CN116477858A - 一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于黏土锂矿制备电池级碳酸锂的技术领域，涉及一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法，包括：将黏土锂矿进行球磨、加水打浆，浆液进行硝酸有压浸出反应，过滤得到浸出液和浸渣；所得浸出液进行负压蒸发浓缩结晶，分离后得到相应的母液I和结晶物，其中结晶物进行喷雾热解获得工业级氧化铝和氧化氮气体；母液I经膜分离可制得硝酸锂溶液和硝酸铝溶液；硝酸锂溶液进行负压蒸发浓缩，得到高浓度硝酸锂溶液后，进行除杂、膜分离，制得硝酸溶液和氢氧化锂溶液；氢氧化锂溶液经蒸发浓缩结晶及碳化得到电池级碳酸锂和母液II。本发明将黏土锂矿中锂、铝进行分离提取且回收率高，可将黏土锂矿的产品价值利用最大化，实现最少的资源消耗。

Description

一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法
技术领域
本发明属于黏土锂矿制备电池级碳酸锂的技术领域，涉及一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法。
背景技术
锂被国内外主要经济体列为关键性(战略性)矿产，主要应用于电池、陶瓷、玻璃、医药等领域，其中电池领域的使用占56％。近年来，新能源行业的发展前景和趋势，带动锂电行业的高速发展，在全球范围内锂资源需求量不断攀升，锂是新能源时代的战略资源。
自然界锂资源主要以火成岩型锂矿、盐湖型锂矿和黏土型锂矿三大类。与卤水型锂资源和火成岩型锂资源相比，目前有关黏土型锂矿资源提取浸出工艺及综合回收利用技术的研究相对较少。随着锂资源需求量的急剧增加和国家环保意识的增强，如何高效、经济、环保、综合的利用黏土型锂资源中的金属锂及其它有价金属，对一个国家锂资源开发长远战略规划具有重要意义。
现有技术中对锂矿(包括锂辉矿、锂云母)制备碳酸锂的方法有多种，本申请人已经申报多项专利且授权，然而由于锂矿的具体种类不同，其组成和微观物理结构的不同，以及工艺处理步骤和条件不同，会影响其中各种元素的浸出及其回收效果。因此，本领域急需一种能对黏土锂矿中各元素进行高效浸出、高效回收而制备电池级碳酸锂的方法，尤其是高效浸出锂的同时高效回收铝元素。
发明内容
针对现有技术的上述现状中存在的缺陷及需求，本发明提供了一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法，该方法能实现锂最大化的分离提取且能高效的回收铝，在方法中产生的硝酸和母液II优选均可返回此方法系统内循环使用，使得资源可以高效利用，以最少的资源消耗和环境成本，追求最大的效益。
本发明以黏土锂矿为原料，球磨、打浆后经特定条件下的硝酸有压浸出反应，可充分将黏土锂矿中锂进行提取，浸出液进行负压蒸发浓缩结晶，分离后的硝酸铝结晶物进行喷雾热解制得工业级氧化铝和氧化氮气体，氧化氮气体用于制备硝酸，硝酸返回有压浸出步骤，负压蒸发浓缩结晶、分离后的母液I通过特定条件下下的多级纳滤膜分离，制得硝酸铝溶液和硝酸锂溶液，硝酸铝溶液优选返回浸出液的负压蒸发浓缩结晶步骤，硝酸锂溶液再次负压蒸发浓缩提高浓度后，经除杂、膜分离(优选地，先进行两次化学沉淀法除杂，所得滤液经树脂深度除杂，制得纯净的硝酸锂溶液，再用双极膜分离)，制得硝酸溶液和氢氧化锂溶液，硝酸溶液返回有压浸出步骤，氢氧化锂溶液则通过负压蒸发浓缩及碳化制备电池级碳酸锂，母液II优选可循环使用于碳化系统。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法，包括以下步骤：
S1、将黏土锂矿进行球磨；
S2、将步骤S1球磨后的黏土锂矿加水打浆，然后往所得浆液中加入硝酸进行硝酸有压浸出反应，反应得到的固液混合物进行过滤得到浸出液和浸渣；
所述硝酸有压浸出反应中硝酸用量按浆液中参与浸出反应的主要元素Li、Na、K、Al、Fe、Mn、Ca、Mg所需理论量的100wt％～160wt％计，硝酸有压浸出反应的温度为140～200℃，压力为0.45～0.55MPa，反应时间为2～5h；
S3、将步骤S2所得浸出液负压蒸发浓缩结晶，分离后得到相应的母液I和以硝酸铝为主的结晶物；
S4、将步骤S3中所得结晶物喷雾热解，获得工业级氧化铝和氧化氮气体，氧化氮气体用于制备硝酸；
S5、将步骤S3所得母液I经膜分离，获得硝酸锂溶液和硝酸铝溶液；
所述膜分离为多级纳滤膜分离，膜分离的条件包括：母液I与水稀释质量比为1:2～5，膜压力控制在2～6MPa，级数为2～5级；
S6、将步骤S5中硝酸锂溶液进行负压蒸发浓缩，得到高浓度的硝酸锂溶液；
S7、将步骤S6所得高浓度的硝酸锂溶液进行除杂、膜分离，得到硝酸溶液和氢氧化锂溶液；
S8、将步骤S7所得氢氧化锂溶液进行负压蒸发浓缩结晶及碳化，得到电池级碳酸锂和母液II。
其中优选地，步骤S1中，球磨后的黏土锂矿平均粒径小于48μm。
其中优选地，步骤S2中，所述球磨后的黏土锂矿与水按液固质量比2～6:1、优选4～6:1进行打浆。该优选方案下，能进一步将黏土锂矿中锂最大化的分离提取且能高效的回收铝。
优选地，硝酸有压浸出反应中硝酸用量按参与浸出反应的主要元素Li、Na、K、Al、Fe、Mn、Ca、Mg所需理论量的110～160wt％计，硝酸有压浸出反应的温度为170～200℃，压力为0.45～0.55MPa，反应时间为3～5h。该优选方案下，能进一步将黏土锂矿中锂最大化的分离提取且能高效的回收铝。
其中优选地，步骤S4中喷雾热解温度控制在400～800℃。
其中优选地，步骤S5中所得硝酸铝溶液返回步骤S3中循环利用。
其中优选地，步骤S3、S6、S8中负压蒸发浓缩温度分别控制在90～100℃。
其中优选地，步骤S7中所述除杂采用化学法两段除杂，除杂所用物质为NaOH、LiOH、Na2CO3或Li2CO3。
更优选地，所述除杂及膜分离的过程包括：
先将高浓度的硝酸锂溶液进行两次调pH化学除杂：第一次调pH的温度为50～90℃，pH值终点为5～7，反应时间为1～3h；过滤得到滤液为硝酸锂溶液；
将第一次调pH除杂后所得滤液进行第二次调pH，第二次调pH的温度为50～90℃，pH值终点为10～12，反应时间为1～3h；过滤得到滤液为硝酸锂溶液；
将第二次调pH除杂后所得滤液用LSC100阳离子树脂进行深度吸附除杂，将过树脂料液流速与树脂体积之比控制为0.5～5BV/h，得到纯净的硝酸锂溶液，树脂级数为2～5级；
将纯净的硝酸锂溶液进行膜分离，此处为双极膜分离，将分离电压控制在5～25V，电流3～8A，分离时间0.5～3h，溶液总盐浓度控制在80～180g/L，同时得到硝酸溶液和氢氧化锂溶液。该优选方案下，能将黏土锂矿中锂最大化的分离提取且能高效的回收铝。
更优选地，所述除杂中一次调pH终点为6～7，二次调pH终点为10～11。该优选方案下，能进一步将黏土锂矿中锂最大化的分离提取且能高效的回收铝。
更优选地，疏水膜分离中分离电压控制在23～25V，电流6～8A，分离时间2～3h。该优选方案下，能进一步将黏土锂矿中锂最大化的分离提取且能高效的回收铝。
其中优选地，步骤S4、S7中制得的硝酸溶液返回步骤S2硝酸有压浸出反应中循环使用。
其中优选地，步骤S8中碳化时氢氧化锂浓度控制在2～5mol/L、优选2～4mol/L；二氧化碳气流速度控制在0.5～3L/min、优选1～3L/min，将碳化终点pH控制在9～13。
优选地，步骤S8中所得母液II返回步骤S8碳化过程中，循环利用。
在一些优选实施方式中，黏土锂矿的各成分组成包括：Li 0.08～0.4wt％，Al 25～33wt％，Fe 0.5～2wt％，Na 0.01～0.5wt％，Ca 0.1～0.4wt％，K 0.1～0.25wt％，Mg0.1～0.3wt％，Si 15～41wt％，Ti 1～2wt％。本发明的方法更适合用于该优选组成的黏土锂矿的高效提取锂和铝。
本发明提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：
本发明的方法提供了黏土锂矿的锂、铝资源分离回收的新方法，通过整体步骤配合特定的硝酸浸出和膜分离工艺，能将黏土锂矿中锂最大化的分离提取(即以分离锂为主)且能高效的回收铝，实现了黏土锂矿中锂、铝的综合高效回收，将黏土锂矿的产品价值最有效的利用起来，且其中所用喷雾热解制氧化铝成分均匀、工序简单、高效，易连续操作。具体地，本发明将浸出液经负压蒸发浓缩结晶，分离后得到相应的母液I再进行特定条件的膜分离，配合后续的多次负压蒸发浓缩、除杂、膜分离，并经碳化的多个步骤，其相互协同，能够针对特定的原料黏土锂矿的最大化分离提取锂，同时进行高效回收铝。
本发明在膜分离工序前进行负压增发浓缩结晶提取铝，使得膜分离前液(母液I)铝锂比降低，降低了纳滤膜处理工序的负荷和难度，提高了锂和铝的有效回收率。整个工艺流程简单易操作、绿色环保、生产线上易于实现，投资回报率高。而在相同条件下，若工艺步骤不同，会直接影响后续处理步骤的效果，例如黏土锂矿中铝含量很高而锂含量很低，硝酸浸出液若不进行S3负压蒸发浓缩结晶，将大量的铝以硝酸铝的形式从溶液中分离出来，同时在结晶母液中将锂的浓度富集提高，而是直接进行膜分离，那么会在膜分离过程中低浓度的锂会进一步被稀释到很低，且夹带进入高价离子硝酸铝溶液中的锂的占比会增加，从而导致锂的收率大幅降低、膜分离设备的投入及分离成本大幅增加；在相同的工艺步骤条件下，若工艺参数不同，如硝酸有压浸出条件不同，那么会由于黏土锂矿没有经过煅烧而是直接硝酸浸出，矿物活性较低，从而导致锂铝的浸出率低而降低产品收率；如S5膜分离条件不同，会由于硝酸铝母液I中铝含量高、铝锂比大，从而导致膜通量减小、铝锂分离率低、锂的损失大收率低。
本发明方法中硝酸、母液II可循环使用，大大降低了成本，增大了产品附加值，实现资源利用最大化，整体工序简单易操作，易规模化、节能减排、绿色环保，易于实现工业化生产，投资回报率高，得到最大的经济效益，实现了节能减排目标和可持续发展长远目标。
本发明提供了黏土锂矿中锂、铝资源分离回收的新方法，实现了黏土锂中锂、铝的综合高效回收。黏土锂矿经硝酸有压浸出反应所得的浸出液，可用于生产工业级氧化铝，浓缩结晶分离后的母液I在经膜分离后，制得硝酸锂溶液和硝酸铝溶液，硝酸锂溶液可用于制备电池级碳酸锂，硝酸铝溶液可用于制备工业级氧化铝。此外，工艺中的硝酸能循环利用到本发明中，实现了黏土锂矿资源利用率，提高了经济效益。本发明中使用的物料均是常见工业化产品，易采购、价格便宜；整个工艺流程简单易操作、绿色环保、生产线上易于实现。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法的一种具体实施方式的工艺流程图。
具体实施方式
本发明公开一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法。该方法包括如下步骤：将黏土锂矿进行球磨；加水打浆，往浆液中加入硝酸进行有压浸出，反应得到的固液混合物进行过滤得到浸出液和浸渣；浸出液负压蒸发浓缩结晶，分离后得到相应的母液I和结晶物；结晶物经过喷雾热解氧化，获得工业级氧化铝和氧化氮气体；母液I经纳膜分离得到硝酸锂溶液和硝酸铝溶液；硝酸铝溶液返回负压蒸发浓缩结晶系统，硝酸锂溶液进行负压蒸发浓缩，得到高浓度硝酸锂溶液；高浓度硝酸锂溶液进行除杂、双极膜分离，得到硝酸溶液和氢氧化锂溶液，氢氧化锂溶液进行负压蒸发浓缩结晶及碳化得到电池级碳酸锂，硝酸返回有压浸出工序。
本发明将黏土锂矿的产品价值最有效的利用起来，能将黏土锂矿中锂最大化的分离提取且能高效的回收铝，在工艺中产生的硝酸和母液II均可返回此工艺循环使用，使得资源可以高效利用，以最少的资源消耗和环境成本，追求最大的效益。
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
实施例用的黏土锂矿各成分分析结果见表1。
表1黏土锂矿的各成分分析结果
实施例1
如图1所示，为本发明的一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法的工艺流程图；本发明的一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法的详细步骤如下：
步骤1：将黏土锂矿进行球磨，球磨后黏土锂矿的平均粒径小于48μm。
步骤2：将步骤1球磨后的黏土锂矿与水按液固质量比2.5:1进行打浆，浆液进行硝酸有压浸出反应，其中，硝酸用量为按浆料中参与浸出反应的主要元素Li、Na、K、Al、Fe、Ca和Mg计算所需理论量的100wt％，浸出反应温度为160℃，压力为0.5MPa，浸出反应时间为2.5h，反应得到的固液混合物进行过滤得到浸出液和浸渣。
步骤3：将步骤2所得浸出液在95℃下进行负压蒸发浓缩结晶，分离后得到母液I和结晶物，结晶物为硝酸铝，滤液为硝酸锂溶液。
步骤4：将步骤3中所得结晶物在650±50℃下进行喷雾热解，获得工业级氧化铝和氧化氮气体，氧化氮气体用于制备硝酸，返回有压浸出系统；
步骤5：将步骤3所得母液I经多级纳滤膜分离，膜压力控制在3.5MPa，母液I与水液稀释比为1:2，级数为3，得到硝酸锂溶液和硝酸铝溶液，硝酸铝溶液返回步骤3浸出液蒸发浓缩系统；
步骤6：将步骤5中硝酸锂溶液在95℃下进行负压蒸发浓缩，得到高浓度硝酸锂溶液；
步骤7：将步骤6中高浓度硝酸锂溶液进行除杂、膜分离得到硝酸溶液和较纯净的氢氧化锂溶液；
其中除杂、膜分离的过程为：先将高浓度的硝酸锂溶液进行两次化学除杂调pH：第一次用Li2CO3调pH的温度为55℃，pH值终点为6，反应时间为1h；得到滤液为硝酸锂溶液，将第一次除杂后滤液进行第二次调pH，第二次用LiOH调pH的温度为75℃，pH值终点为11，反应时间为2h；得到二次滤液为硝酸锂溶液；再将第二次化学除杂后滤液用LSC100阳离子树脂进行深度吸附、除杂提纯，将过树脂料液流速与树脂体积之比控制为1BV/h，树脂级数为3级，得到纯净的硝酸锂溶液；
最后将纯净的硝酸锂溶液进行双极膜分离，将分离电压控制在15V，电流4A，分离时间1.5h，溶液总盐浓度控制在100g/L，同时得到硝酸溶液和氢氧化锂溶液，硝酸返回有压浸出系统；
步骤8：将步骤7所得氢氧化锂溶液在95℃下进行负压蒸发浓缩结晶及碳化，碳化时氢氧化锂浓度为4mol/L，二氧化碳气流速度控制在1.5L/min，将碳化终点pH控制在11，得到电池级碳酸锂和母液II，母液II返回碳化系统。
所述锂的收率为86.4％，铝的收率为90.5％。
实施例2
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：
所述步骤2中，将步骤1预处理后的黏土锂矿与水按液固质量比3:1进行打浆，浆液进行硝酸有压浸出，其中，硝酸用量为理论量的120wt％，浸出反应温度为150℃，浸出反应时间为3h。
所述步骤7中，一次调pH终点为6.5，二次调pH终点为12。
所述锂的收率为85.2％，铝的收率为90.3％。
实施例3
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：
所述步骤2中，将步骤1预处理后的黏土锂矿与水按液固质量比4:1进行打浆，浆液进行硝酸有压浸出，其中，硝酸用量为理论量的110％，浸出反应温度为170℃，一浸出反应时间为3h。
所述步骤7中，一次调pH终点为7，二次调pH终点为10。
所述锂的收率为87.5％，铝的收率为91.0％。
实施例4
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：
所述步骤7中，双极膜分离中调整分离电压控制在20V；
所述锂的收率为85.9％，铝的收率为90.6％。
实施例5
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：
所述步骤7中，双极膜分离，将分离电压控制在25V，电流8A，分离时间2.5h；
所述锂的收率为88.2％，铝的收率为90.5％。
实施例6
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：
所述步骤8中，氢氧化锂碳化时，氢氧化锂浓度控制为5mol/L。
所述锂的收率为85.4％，铝的收率为90.8％。
实施例7
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：
所述步骤8中，氢氧化锂碳化时，二氧化碳气流速度控制在0.5L/min。
所述锂的收率为86.1％，铝的收率为91.3％。
对比例1
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：步骤2中，硝酸有压浸出反应温度为130℃、反应时间控制为1h。
所述锂的收率为75.6％，铝的收率为81.4％。
对比例2
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：步骤5中，纳滤膜分离膜压力控制为1MPa，母液I与水液稀释比为1:1，级数为1。
所述锂的收率为78.6％，铝的收率为84.2％。
对比例3
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：不进行步骤3和步骤4，而是直接将浸出液进行步骤5的膜分离。
所述锂的收率为70.1％，铝的收率为90.7％。
对比例4
一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法按实施例1所述的方法进行实施，不同的是：不进行步骤6，而是直接将硝酸锂溶液进行除杂、膜分离得到硝酸溶液和较纯净的氢氧化锂溶液。
所述锂的收率为75.2％，铝的收率为90.1％。
通过上述实施例和对比例可知，采用本发明的实施例方案能够获得明显更优的锂、铝收率，而不在本发明范围的对比例无法达到本发明明显提升的效果。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种黏土锂矿有压浸出制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将黏土锂矿进行球磨；
S2、将步骤S1球磨后的黏土锂矿加水打浆，然后往所得浆液中加入硝酸进行硝酸有压浸出反应，反应得到的固液混合物进行过滤得到浸出液和浸渣；
所述硝酸有压浸出反应中硝酸用量按浆液中参与浸出反应的主要元素Li、Na、K、Al、Fe、Mn、Ca、Mg所需理论量的100wt％～160wt％计，硝酸有压浸出反应的温度为140～200℃，压力为0.45～0.55MPa，反应时间为2～5h；
S3、将步骤S2所得浸出液负压蒸发浓缩结晶，分离后得到相应的母液I和结晶物；
S4、将步骤S3中所得结晶物喷雾热解，获得工业级氧化铝和氧化氮气体，氧化氮气体用于制备硝酸；
S5、将步骤S3所得母液I经膜分离，获得硝酸锂溶液和硝酸铝溶液；
所述膜分离为多级纳滤膜分离，膜分离的条件包括：母液I与水稀释质量比为1:2～5，膜压力控制在2～6MPa，级数为2～5级；
S6、将步骤S5中硝酸锂溶液进行负压蒸发浓缩，得到高浓度的硝酸锂溶液；
S7、将步骤S6所得高浓度的硝酸锂溶液进行除杂、膜分离，得到硝酸溶液和氢氧化锂溶液；
S8、将步骤S7所得氢氧化锂溶液进行负压蒸发浓缩结晶及碳化，得到电池级碳酸锂和母液II。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述球磨后的黏土锂矿平均粒径小于48μm。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述球磨后的黏土锂矿与水按液固质量比2～6:1进行打浆。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中所述喷雾热解温度控制在400～800℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S5中所得硝酸铝溶液返回步骤S3中循环使用。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3、S6、S8中，负压蒸发浓缩温度分别控制在90～100℃。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S7中所述除杂采用化学法两段除杂，除杂所用物质为NaOH、LiOH、Na2CO3或Li2CO3，所述除杂及膜分离的过程包括：
先将高浓度的硝酸锂溶液进行两次调pH化学除杂：第一次调pH的温度为50～90℃，pH值终点为5～7，反应时间为1～3h；过滤得到滤液为硝酸锂溶液；
将第一次调pH除杂后所得滤液进行第二次调pH，第二次调pH的温度为50～90℃，pH值终点为10～12，反应时间为1～3h；过滤得到滤液为硝酸锂溶液；
将第二次调pH除杂后所得滤液用LSC100阳离子树脂进行深度吸附除杂，将过树脂料液流速与树脂体积之比控制为0.5～5BV/h，树脂级数为2～5级，得到纯净的硝酸锂溶液；
将纯净的硝酸锂溶液进行膜分离，此处为双极膜分离，将分离电压控制在5～25V，电流3～8A，分离时间0.5～3h，溶液总盐浓度控制在80～180g/L，同时得到硝酸溶液和氢氧化锂溶液。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4、S7中制得的硝酸溶液返回步骤S2硝酸有压浸出反应中循环使用。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S8中所述碳化时氢氧化锂浓度控制在2～5mol/L，二氧化碳气流速度控制在0.5～3L/min，将碳化终点pH控制在9～13；和/或，步骤S8中所得母液II返回步骤S8碳化过程中，循环利用。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述黏土锂矿的各成分组成包括：Li0.08～0.4wt％，Al25～33wt％，Fe0.5～2wt％，Na0.01～0.5wt％，Ca0.1～0.4wt％，K0.1～0.25wt％，Mg0.1～0.3wt％，Si15～41wt％，Ti1～2wt％。
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