形成一段胎体；
将2层带束层3贴合在轮胎成型机二段成型鼓面上，贴合完成后使用冠带缠绕装置在两层带束层3的上方缠绕尼龙线形成冠带层2，然后将防滑胎面层1贴合在带束层上方形成胎冠组合体；
将钢丝补强层9、三角胶支撑10、胎圈钢丝11组合形成胎圈组合体，将两个胎圈组合体分别吸合固定在两个胎圈磁吸器上，然后胎圈磁吸器将胎圈组合体分别运转到一段胎体特定位置的胎圈固定小胶囊位置上，然后将一段成型鼓上的胎圈固定小胶囊充气使其固定住胎圈组合体，移走胎圈磁吸器，在一段成型鼓两个胎圈固定小胶囊充气同时减小两个胎圈固定小胶囊间距使一段胎体中间充气鼓起，形成充气胎体，然后在胎圈组合体外侧的反包胶囊同时充气，将上述一段胎体在两个胎圈组合体外侧部分的帘线反包到充气胎体外部形成高反包帘线层5，然后将反包胶囊放气使用测压辊将胎体反包打压紧密，然后使用胎冠PU环将胎冠组合体夹持到一段胎体反包的中心，继续给一段胎体充气继续减小两个胎圈固定胶囊间距使反包后一段胎体与胎冠组合体完全贴合，移开胎冠PU环，然后周向转动成型鼓，使用打压压轮将胎冠组合与一段胎体完全打压贴合紧密形成轮胎胎坯，一段鼓与胎圈固定小胶囊放气，得到轮胎胎坯。
步骤七、制备轮胎成品
将轮胎胎坯运转到硫化车间，放入相应的轮胎模具中，使用48H330型液压硫化机，在温度160℃条件下硫化2h后进行热充气定型，得到轮胎成品。
实施例2
请参阅图1-2，本实施例提供的一种特种漂移轮胎的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、制备改性硫化剂
按重量称取：白炭黑400g、氧化石墨烯200g与沸程为60-90℃的石油醚4000g加入到三口烧瓶中，室温下超声分散40min，将烧杯转移到带有机械搅拌的铁架台上搅拌，三口烧瓶在氮气保护条件下温度升高至60℃，向三口烧瓶中滴加二氯化二硫300g，滴加完毕，保温反应7h，反应完成之后，三口烧瓶温度降低至室温，抽滤，滤饼用无水乙醇洗涤后转移到60℃的干燥箱中真空干燥11h，得到改性硫化剂。
步骤二、制备含硫化剂母粒
按重量称取：改性硫化剂300g、去离子水1000g加入到烧杯中搅拌均匀得到分散液，将分散液加入到盛放有天然乳胶1000g的烧瓶中，室温下搅拌，然后向烧瓶中加入10wt％氯化钙水溶液500g，反应4h，反应完成之后，压滤，滤饼用去离子水洗涤5次后转移到温度为65℃的干燥箱中真空干燥23h，得到含硫化剂母粒。
步骤三、制备密炼胶料
按重量称取：天然橡胶4000g加入到温度为115℃密炼机中密炼13min，密炼期间将抗氧剂4010NA6.6g、防老剂AW 6.6g、氧化锌33.5g和松焦油13.3g混合均匀后等分三批次加入到密炼机中，得到密炼胶料。
步骤四、制备混炼胶料
按重量称取：密炼胶料4000g、含硫化剂母粒1200g、2-硫醇基苯并噻唑锌盐3g加入到开炼机上，设置开炼机温度为80℃，开炼机的辊距为1.3mm，胶料包覆在前辊上，将包覆在前辊上的胶料横向切割，随着开炼机辊筒旋转，将左右两边的胶料不断向中间折叠成三角包，达到规定次数后放大辊距至10mm，包辊、下片，得到混炼胶料。
步骤五、制备各组成层级结构
将混炼胶料加入到胎面压出机中，设置压出机温度为80℃，压力为7MPa，热压8min，降温至室温，得到防滑胎面层1；
将混炼胶料加入到带束压延机中，设置带束压延机温度为80℃，压力为5MPa，压出大卷带束，使用分裁机将大卷带束进行分裁得到带束片，以2+2×0.32ST的钢丝帘线为加强层，设置加强层的法线角度为26°，在加强层的两侧分别设置一个带束片后进行热压，得到带束层3；
将混炼胶料加入到胎侧挤出机中，设置胎侧挤出机温度为80℃，压力为9MPa，挤出得到耐屈挠胎侧胶层4；
将混炼胶料加入到帘布压延机中，设置帘布压延机的压延温度为85℃，压力为4MPa，压出胎体帘线层大卷，然后使用分裁机对胎体帘线层大卷裁切出胎体帘线层6，胎体帘线层大卷通过气密层复合机压出防漏气胶层8；
将混炼胶料与新癸酸钴按重量比100:0.8混合加入到密炼机中进行密炼后得到混合胶料，使用压延机将混合胶料，压合成厚度为13mm的胶片，选取多根规格直径为2mm、粗度为0.3mm的钢丝为骨料原料，使用电镀方法在其外部电镀上一层铜层后制备成骨料，将骨料等距分布在其中一个胶片上，然后在骨料的顶部覆盖另一个胶片，压合，制备出钢丝补强层9；
采用单根钢丝通过六角形缠绕形成截面为六边形结构的环形结构，得到胎圈钢丝11。
步骤六、制备轮胎胎坯
此步骤与实施例1相同。
步骤七、制备轮胎成品
将轮胎胎坯运转到硫化车间，放入相应的轮胎模具中，使用48H330型液压硫化机，在温度165℃条件下硫化2.5h后进行热充气定型，得到轮胎成品。
实施例3
请参阅图1-2，本实施例提供的一种特种漂移轮胎的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、制备改性硫化剂
按重量称取：白炭黑400g、氧化石墨烯200g与沸程为60-90℃的石油醚4000g加入到三口烧瓶中，室温下超声分散50min，将烧杯转移到带有机械搅拌的铁架台上搅拌，三口烧瓶在氮气保护条件下温度升高至65℃，向三口烧瓶中滴加二氯化二硫300g，滴加完毕，保温反应8h，反应完成之后，三口烧瓶温度降低至室温，抽滤，滤饼用无水乙醇洗涤后转移到65℃的干燥箱中真空干燥12h，得到改性硫化剂。
步骤二、制备含硫化剂母粒
按重量称取：改性硫化剂300g、去离子水1000g加入到烧杯中搅拌均匀得到分散液，将分散液加入到盛放有天然乳胶1000g的烧瓶中，室温下搅拌，然后向烧瓶中加入10wt％氯化钙水溶液500g，反应5h，反应完成之后，压滤，滤饼用去离子水洗涤5次后转移到温度为70℃的干燥箱中真空干燥24h，得到含硫化剂母粒。
步骤三、制备密炼胶料
按重量称取：天然橡胶4000g加入到温度为120℃密炼机中密炼15min，密炼期间将抗氧剂6DDP 6.6g、防老剂NBC 6.6g、氧化锌33.5g和松香13.3g混合均匀后等分三批次加入到密炼机中，得到密炼胶料；
步骤四、制备混炼胶料
按重量称取：密炼胶料4000g、含硫化剂母粒1200g、2-巯基苯并噻唑3g加入到开炼机上，设置开炼机温度为85℃，开炼机的辊距为1.5mm，胶料包覆在前辊上，将包覆在前辊上的胶料横向切割，随着开炼机辊筒旋转，将左右两边的胶料不断向中间折叠成三角包，达到规定次数后放大辊距至12mm，包辊、下片，得到混炼胶料。
步骤五、制备各组成层级结构
将混炼胶料加入到胎面压出机中，设置压出机温度为85℃，压力为8MPa，热压10min，降温至室温，得到防滑胎面层1；
将混炼胶料加入到带束压延机中，设置带束压延机温度为85℃，压力为6MPa，压出大卷带束，使用分裁机将大卷带束进行分裁得到带束片，以2+2×0.32ST的钢丝帘线为加强层，设置加强层的法线角度为30°，在加强层的两侧分别设置一个带束片后进行热压，得到带束层3；
将混炼胶料加入到胎侧挤出机中，设置胎侧挤出机温度为85℃，压力为10MPa，挤出得到耐屈挠胎侧胶层4；
将混炼胶料加入到帘布压延机中，设置帘布压延机的压延温度为90℃，压力为5MPa，压出胎体帘线层大卷，然后使用分裁机对胎体帘线层大卷裁切出胎体帘线层6，胎体帘线层大卷通过气密层复合机压出防漏气胶层8；
将混炼胶料与新癸酸钴按重量比100:0.8混合加入到密炼机中进行密炼后得到混合胶料，使用压延机将混合胶料，压合成厚度为15mm的胶片，选取多根规格直径为2mm、粗度为0.3mm的钢丝为骨料原料，使用电镀方法在其外部电镀上一层铜层后制备成骨料，将骨料等距分布在其中一个胶片上，然后在骨料的顶部覆盖另一个胶片，压合，制备出钢丝补强层9；
采用单根钢丝通过六角形缠绕形成截面为六边形结构的环形结构，得到胎圈钢丝11。
步骤六、制备轮胎胎坯
此步骤与实施例1相同。
步骤七、制备轮胎成品
将轮胎胎坯运转到硫化车间，放入相应的轮胎模具中，使用48H330型液压硫化机，在温度170℃条件下硫化3h后进行热充气定型，得到轮胎成品。
对比例1
本对比例与实施例3的区别在于，步骤一制备改性硫化剂时未加入氧化石墨烯。
对比例2
本对比例与实施例3的区别在于，取消了步骤一和步骤二，步骤四中的含硫化剂母粒由硫黄替代。
对比例3
本对比例与实施例3的区别在于，步骤六制备轮胎胎坯过程使用到的胎圈组合体中未加入钢丝补强层。
性能测试：
对由实施例1-3和对比例1-3制备出轮胎成品的导热系数和轮胎的横向刚性性能进行检测，其中，导热系数参照标准GB 3399-1982《塑料导热系数试验方法护热平板法》测定，轮胎的横向刚性性能参照标准GB/T 23663-2020《汽车轮胎纵向和横向刚性试验方法》测定，具体测试结果见表1-4：
表1：实施例1-3和对比例1-3制备出轮胎成品的导热系数
表2：检验负载加至轮胎最大负载80％时的，测定实施例1-3和对比例1-3制备出的轮胎的横向刚性性能
表3：检验负载加至轮胎最大负载100％时的，测定实施例1-3和对比例1-3制备出的轮胎的横向刚性性能
表4：检验负载加至轮胎最大负载120％时的，测定实施例1-3和对比例1-3制备出的轮胎的横向刚性性能
数据分析：
通过表格1-4的数据分析可知，本发明提供的特种飘移轮胎不仅有效的提高了其横向刚性，还提高了轮胎的导热系数，避免轮胎内部积累大量热量加速轮胎老化，延长轮胎的使用寿命。
以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (3)
1.一种特种漂移轮胎的制造方法，其特征在于，包括以下步骤；
步骤一、将改性硫化剂、去离子水加入到烧杯中搅拌均匀得到分散液，将分散液加入到盛放有天然乳胶的烧瓶中，室温下搅拌，然后向烧瓶中加入10wt%氯化钙水溶液，反应3-5h，后处理得到含硫化剂母粒；其中，所述天然乳胶、改性硫化剂、去离子水、10wt%氯化钙水溶液的重量比为10:3:10:5，所述后处理得到含硫化剂母粒的操作包括：反应完成之后，压滤，滤饼用去离子水洗涤5次后转移到温度为60-70℃的干燥箱中真空干燥22-24h，得到含硫化剂母粒；
步骤二、将天然橡胶加入到温度为110-120℃密炼机中密炼12-15min，密炼期间将橡胶助剂分三批次加入到密炼机中，得到密炼胶料；
步骤三、将密炼胶料、含硫化剂母粒、硫化促进剂加入到开炼机上进行翻炼加工，得到混炼胶料；
步骤四、以混炼胶料为主原料，使用加工设备加工出防滑胎面层（1）、冠带层（2）、带束层（3）、耐屈挠胎侧胶层（4）、胎体帘线层（6）、子口耐磨胶层（7）、防漏气胶层（8）、钢丝补强层（9）、三角胶支撑（10），以钢丝为原料通过钢丝缠绕设备制成六边形胎圈钢丝（11）；
步骤五、使用轮胎成型机对防滑胎面层（1）、冠带层（2）、带束层（3）、耐屈挠胎侧胶层（4）、胎体帘线层（6）、子口耐磨胶层（7）、防漏气胶层（8）、钢丝补强层（9）、三角胶支撑（10）与胎圈钢丝（11）进行组装加工，得到轮胎胎坯；
步骤六、将轮胎胎坯运转到硫化车间，放入相应的轮胎模具中，使用液压硫化机，在温度160-170℃条件下硫化2-3h后进行热充气定型，得到轮胎成品；
所述改性硫化剂的制备方法为：将白炭黑、氧化石墨烯与石油醚加入到三口烧瓶中，室温下超声分散30-50min，将三口烧瓶转移到带有机械搅拌的铁架台上搅拌，三口烧瓶在氮气保护条件下温度升高至55-65℃，向三口烧瓶中滴加二氯化二硫，滴加完毕，保温反应6-8h，后处理得到改性硫化剂，其中，所述白炭黑、氧化石墨烯、石油醚、二氯化二硫的重量比为4:2:40:3，所述后处理得到改性硫化剂的操作包括：反应完成之后，三口烧瓶温度降低至室温，抽滤，滤饼用无水乙醇洗涤后转移到55-65℃的干燥箱中真空干燥10-12h，得到改性硫化剂。
2.根据权利要求1所述的一种特种漂移轮胎的制造方法，其特征在于，所述天然橡胶与橡胶助剂的重量比为20:3，所述橡胶助剂由抗氧化剂、防老剂、活化剂和软化剂按照重量比1:1:5:2组成，其中，抗氧化剂由抗氧剂RD、抗氧剂4010NA、抗氧剂NBC、抗氧剂6DDP中的一种或多种组成，防老剂为防老剂DD、防老剂AW、防老剂264、防老剂NBC中的一种或多种组成，活化剂为氧化锌，软化剂由石蜡油、松焦油、松香中的一种或多种组成。
3.根据权利要求1所述的一种特种漂移轮胎的制造方法，其特征在于，所述密炼胶料、含硫化剂母粒与硫化促进剂的重量比为20:6:0.15，所述硫化促进剂为乙烯硫脲、二乙基硫脲、2-硫醇基苯并噻唑锌盐、2-巯基苯并噻唑中的一种或多种，所述翻炼加工包括：将密炼胶料、含硫化剂母粒、硫化促进剂加入到开炼机上，设置开炼机温度为75-85℃，开炼机的辊距为1-1.5mm，胶料包覆在前辊上，将包覆在前辊上的胶料横向切割，随着开炼机辊筒旋转，将左右两边的胶料不断向中间折叠成三角包，达到规定次数后放大辊距至8-12mm，包辊、下片，得到混炼胶料。
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