CN116480771B - 一种可分离式电子双联泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可分离式电子双联泵，涉及车用混合动力系统领域，包括驱动电机、建压油泵和冷却油泵，驱动电机与建压油泵和冷却油泵均连接，驱动电机与建压油泵之间设有分离机构，建压油泵和冷却油泵分别与建压油路和冷却油路连接。本发明的目的在于提供一种集成度高且温度稳定的一种可分离式电子双联泵。

Description

一种可分离式电子双联泵

技术领域

本发明属于车用混合动力系统领域，具体涉及一种可分离式电子双联泵。

背景技术

目前主流的多档串并联混合动力或多档纯电驱动系统由于涉及执行机构如离合器的结合与分离，电机及运转件等的冷却，均需要通过油泵的泵油功能来实现上述功能。并且冷却流量要能够根据系统需求适时调节，所以往往采用两个电子泵或者一个电子泵和一个机械泵组合的形式，其中一个电子泵主要用来建立压力给执行机构提供压力源，另一个电机主要用来给系统运转件如电机等提供冷却流量，由于两个电子泵的存在会导致系统成本过高，集成难度较大，对布置空间要求也较高。一个电子泵和一个机械泵组合同样存在上述问题，并且机械泵无法实现按需供油目的，系统效率会恶化。所以需要一种新的电子泵，满足上述功能的前提下可以降低集成难度，优化布置空间同时达到降低系统成本目的。同时可以进一步提升系统效率。

当前市面上串并联形式的混合动力系统有采用两个机械泵的形式，其中一个机械泵通过差速器齿轮与油泵连接，主要用来给电机进行冷却，另外一个油泵与发动机输入轴连接，主要用来保证发动机动力介入时提供离合器必要的压力油，两个油泵转速分别与车速和发动机转速呈线性关系，无法实现根据流量需求进行适时调节，不利于燃油经济性，同时低速大扭矩下往往油泵流量受限，不利于电机的冷却散热。市面上串并联混动技术还有采用两个电子泵的形式分别对系统的压力和流量进行控制，能够满足按需供油的目的，但是两个油泵单独布置，不利于系统集成，对布置空间要求较高，同时进一步提升系统成本。

现有技术如名为《混合驱动双联泵》的发明专利，此发明专利的公开号为WO2019192984A1。此发明涉及一种用于输送用于内燃机的冷却剂的混合驱动双联泵，此发明的双联泵具有：第一泵组件，其具有第一泵叶轮，第一蜗壳和第一泵轴，第一泵轴通过机械传动连接由内燃机驱动；具有第二泵叶轮，第二蜗壳，第二泵轴和电驱动器的第二泵组件；共同泵壳体，其包围第一泵组件和第二泵组件，具有共同泵入口和共同泵出口；以及阀，其以可自由枢转的方式设置在第一蜗壳的出口和第二蜗壳的出口之间，使得第一蜗壳和第二蜗壳之间的直流连接被阻断。此发明集成度较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种集成度高且温度稳定的一种可分离式电子双联泵。

本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：

一种可分离式电子双联泵，包括驱动电机、建压油泵和冷却油泵，其特征在于，驱动电机与建压油泵和冷却油泵均相连接，驱动电机与建压油泵之间设有分离机构，建压油泵和冷却油泵分别与建压油路和冷却油路连接。

通过对一种可分离式电子双联泵整体设计，提供了一种串并联混合动力或多档纯电驱动系统用的可分离式电子双联泵，通过一个电机驱动两个油泵的高度集成设计进一步降低成本。通过建压油泵用于建压，给执行机构提供液压动力源，冷却油泵用于给电机及运转件等提供冷却润滑。分离机构设置在驱动电机和建压油泵之间，可以实现驱动电机与建压油泵动力的耦合与分离，可以通过分离机构将驱动电机与建压油泵分离，即在系统不需要建压情况下，可以通过分离机构将建压油泵与电机分离，降低电机运转损耗，提升系统效率。更进一步的，分离机构采用离合器。

根据本发明一实施例，建压油泵和冷却油泵可分别布设在驱动电机的两侧或同侧。

根据本发明一实施例，建压油路上设有电磁阀。通过在建压油泵上设有电磁阀，可以实现对压力的精准调节作用。

当系统只有冷却需求时，分离机构断开，此时驱动电机仅仅驱动冷却油泵运转，并可根据系统冷却流量需求对驱动电机转速实时调节，实现按需供油目的，此时建压油泵不工作。

当系统有建压需求时，分离机构结合，驱动电机带动建压油泵运转，结合电磁阀对系统压力的调节，实现系统建压的目的，此时驱动电机同时带动建压油泵和冷却油泵运转。转速控制方式为建压优先原则。

当系统没有建压和冷却需求时，驱动电机停止运转，此时整体装置总成不工作。

根据本发明一实施例，建压油路和冷却油路上均设有过滤组件。

通过过滤组件的设置，可以对建压油路和冷却油路的内的油体进行过滤，避免油体中的杂质、油渣或碎屑等影响后续控制、划伤部件表面，还可以提高油体的纯度，提高油体在温控组件内油温的控制效果。

根据本发明一实施例，过滤组件包括过滤基体，过滤基体内设有过滤空腔，过滤空腔内设有滤油套，滤油套抵接过滤空腔上下端，滤油套将过滤空腔分隔为外腔室和内腔室，外腔室连通设有第一进油基体，内腔室连通设有第一出油基体，第一进油基体和第一出油基体均与油路连通。

通过对过滤组件的设计，油体从第一进油基体进入到过滤基体内，再从第一出油基体排出，同时第一进油基体和第一出油基体均是油路连接，使得过滤组件可以对油路来的油体全部进行清理。滤油套侧壁上布设有过滤孔，在油体通过滤油套的过程中，油体从外腔室通过过滤孔进入到内腔室中，可以使得油体在内腔室充分的混合，确保油体的温度均衡，并且油体通过滤油套的过程中能够将油体中的块状物或者粘度较大的部分截留，以避免此类物质在后续管路中造成管路或零部件表面粘附油污的可能性，即提高油体的流动性。其中，第一进油基体和第一出油基体均与建压油路和冷却油路连通。

根据本发明一实施例，第一出油基体与滤油套同轴设置，第一出油基体位于内腔室一端设有锥弹簧，滤油套的内腔室一侧设有多个连接板，锥弹簧端部设有多个连接杆，多个连接杆与连接板一一对应连接。

油体在从外腔室通过过滤孔进入到内腔室过程中，会对滤油套产生一定的压力，进而导致滤油套有微量形变，通过上述设计，滤油套的微量形变均会通过连接板和反馈至锥弹簧，这样，锥弹簧产生一定的形变，即锥弹簧的形变是随油体的过滤速度调整的，进而调控排出过滤后的油体流量；同时上述锥弹簧形变以及连接板等变形等过程会导致滤油套的抖动或形变，进而避免滤油套的堵塞。

根据本发明一实施例，滤油套包括不少于一个滤油基板，滤油基板通过插接结构连接。

通过对滤油套的设计，不少于一个的滤油基板通过插接结构连接，会在产品侧形成有细小的缝隙。在油体通过滤油套时，油体会对滤油套进行挤压，在挤压过程中，缝隙会松动和变化，通过缝隙可以增大油体的压力在滤油套上的体现，提高连接板的移动量，进而可以促使锥弹簧产生的形变更明显，以保证调控排出过滤后的油体流量。

根据本发明一实施例，建压油路和冷却油路上均设有温控组件。通过温控组件的设置，可以对建压油路和冷却油路的内的油体的温度进行调控，防止油体的温度过热导致后续的使用和操作过程中发生意外，提高后续组件的使用寿命。通过温控组件和过滤组件的设置，可以极大的提高建压油泵和冷却油的使用寿命，并且可以降低建压油泵和冷却油对环境的要求。

根据本发明一实施例，温控组件包括散热管和两相对设置的散热箱，散热箱相对侧设有多个平行间隔设置散热翅片，换热管多次穿过散热箱和多个散热翅片，换热管与油路连通；

散热箱内具有换热液体。

通过对温控组件的设计，采用换热管多次穿过散热箱和多个散热翅片以对换热管内的油体进行降温，以保证油体的温度控制在合理的范围内，防止油体后续的使用过程中对其他组件有不良影响；通过散热箱以及在两散热箱相对侧设有多个平行间隔设置散热翅片，可以提高散热面积。利用温控组件的设计可以均衡散热箱内散热液体温度，并且可以均衡在散热翅片上的管体相对温度，避免散热翅片不同区域的温差过大，影响周围气流流动。其中，换热管均与建压油路和冷却油路连通。

根据本发明一实施例，相邻散热翅片之间设置有折弯的金属板，金属板折弯处通过定位块与散热翅片连接。

通过在相邻散热翅片之间设置有折弯的金属板，可以进一步的提高散热面积，进而提高对油体的换热能力，并且在金属板折弯处通过定位块与散热翅片连接，进而使得金属板与散热翅片稳定连接，换热管内油体的流动中可能会掺杂细小气泡以及流动速度不稳定的情况，此时换热管可以发生震动，通过上述设计可以提高多个散热翅片的稳定性；同时可以提高散热翅片的强度，在受到外部冲击时，通过折弯的金属板可以将冲击力分散并吸收，防止冲击导致散热翅片凹陷或破损的情况出现。

更进一步的，金属板采用热形变金属。此时，金属板在热形变后会膨胀，并且在定位块的作用下金属板只能发生形变弯曲，这样相邻的散热翅片间距会扩大或缩小，进而使散热翅片相对于管体产生滑移，这样温度区域较高的地方，散热翅片之间的间距被自动扩大，气流流通面积提高，温度区域较底的地方，散热翅片间距减小，气流流动面积缩小，有助于自动调节散热气流流通效果以及通过此方式来均衡各处的散热翅片的散热温度，并且在散热翅片相对的移动过程中其对管体表面以及散热翅片本身而言形成了位移，这样其表面尘粒粘附的概率降低，在长时间使用过程中可以降低表面尘粒粘附的概率，使得整体装置可以在环境较为恶劣的情况下使用，同时在长时间使用过程中可以保持较高的温度控制能力。

附图说明

图1为一种可分离式电子双联泵第一种方案示意图；

图2为一种可分离式电子双联泵第二种方案示意图；

图3为一种可分离式电子双联泵第三种方案示意图；

图4为一种可分离式电子双联泵第四种方案示意图；

图5为过滤组件内部立体示意图；

图6为过滤组件内部正视示意图；

图7为过滤组件侧剖视示意图；

图8为温控组件立体示意图；

图9为温控组件正剖视示意图；

图10为散热翅片与金属板连接局部示意图。

附图标号：驱动电机1，建压油泵2，分离机构21，建压油路22，电磁阀23，冷却油泵3，冷却油路31，过滤组件4，过滤基体41，外腔室411，内腔室412，第一进油基体413，第一出油基体414，滤油套42，滤油基板421，插接结构422，过滤孔423，锥弹簧43，连接杆431，连接板44，温控组件5，换热管51，散热箱52，散热翅片53，金属板54，定位块55。

具体实施方式

以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：

实施例1：

如图1所示，一种可分离式电子双联泵，包括驱动电机1、建压油泵2和冷却油泵3，其特征在于，驱动电机1与建压油泵2和冷却油泵3均相连接，驱动电机1与建压油泵2之间设有分离机构21，建压油泵2和冷却油泵3分别与建压油路22和冷却油路31连接。

通过对一种可分离式电子双联泵整体设计，提供了一种串并联混合动力或多档纯电驱动系统用的可分离式电子双联泵，通过一个电机驱动两个油泵的高度集成设计进一步降低成本。通过建压油泵2用于建压，给执行机构提供液压动力源，冷却油泵3用于给电机及运转件等提供冷却润滑。分离机构21设置在驱动电机1和建压油泵2之间，可以实现驱动电机1与建压油泵2动力的耦合与分离，可以通过分离机构21将驱动电机1与建压油泵2分离，即在系统不需要建压情况下，可以通过分离机构21将建压油泵2与电机分离，降低电机运转损耗，提升系统效率。更进一步的，分离机构21采用离合器。

建压油泵2和冷却油泵3可分别布设在驱动电机1的两侧或同侧。如图1、3所示，建压油泵2和冷却油泵3布设在驱动电机1的两侧；如图2、4所示，建压油泵2和冷却油泵3布设在驱动电机1的同侧。

建压油路22上设有电磁阀23。通过在建压油泵2上设有电磁阀23，可以实现对压力的精准调节作用。

当系统只有冷却需求时，分离机构21断开，此时驱动电机1仅仅驱动冷却油泵3运转，并可根据系统冷却流量需求对驱动电机1转速实时调节，实现按需供油目的，此时建压油泵2不工作。

当系统有建压需求时，分离机构21结合，驱动电机1带动建压油泵2运转，结合电磁阀23对系统压力的调节，实现系统建压的目的，此时驱动电机1同时带动建压油泵2和冷却油泵3运转。转速控制方式为建压优先原则。

当系统没有建压和冷却需求时，驱动电机1停止运转，此时整体装置不工作。

实施例2：

如图5、6、7所示，根据本发明另一实施方式的一种可分离式电子双联泵，与实施例1相比不同之处在于，建压油路22和冷却油路31上均设有过滤组件4。

通过过滤组件4的设置，可以对建压油路22和冷却油路31的内的油体进行过滤，避免油体中的杂质、油渣或碎屑等影响后续控制、划伤部件表面，还可以提高油体的纯度，提高油体在温控组件5内油温的控制效果。

过滤组件4包括过滤基体41，过滤基体41内设有过滤空腔，过滤空腔内设有滤油套42，滤油套42抵接过滤空腔上下端，滤油套42将过滤空腔分隔为外腔室411和内腔室412，外腔室411连通设有第一进油基体413，内腔室412连通设有第一出油基体414，第一进油基体413和第一出油基体414均与油路连通。

通过对过滤组件4的设计，油体从第一进油基体413进入到过滤基体41内，再从第一出油基体414排出，同时第一进油基体413和第一出油基体414均是油路连接，使得过滤组件4可以对油路来的油体全部进行清理。滤油套42侧壁上布设有过滤孔423，在油体通过滤油套42的过程中，油体从外腔室411通过过滤孔423进入到内腔室412中，可以使得油体在内腔室412充分的混合，确保油体的温度均衡，并且油体通过滤油套42的过程中能够将油体中的块状物或者粘度较大的部分截留，以避免此类物质在后续管路中造成管路或零部件表面粘附油污的可能性，即提高油体的流动性。其中，第一进油基体413和第一出油基体414均与建压油路22和冷却油路31连通。

第一出油基体414与滤油套42同轴设置，第一出油基体414位于内腔室412一端设有锥弹簧43，滤油套42的内腔室412一侧设有多个连接板44，锥弹簧43端部设有多个连接杆431，多个连接杆431与连接板44一一对应连接。

油体在从外腔室411通过过滤孔423进入到内腔室412过程中，会对滤油套42产生一定的压力，进而导致滤油套42有微量形变，通过上述设计，滤油套42的微量形变均会通过连接板44和反馈至锥弹簧43，这样，锥弹簧43产生一定的形变，即锥弹簧43的形变是随油体的过滤速度调整的，进而调控排出过滤后的油体流量；同时上述锥弹簧43形变以及连接板44等变形等过程会导致滤油套42的抖动或形变，进而避免滤油套42的堵塞。

滤油套42包括不少于一个滤油基板421，滤油基板421通过插接结构422连接。

通过对滤油套42的设计，不少于一个的滤油基板421通过插接结构422连接，会在产品侧形成有细小的缝隙。在油体通过滤油套42时，油体会对滤油套42进行挤压，在挤压过程中，缝隙会松动和变化，通过缝隙可以增大油体的压力在滤油套42上的体现，提高连接板44的移动量，进而可以促使锥弹簧43产生的形变更明显，以保证调控排出过滤后的油体流量。

实施例3：

如图8、9所示，根据本发明另一实施方式的一种可分离式电子双联泵，与实施例2相比不同之处在于，建压油路22和冷却油路31上均设有温控组件5。通过温控组件5的设置，可以对建压油路22和冷却油路31的内的油体的温度进行调控，防止油体的温度过热导致后续的使用和操作过程中发生意外，提高后续组件的使用寿命。通过温控组件5和过滤组件4的设置，可以极大的提高建压油泵2和冷却油的使用寿命，并且可以降低建压油泵2和冷却油对环境的要求。

温控组件5包括换热管51和两相对设置的散热箱52，散热箱52相对侧设有多个平行间隔设置散热翅片53，换热管51多次穿过散热箱52和多个散热翅片53，换热管51与油路连通；

散热箱52内具有换热液体。

通过对温控组件5的设计，采用换热管51多次穿过散热箱52和多个散热翅片53以对换热管51内的油体进行降温，以保证油体的温度控制在合理的范围内，防止油体后续的使用过程中对其他组件有不良影响；通过散热箱52以及在两散热箱52相对侧设有多个平行间隔设置散热翅片53，可以提高散热面积。利用温控组件5的设计可以均衡散热箱52内散热液体温度，并且可以均衡在散热翅片53上的管体相对温度，避免散热翅片53不同区域的温差过大，影响周围气流流动。其中，换热管51均与建压油路22以及冷却油路31连通。

实施例4：

如图10所示，根据本发明另一实施方式的一种可分离式电子双联泵，与实施例3相比不同之处在于，相邻散热翅片53之间设置有折弯的金属板54，金属板54折弯处通过定位块55与散热翅片53连接。

通过在相邻散热翅片53之间设置有折弯的金属板54，可以进一步的提高散热面积，进而提高对油体的换热能力，并且在金属板54折弯处通过定位块55与散热翅片53连接，进而使得金属板54与散热翅片53稳定连接，换热管51内油体的流动中可能会掺杂细小气泡以及流动速度不稳定的情况，此时换热管51可以发生震动，通过上述设计可以提高多个散热翅片53的稳定性；同时可以提高散热翅片53的强度，在受到外部冲击时，通过折弯的金属板54可以将冲击力分散并吸收，防止冲击导致散热翅片53凹陷或破损的情况出现。

更进一步的，金属板54采用热形变金属。此时，金属板54在热形变后会膨胀，并且在定位块55的作用下金属板54只能发生形变弯曲，这样相邻的散热翅片53间距会扩大或缩小，进而使散热翅片53相对于管体产生滑移，这样温度区域较高的地方，散热翅片53之间的间距被自动扩大，气流流通面积提高，温度区域较底的地方，散热翅片53间距减小，气流流动面积缩小，有助于自动调节散热气流流通效果以及通过此方式来均衡各处的散热翅片53的散热温度，并且在散热翅片53相对的移动过程中其对管体表面以及散热翅片53本身而言形成了位移，这样其表面尘粒粘附的概率降低，在长时间使用过程中可以降低表面尘粒粘附的概率，使得整体装置可以在环境较为恶劣的情况下使用，同时在长时间使用过程中可以保持较高的温度控制能力。

以上所述的实施例对本发明的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种可分离式电子双联泵，包括驱动电机（1）、建压油泵（2）和冷却油泵（3），其特征在于，所述驱动电机（1）与建压油泵（2）和冷却油泵（3）均连接，所述驱动电机（1）与建压油泵（2）之间设有分离机构（21），所述建压油泵（2）和冷却油泵（3）分别与建压油路（22）和冷却油路（31）连接；

所述建压油路（22）和冷却油路（31）上均设有过滤组件（4）；

所述过滤组件（4）包括过滤基体（41），所述过滤基体（41）内设有过滤空腔，所述过滤空腔内设有滤油套（42），所述滤油套（42）抵接过滤空腔上下端，所述滤油套（42）将过滤空腔分隔为外腔室（411）和内腔室（412），所述外腔室（411）连通设有第一进油基体（413），所述内腔室（412）连通设有第一出油基体（414），所述第一进油基体（413）和第一出油基体（414）均与油路连通；

所述第一出油基体（414）与滤油套（42）同轴设置，所述第一出油基体（414）位于内腔室（412）一端设有锥弹簧（43），所述滤油套（42）的内腔室（412）一侧设有多个连接板（44），所述锥弹簧（43）端部设有多个连接杆（431），多个所述连接杆（431）与连接板（44）一一对应连接，油体在从所述外腔室（411）通过过滤孔（423）进入到所述内腔室（412）过程中，油体会对所述滤油套（42）产生压力，导致所述滤油套（42）有形变，所述滤油套（42）的形变均会通过所述连接板（44）和反馈至锥弹簧（43），所述锥弹簧（43）产生形变调控排出过滤后的油体流量。

2.根据权利要求1所述一种可分离式电子双联泵，其特征在于，所述建压油泵（2）和所述冷却油泵（3）可分别布设在驱动电机（1）的两侧或同侧。

3.根据权利要求1所述一种可分离式电子双联泵，其特征在于，所述建压油路（22）上设有电磁阀（23）。

4.根据权利要求1所述一种可分离式电子双联泵，其特征在于，所述滤油套（42）包括不少于一个滤油基板（421），所述滤油基板（421）通过插接结构（422）连接。

5.根据权利要求1所述一种可分离式电子双联泵，其特征在于，所述建压油路（22）和冷却油路（31）上均设有温控组件（5）。

6.根据权利要求5所述一种可分离式电子双联泵，其特征在于，所述温控组件（5）包括换热管（51）和两相对设置的散热箱（52），所述散热箱（52）相对侧设有多个平行间隔设置散热翅片（53），所述换热管（51）穿过散热箱（52）和多个所述散热翅片（53），所述换热管（51）与油路连通；

所述散热箱（52）内具有换热液体。

7.根据权利要求6所述一种可分离式电子双联泵，其特征在于，相邻所述散热翅片（53）之间设置有折弯的金属板（54），所述金属板（54）折弯处通过定位块（55）与散热翅片（53）连接。