CN116463111A - 一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂及其制备方法。该制备方法，包括：将初始剂A和催化剂混合加热；将混合料加入环氧乙烷反应，再加入环氧丙烷反应，再加入封端剂A继续反应，随后减压蒸出未反应原料，中和，得到聚醚A；将初始剂B和催化剂混合加热；将混合料加入环氧乙烷和环氧丙烷反应，再加入环氧丙烷反应，再加入环氧乙烷反应，再加入封端剂B继续反应，随后减压蒸出未反应原料，中和，得到聚醚B；将聚醚A和聚醚B混合反应，再加入含硫抗磨剂和含磷抗磨剂反应，随后加入含氟硅油高效消泡剂反应，得到聚合醇防塌润滑抑制剂。本发明制备的高效聚合醇防塌润滑抑制剂具有加量少、润滑性强、起泡低、防塌性好、产品质量稳定的特点。
Description
技术领域
本发明涉及钻井液用防塌润滑抑制剂的制备技术领域，尤其是涉及一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂及其制备方法。
背景技术
随着石油钻井的发展，石油勘探开发逐渐由浅层向深层，由简单地层向复杂地层，由直井向水平井发展，现场对钻井液的要求也越来越高。在现场钻井过程中，由于地层或多或少含有膨润土，而膨润土遇水易吸水膨胀，所以经常发生井筒周围的页岩吸水膨胀，使得井壁缩径、剥落甚至坍塌，导致划眼或起下钻遇卡等复杂情况。为解决现场这些问题，现场常使用改性沥青、包被剂、乳化石蜡、聚合醇、润滑剂等。
聚合醇是很早就开始使用的一种具有防塌、润滑、抑制等多重功能的处理剂。聚合醇又名聚醚多元醇，分子中含有醚键(ROR)，端基为OH基团的齐聚物。它是由含活泼氢的低分子化合物如(醇类、胺类)作起始剂，在催化剂作用下与环氧乙烷(EO)、环氧丙烷(PO)、环氧丁烷(BO)等进行开环聚合反应而成的，有的还会采用烷基酚或者壬基酚等活性长链非极性基团进行封端。由于分子结构中含有醚键、羟基等极性基团，能有效地吸附在钻屑、泥页岩、以及井壁表面，降低粘土晶格层间距，减少水分子进入泥页岩中，起到抑制泥岩膨胀作用。且由于其含有亲水的极性基团(醚键和羟基等)和长链亲油基团，亲水的极性基团能够通过强烈的吸附在井壁以、套管、钻具的表面，而另一端的长链亲油基团会伸向钻井液体系，从而起到一定的润滑作用。另外聚合醇由于具有浊点效应，在温度升高到一定值时，其受聚合醇分子结构和共存物质的影响，其水溶液随着温度的升高会出现浑浊现象，聚合醇由完全溶解转变为部分溶解，其部分溶解状态可以很好的封堵井壁上的空隙、改善泥饼质量，从而能够起到一定的防塌作用。
但目前市场上的聚合醇类处理剂，普遍存在加量大、易起泡、润滑性和抑制性均不够强等缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂及其制备方法，解决现有技术中聚合醇类处理剂普遍存在加量大、易起泡、润滑性和抑制性均不够强的技术问题。
本发明的第一方面提供一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，包括以下步骤：
将重量份为12-18份的初始剂A和重量份为0.4-1.0份的催化剂混合，加热至90-95℃，抽真空去除溶剂；然后将混合料加热至105-110℃，加入重量份为30-40份的环氧乙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为30-40份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-18份的封端剂A继续反应1.8-2.2h，随后减压蒸出未反应原料，中和，得到聚醚A；
将重量份为12-18份的初始剂B和重量份为0.7-1.0份的催化剂混合，加热至90-95℃，抽真空去除溶剂；然后将混合料加热至105-110℃，加入重量份为5-10份的环氧乙烷和重量份为5-10份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为30-40份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-20份的环氧乙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-18份的封端剂B继续反应1.8-2.2h，随后减压蒸出未反应原料，中和，得到聚醚B；
将重量份为20-30份的聚醚A和重量份为10-20份的聚醚B混合，升温至90-100℃，反应0.8-1.2h，再加入重量份为1-3份的含硫抗磨剂和重量份为4-6份的含磷抗磨剂反应0.8-1.2h，随后加入重量份为2-4份的含氟硅油高效消泡剂反应0.8-1.2h，得到聚合醇防塌润滑抑制剂。
本发明的第二方面提供一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂，该高效聚合醇防塌润滑抑制剂通过本发明第一方面提供的高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
本发明采用聚醚A和聚醚B两种结构不同的聚醚复合，产生协同增效作用，弥补了单一聚醚各项性能不佳的问题，使得产品润滑性和抑制性能均得到提高。本发明制备的高效聚合醇防塌润滑抑制剂具有加量少、润滑性强、起泡低、防塌性好、产品质量稳定的特点。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的第一方面提供一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，包括以下步骤：
S1、将重量份为12-18份的初始剂A和重量份为0.4-1.0份的催化剂混合，加热至90-95℃，抽真空去除溶剂；然后将混合料加热至105-110℃，加入重量份为30-40份的环氧乙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为30-40份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-18份的封端剂A继续反应1.8-2.2h，随后减压蒸出未反应原料，用酸性物质中和，得到聚醚A；
S2、将重量份为12-18份的初始剂B和重量份为0.7-1.0份的催化剂混合，加热至90-95℃，抽真空去除溶剂；然后将混合料加热至105-110℃，加入重量份为5-10份的环氧乙烷和重量份为5-10份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为30-40份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-20份的环氧乙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-18份的封端剂B继续反应1.8-2.2h，随后减压蒸出未反应原料，用酸性物质中和，得到聚醚B；
S3、将重量份为20-30份的聚醚A和重量份为10-20份的聚醚B混合，升温至90-100℃，反应0.8-1.2h，再加入重量份为1-3份的含硫抗磨剂和重量份为4-6份的含磷抗磨剂反应0.8-1.2h，随后加入重量份为2-4份的含氟硅油高效消泡剂反应0.8-1.2h，得到聚合醇防塌润滑抑制剂。
本发明在合成聚醚A的过程中，采用多元醇作为初始剂，通过调整其原料比例使得该剂在金属及井壁的吸附能力提高，并且由于具有长链段的亲油基团，使得该产品具有良好的润滑性能。
本发明在合成聚醚B的过程中，采用多胺作为起始剂，中间通过改变环氧乙烷和环氧丙烷的加入顺序和比例，并采用长链醇进行封端，使其在具有润滑性的同时，还具有良好的抑制性能。
本发明采用聚醚A和聚醚B两种结构不同的聚醚复合，产生协同增效作用，弥补了单一聚醚各项性能不佳的问题，使得产品润滑性和抑制性能均得到提高。
本发明加入含磷抗磨剂和含硫抗磨剂，提高了产品的抗磨能力，也进一步提高了体系的润滑性能，加入含氟硅油消泡剂，能够进一步避免在使用过程中起泡。
本发明中，初始剂A为丙三醇、丙二醇、山梨醇、木糖醇中的一种或几种。
本发明中，催化剂为氢氧化钾。
本发明中，封端剂A为壬基酚、辛基酚中的一种或两种。
本发明中，初始剂B为二乙烯三胺、三乙烯四胺、六亚甲基四胺中的一种或几种。
本发明中，封端剂B为十二醇、十六醇、十八醇的一种或几种。
本发明中，聚醚A和聚醚B的质量比为(1-3)：1。
本发明中，含硫抗磨剂为二辛基二硫代磷酸钠、石油磺酸钠、十二烷基硫代磷酸锌、硫脲中的一种或几种。
本发明中，含磷抗磨剂为月桂醇磷酸酯AEO-3P、改性卵磷酯、亚磷酸二正丁酯中的一种或几种。
本发明中，含氟硅油高效消泡剂为三氟丙基硅油、七氟异丙氧丙基硅油中的一种或几种。
本发明中，步骤S3中，反应结束后，降温至50℃±5℃后补水，得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
在本发明的一些具体实施方式中，水的加入份数为43-63份。
本发明中，上述反应过程中，控制釜内压力为0.10-0.15兆帕。
本发明的第二方面提供一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂，该高效聚合醇防塌润滑抑制剂通过本发明第一方面提供的高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法得到。
实施例1
将12g的山梨醇和0.4g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至95℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至110℃，在这个温度下，将35g环氧乙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将35g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入18g的壬基酚，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚A1。
将16g的六亚甲基四胺和1.0g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将10g的环氧乙烷和10g的环氧丙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将30g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再将20g环氧乙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入14g的十八醇继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
将30g的聚醚A1加入反应釜中搅拌，再加入10g的聚醚B1，升温至90℃，反应1h，再加入2g的二辛基二硫代硫酸钠和5g的AEO-3P反应1h，加入3g的三氟丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
实施例2
将15g的木糖醇和0.7g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至95℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至110℃，在这个温度下，将30g环氧乙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将40g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入15g的辛基酚，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚A1。
将12g的六亚甲基四胺和1.0g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将10g的环氧乙烷和10g的环氧丙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将35g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再将15g环氧乙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入18g的十八醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
将25g的聚醚A1加入反应釜中搅拌，再加入15g的聚醚B1，升温至90℃，反应1h，再加入2g的二辛基二硫代硫酸钠和5g的AEO-3P反应1h，加入3g的三氟丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
实施例3
将18g的丙三醇和1g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至95℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至110℃，在这个温度下，将40g环氧乙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将30g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入12g的壬基酚，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚A1。
将12g的三乙烯四胺和1.0g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将10g的环氧乙烷和10g的环氧丙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将40g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再将10g环氧乙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入18g的十六醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
将30g的聚醚A1加入反应釜中搅拌，再加入10g的聚醚B1，升温至90℃，反应1h，再加入2g的十二烷基硫代磷酸锌和5g的改性卵磷酯反应1h，加入3g的三氟丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
实施例4
将18g的丙二醇和0.7g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至95℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至110℃，在这个温度下，将40g环氧乙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将30g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入12g的辛基酚，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚A1。
将18g的二乙烯三胺和0.7g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将10g的环氧乙烷和10g的环氧丙烷加入反应釜中，使釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将40g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再将10g环氧乙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入12g的十二醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
将20g的聚醚A1加入反应釜中搅拌，再加入20g的聚醚B1，升温至90℃，反应1h，再加入2g的硫脲和5g的亚磷酸二正丁酯反应1h，加入3g的七氟异丙氧丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
实施例5
将15g的山梨醇和1g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至95℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至110℃，在这个温度下，将40g环氧乙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将30g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入15g的辛基酚，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚A1。
将18g的三乙烯四胺和0.7g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将10g的环氧乙烷和10g的环氧丙烷加入反应釜中，使釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1h；再将30g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再将20g环氧乙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1h；再向反应釜内加入12g的十六醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
将25g的聚醚A1加入反应釜中搅拌，再加入15g的聚醚B1，升温至90℃，反应1h，再加入2g的石油磺酸钠和5g的AEO-3P反应1h，加入3g的七氟异丙氧丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
对比例1
与实施例1的区别仅在于：将40g的聚醚A1加入反应釜中搅拌，升温至90℃，反应1h，再加入2g的二辛基二硫代硫酸钠和5g的AEO-3P反应1h，加入3g的三氟丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
对比例2
与实施例1的区别仅在于：将40g的聚醚B1加入反应釜中搅拌，升温至90℃，反应1h，再加入2g的二辛基二硫代硫酸钠和5g的AEO-3P反应1h，加入3g的三氟丙基硅油，反应1h，最后降温至50℃补充水63g即得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
对比例3
与实施例1相比，区别仅在于，聚醚B1的制备过程不同，具体如下：
将16g的六亚甲基四胺和1.0g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将40g环氧丙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1.5h；再将30g环氧乙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1.5h；再向反应釜内加入14g的十八醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
对比例4
与实施例1相比，区别仅在于，聚醚B1的制备过程不同，具体如下：
将16g的六亚甲基四胺和1.0g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将30g环氧乙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应1.5h；再将40g环氧丙烷加入反应釜中，保持反应釜内压力反应1.5h；再向反应釜内加入14g的十八醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
对比例5
与实施例1相比，区别仅在于，聚醚B1的制备过程不同，具体如下：
将16g的六亚甲基四胺和1.0g氢氧化钾加入制备催化剂的釜中，加热至90℃，抽真空去除体系中的溶剂；然后将混合料转入反应釜，加热至105℃，在这个温度下，将30g的环氧乙烷和40g的环氧丙烷加入反应釜中，使反应釜中的压力保持在0.10-0.15兆帕，反应3h；再向反应釜内加入14g的十八醇，继续反应2h；随后减压蒸出未反应原料后，用酸性物质中和，得到聚醚B1。
我们在室内对比评价了本发明制备的不同高效聚合醇防塌润滑抑制剂和现场常用几个品种的聚合醇的润滑性和抑制性，测试条件如下，测试结果见表1-2。
测试条件：分别通过测定4％膨润土基浆和在此基浆中加入1.5％聚合醇的试样浆的润滑系数，并计算相应的润滑系数降低率。润滑系数降低率＝(基浆润滑系数-试样浆润滑系数)/基浆润滑系数。润滑系数降低率越大，表明润滑性越好。取300ml 4％膨润土基浆，加入1.5％聚合醇，在1000r/min下高速搅拌5min，迅速倒入量筒中，读出试样浆体积V，并计算出起泡率；在蒸馏水中加入6％聚合醇，在用常温常压(NP-1)线性膨胀仪检测样品的线性膨胀抑制率，检测方法按照Q/SH 1025 0510-2007中4.6方法检测并计算(以上所述的百分数均通过质量除以体积计算得到)。
表1不同聚合醇的性能测试结果
从表1可以看出，对比例1、对比例2相对于实施例1，对比例1和对比例2均由一种聚醚合成聚合醇，所得到的效果相对于实施例1差距较远，说明本发明将两种聚醚复合后能够发挥其协同增效作用，显著提高聚合醇的润滑、防塌、抑制、起泡作用；对比例3、对比例4、对比例5改变反应的加料顺序和方法，使得所得的产品的效果均较实施例1差，说明本发明通过对合成方法以及加料顺序进行优化，显著提高了产品性能。
表2不同聚合醇的性能测试结果
注：GLYCOL为湖北鑫润德化工有限公司的钻井液用聚合醇润滑剂，GHB为山东阳谷江北化工有限公司的钻井液用聚合醇防塌润滑剂，JZJH为山东东营大用石油助剂有限公司的钻井液用改性聚合醇润滑剂。
从表2可以看出，本发明制备的高效聚合醇防塌润滑抑制剂，在加量为1.5％时，其润滑系数降低率达到88％，表现出了良好的润滑性，而其他的几种聚合醇样品在加量为1.5％时，其润滑系数降低率最高都只有70％左右；高效聚合醇防塌润滑抑制剂的起泡率仅为4.3％，而其他的几种起泡率均高于10％，说明其对钻井液性能影响小，便于现场使用；在加量均为6％的情况下，高效聚合醇防塌润滑抑制剂岩心线性膨胀降低率达到56％，其他效果最好的仅46％，表现出了高效聚合醇防塌润滑抑制剂良好的防塌抑制效果。
从总体看，本发明制备的高效聚合醇防塌润滑抑制剂在润滑性、抑制性及起泡性方面均表现出良好的性能，而其他的几种聚合醇，作用效果仅仅体现在单方面，如润滑性好但抑制性差，抑制性好但润滑性差，而且单方面的优势也不突出，起泡均严重，本专利制备出的高效聚合醇防塌润滑抑制剂的润滑性和抑制性都体现出较大的优势。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将重量份为12-18份的初始剂A和重量份为0.4-1.0份的催化剂混合，加热至90-95℃，抽真空去除溶剂；然后将混合料加热至105-110℃，加入重量份为30-40份的环氧乙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为30-40份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-18份的封端剂A继续反应1.8-2.2h，随后减压蒸出未反应原料，中和，得到聚醚A；
将重量份为12-18份的初始剂B和重量份为0.7-1.0份的催化剂混合，加热至90-95℃，抽真空去除溶剂；然后将混合料加热至105-110℃，加入重量份为5-10份的环氧乙烷和重量份为5-10份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为30-40份的环氧丙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-20份的环氧乙烷反应0.8-1.2h，再加入重量份为10-18份的封端剂B继续反应1.8-2.2h，随后减压蒸出未反应原料，中和，得到聚醚B；
将重量份为20-30份的聚醚A和重量份为10-20份的聚醚B混合，升温至90-100℃，反应0.8-1.2h，再加入重量份为1-3份的含硫抗磨剂和重量份为4-6份的含磷抗磨剂反应0.8-1.2h，随后加入重量份为2-4份的含氟硅油高效消泡剂反应0.8-1.2h，得到聚合醇防塌润滑抑制剂。
2.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述催化剂为氢氧化钾。
3.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述初始剂A为丙三醇、丙二醇、山梨醇、木糖醇中的一种或几种，所述封端剂A为壬基酚、辛基酚中的一种或两种。
4.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述初始剂B为二乙烯三胺、三乙烯四胺、六亚甲基四胺中的一种或几种，所述封端剂B为十二醇、十六醇、十八醇的一种或几种。
5.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述聚醚A和聚醚B的质量比为(1-3)：1。
6.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述含硫抗磨剂为二辛基二硫代磷酸钠、石油磺酸钠、十二烷基硫代磷酸锌、硫脲中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述含磷抗磨剂为月桂醇磷酸酯AEO-3P、改性卵磷酯、亚磷酸二正丁酯中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，所述含氟硅油高效消泡剂为三氟丙基硅油、七氟异丙氧丙基硅油中的一种或几种。
9.根据权利要求1所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法，其特征在于，加入含氟硅油高效消泡剂反应结束后，降温至50℃±5℃后补水，得到高效聚合醇防塌润滑抑制剂。
10.一种高效聚合醇防塌润滑抑制剂，其特征在于，所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂通过权利要求1-9中任一项所述高效聚合醇防塌润滑抑制剂的制备方法得到。
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