CN116454515A - 电池包 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包，其包括箱体及电池，箱体包括边框，边框围合出箱体的腔体，电池容纳于腔体；边框是由板材经由辊压一体成型，边框具有顶壁、底壁及连接于顶壁和底壁之间的内侧壁和外侧壁，顶壁、底壁、内侧壁和外侧壁围合出边框的型腔，内侧壁的下部朝向电池突出而形成凸台，凸台位于电池的侧面，凸台的高度在边框的高度中的占比为0.15~0.6。通过上述设计，本发明能够利用凸台提供挡胶功能，避免电池底部的胶材经由电池与边框之间溢出，同时能够利用凸台约束电池的侧部，提升电池包的结构稳定性。再者，本发明通过对凸台在边框中的高度占比采用合适的范围，为边框与电池之间位于凸台上方的区域预留出足够的空间。

Description

电池包

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包。

背景技术

在现有电池包的设计方案中，箱体的边框间隔地设置于电池组的侧面，电池与底板之间的胶材容易经由边框与电池组之间的空间产生溢胶，部分电池包采用边框抵接于电池组的侧面的结构，不利于其他电气件在电池组侧面的布置。

发明内容

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种能够避免溢胶现象且便于在电池侧面布置电气件的电池包。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供一种电池包，其中，包括箱体以及电池，所述箱体包括边框，所述边框围合出所述箱体的腔体，所述电池容纳于所述腔体；其中，所述边框是由板材经由辊压一体成型，以使所述边框具有顶壁、底壁及连接于所述顶壁和底壁之间的内侧壁和外侧壁，所述顶壁、底壁、内侧壁和外侧壁围合出所述边框的型腔，所述内侧壁的下部朝向所述电池突出而形成凸台，所述凸台位于所述电池的侧面，所述凸台的高度在所述边框的高度中的占比为0.15~0.6。

由上述技术方案可知，本发明提出的电池包的优点和积极效果在于：

本发明提出的电池包包括箱体，箱体的边框是由板材经由辊压一体成型，边框的内侧壁的下部朝向电池突出而形成凸台，凸台位于电池的侧面，凸台的高度在边框的高度中的占比为0.15~0.6。通过上述设计，本发明能够利用凸台提供挡胶功能，避免电池底部的胶材经由电池与边框之间溢出，同时能够利用凸台约束电池的侧部，提升电池包的结构稳定性。再者，本发明通过对凸台在边框中的高度占比采用合适的范围，在保证挡胶功能的同时，为边框与电池之间位于凸台上方的区域预留出足够的空间，据此便于电池侧面的电气件的布置，同时便于电池入箱，降低电池包的装配难度。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施方式的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的电池包的立体结构示意图；

图2是图1示出的电池包的箱体的边框的立体结构示意图；

图3是图2示出的边框的截面示意图；

图4是根据另一示例性实施方式示出的电池包的边框的截面示意图；

图5是根据另一示例性实施方式示出的电池包的边框的截面示意图；

图6是根据另一示例性实施方式示出的电池包的边框的截面示意图；

图7是根据另一示例性实施方式示出的电池包的边框的截面示意图；

图8是根据另一示例性实施方式示出的电池包的边框的截面示意图；

图9是根据另一示例性实施方式示出的电池包的边框的截面示意图。

附图标记说明如下：

100.边框；

101.顶壁；

102.底壁；

103.内侧壁；

1031.凸台；

104.外侧壁；

105.型腔；

106.加强筋；

200.吊装结构；

201.折边；

a.第一端部；

b.第二端部；

c.第三端部；

d.第四端部；

H1.第一高度；

H2.第二高度；

H3.距离；

H4.第一宽度；

W.第二宽度；

X.第一方向。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本发明。

在对本发明的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本发明提出的电池包的立体结构示意图。在该示例性实施方式中，本发明提出的电池包是以车载电池为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本发明的相关设计应用于其他类型的电池装置中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本发明提出的电池包的原理的范围内。

如图1所示，在本发明的一实施方式中，本发明提出的电池包包括箱体以及电池，该箱体包括边框100，该边框100围合出箱体的腔体，该电池容纳于该腔体中。配合参阅图2和图3，图2中代表性地示出了边框100的立体结构示意图；图3中代表性地示出了边框100的截面示意图。以下将结合上述附图，对本发明提出的电池包的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1至图3所示，在本发明的一实施方式中，边框100是由形成板材经由辊压一体成型，以使边框100具有顶壁101、底壁102及连接于顶壁101和底壁102之间的内侧壁103和外侧壁104，顶壁101、底壁102、内侧壁103和外侧壁104围合出边框100的型腔105。其中，内侧壁103的下部朝向电池突出而形成凸台1031，该凸台1031位于电池的侧面，且凸台1031的高度（即附图中的第一高度H1）在边框100的高度（即附图中的第二高度H2）中的占比为0.15~0.6，例如0.15、0.18、0.2、0.3、0.5、0.6等。通过上述设计，本发明能够利用凸台1031提供挡胶功能，避免电池底部的胶材经由电池与边框100之间溢出，同时能够利用凸台1031约束电池的侧部，提升电池包的结构稳定性。再者，本发明通过对凸台1031在边框100中的高度占比采用合适的范围，在保证挡胶功能的同时，为边框100与电池之间位于凸台1031上方的区域预留出足够的空间，据此便于电池侧面的电气件的布置，同时便于电池入箱，降低电池包的装配难度。

如图3所示，在本发明的一实施方式中，定义第一方向X，该第一方向X垂直于电池朝向边框100的侧面，在第一方向X上，凸台1031突出于侧壁的宽度（即附图中的第二宽度W）可以为1.2mm~25mm，例如1.2mm、1.5mm、2mm、5mm、10mm、15mm、25mm等。由于凸台1031设置于电池的侧面而能够约束电池的侧部，据此，上述凸台1031的宽度W亦可理解为边框100的内侧壁103的未设置凸台1031的部分与电池之间的间距。通过上述设计，本发明能够避免上述第二宽度W（间距）过小而影响边框100与电池之间的电气件的布置，并能够为电池入箱提供足够的空间，同时能够避免上述第二宽度W（间距）过大而造成空间浪费。在一些实施方式中，凸台1031突出于侧壁的宽度亦可小于1.2mm，或可大于25mm，例如1.19mm、25.5mm等，并不以本实施方式为限。

如图3所示，在本发明的一实施方式中，边框100具有第一端部a以及第二端部b，该第一端部a和该第二端部b即为制造边框100的板材的相连接的两端，且第一端部a位于第二端部b的上方。在此基础上，第一端部a和第二端部b的连接处可以位于边框100的内侧壁103。通过上述设计，本发明能够避免边框100的两个端部的连接处位于电池包之外，据此能够避免杂质经由两个端部的连接处进入边框100的型腔105，保证电池包的密封性。

如图3所示，基于第一端部a和第二端部b的连接处位于内侧壁103的设计，在本发明的一实施方式中，第一端部a和第二端部b的连接处可以进一步地位于内侧壁103未设置凸台1031的部分。

如图3所示，基于第一端部a和第二端部b的连接处位于内侧壁103未设置凸台1031的部分的设计，在本发明的一实施方式中，第一端部a和第二端部b的连接处与凸台1031沿高度方向的距离H3，在边框100的高度（即附图中的第二高度H2）中的占比可以为0.1~0.75，例如0.1、0.15、0.2、0.3、0.5、0.75等。通过上述设计，本发明能够避免边框100的两个端部的连接处与凸台1031的距离H3过近而增大制造难度和造成局部应力集中，同时能够避免边框100的两个端部的连接处与凸台1031的距离H3过远而导致该连接处与边框100的顶壁101距离过近。在一些实施方式中，边框100的两个端部的连接处与凸台1031沿高度方向的距离H3在边框100的高度中的占比亦可小于0.1，或可大于0.75，例如0.095、0.76等，并不以本实施方式为限。

参阅图4，图4中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池包在另一示例性实施方式中的截面示意图。

如图4所示，在本发明的一实施方式中，边框100的第二端部b在型腔105中延伸并连接至外侧壁104的内侧面，据此第二端部b在型腔105中延伸的部分形成加强筋106。通过上述设计，本发明能够利用加强筋106提升边框100的结构强度，进一步提升电池包的整体结构强度和结构稳定性。在一些实施方式中，加强筋106亦可由第一端部a在型腔105中延伸并连接至外侧壁104的内侧面而形成，并不以本实施方式为限。

参阅图5，图5中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池包在另一示例性实施方式中的截面示意图。

区别于4示出的实施方式中采用边框100的一个端部延伸形成加强筋106的设计，如图5所示，在本发明的一实施方式中，边框100的第一端部a和第二端部b可以分别在型腔105中延伸并连接至外侧壁104的内侧面，据此第一端部a和第二端部b在型腔105中延伸的部分共同形成加强筋106。换言之，在符合本发明的设计构思的各种可能的实施方式中，边框100的两个端部的至少其中之一在型腔105中延伸并连接至外侧壁104的内侧面而形成加强筋106。

参阅图6，图6中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池包在另一示例性实施方式中的截面示意图。

区别于图3至图5示出的几个实施方式中采用边框100的两个端部的连接处位于内侧壁103未设置凸台1031的部分的设计，如图6所示，在本发明的一实施方式中，第一端部a和第二端部b的连接处亦可位于凸台1031上，例如位于凸台1031朝向电池的一侧。此时，加强筋106位于凸台1031的内侧面与外侧壁104的内侧面之间。在一些实施方式中，无论边框100的端部是否延伸形成加强筋106，边框100的两个端部的连接处均可位于凸台1031朝向电池的一侧。

参阅图7，图7中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池包在另一示例性实施方式中的截面示意图。

区别于图3至图5示出的几个实施方式中采用边框100的两个端部的连接处位于内侧壁103未设置凸台1031的部分的设计，如图7所示，在本发明的一实施方式中，第一端部a和第二端部b的连接处亦可位于凸台1031的顶部与内侧壁103未设置凸台1031的部分的连接处。此时，加强筋106位于凸台1031顶部和内侧壁103的其余部分之间的内侧与外侧壁104的内侧面之间。通过上述设计，本发明能够降低边框100的弯折结构的复杂度，从而简化辊压工艺。在一些实施方式中，无论边框100的端部是否延伸形成加强筋106，边框100的两个端部的连接处均可位于凸台1031的顶部与内侧壁103未设置凸台1031的部分的连接处。

参阅图8，图8中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池包在另一示例性实施方式中的截面示意图。

如图8所示，在本发明的一实施方式中，边框100的外侧壁104的外表面可以设置有吊装结构200，该吊装结构200用于电池包在车辆中的吊装。在此基础上，吊装结构200可以是由板材经由辊压一体成型形成，且沿该板材的辊压方向，吊装结构200具有第三端部c以及第四端部d，该第三端部c和第四端部d即为制造吊装结构200的板材沿辊压方向的两端，且第三端部c位于第四端部d的上方。在此基础上，第三端部c可以弯折形成有折边201，且第三端部c经由该折边201连接于外侧壁104。再者，第四端部d亦可弯折形成有折边，且第四端部d经由该折边连接于外侧壁104。通过上述设计，本发明能够利用吊装结构200实现电池包在车辆中的吊装功能，在此基础上，本发明能够利用折边201增大吊装结构200与边框100的外侧壁104的连接面积，从而加强吊装结构200与边框100的连接强度，有利于提升电池包在车辆中的吊装稳定性。在一些实施方式中，第三端部c和第四端部d亦可仅有其中一者具有折边，并不以本实施方式为限。

如图8所示，基于边框100的外侧壁104的外表面设置有吊装结构200且吊装结构200的第三端部c具有折边201的设计，在本发明的一实施方式中，沿高度方向，折边201的宽度（即附图中的第一宽度H4）可以为4mm~20mm，例如4mm、5mm、7mm、10mm、15mm、20mm等。通过上述结构设计，本发明能够避免折边201的宽度过小而影响对吊装结构200与边框100的连接强度的加强效果，同时能够避免折边201的宽度过大而造成电池包重量过大。在一些实施方式中，折边201的宽度亦可小于4mm，或可大于20mm，例如3.95mm、20.1mm等，并不以本实施方式为限。

参阅图9，图9中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池包在另一示例性实施方式中的截面示意图。

如图9所示，仍以边框100的外侧壁104的外表面设置有吊装结构200的设计为例，在本发明的一实施方式中，当边框100的型腔105中设置有加强筋106（例如上述实施方式中经由边框100的端部延伸并连接至外侧壁104的内表面而形成）时，加强筋106连接于内侧壁103与外侧壁104之间，在外侧壁104的内表面或者外表面上，折边201的正投影与加强筋106的正投影至少部分重叠。通过上述设计，本发明在利用吊装结构200提供吊装功能的同时，能够利用吊装结构200进一步提升边框100的抗冲击能力。由于折边201与加强筋106的正投影至少部分重叠，使得吊装结构200与边框100的连接强度和边框100的结构强度进一步提升。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的电池包仅仅是能够采用本发明原理的许多种电池包中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的电池包的任何细节或任何部件。

综上所述，本发明提出的电池包包括箱体，箱体的边框100是由形成板材经由辊压一体成型，边框100的内侧壁103的下部朝向电池突出而形成凸台1031，凸台1031位于电池的侧面，凸台1031的高度在边框100的高度中的占比为0.15~0.6。通过上述设计，本发明能够利用凸台1031提供挡胶功能，避免电池底部的胶材经由电池与边框100之间溢出，同时能够利用凸台1031约束电池的侧部，提升电池包的结构稳定性。再者，本发明通过对凸台1031在边框100中的高度占比采用合适的范围，在保证挡胶功能的同时，为边框100与电池之间位于凸台1031上方的区域预留出足够的空间，据此便于电池侧面的电气件的布置，同时便于电池入箱，降低电池包的装配难度。

以上详细地描述和/或图示了本发明提出的电池包的示例性实施方式。但本发明的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本发明提出的电池包进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本发明的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种电池包，其特征在于，包括箱体以及电池，所述箱体包括边框，所述边框围合出所述箱体的腔体，所述电池容纳于所述腔体；其中，所述边框是由板材经由辊压一体成型，以使所述边框具有顶壁、底壁及连接于所述顶壁和底壁之间的内侧壁和外侧壁，所述顶壁、底壁、内侧壁和外侧壁围合出所述边框的型腔，所述内侧壁的下部朝向所述电池突出而形成凸台，所述凸台位于所述电池的侧面，所述凸台的高度在所述边框的高度中的占比为0.15~0.6。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，定义第一方向，所述第一方向垂直于所述电池的朝向所述边框的侧面，在所述第一方向上，所述凸台突出于所述侧壁的宽度为1.2mm~25mm。

3.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述板材具有相连接的第一端部以及第二端部，所述第一端部位于所述第二端部的上方，所述第一端部和第二端部的连接处位于所述边框的内侧壁。

4.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述第一端部和第二端部的连接处位于所述内侧壁未设置所述凸台的部分。

5.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述第一端部和第二端部的连接处与所述凸台沿高度方向的距离，在所述边框的高度中的占比为0.1~0.75。

6.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于：

所述第一端部和第二端部的连接处位于所述凸台朝向所述电池的一侧；或者

所述第一端部和第二端部的连接处位于所述凸台的顶部与所述内侧壁未设置所述凸台的部分的连接处。

7.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述第一端部和第二端部的至少其中一者在所述型腔中延伸并连接至所述外侧壁的内侧面而形成加强筋。

8.根据权利要求1~6任一项所述的电池包，其特征在于，所述外侧壁的外表面设置有吊装结构，所述吊装结构用于所述电池包在车辆中的吊装；其中，所述吊装结构是由一张板材经由辊压一体成型，沿所述板材的辊压方向，所述吊装结构具有第三端部以及第四端部，所述第三端部位于所述第四端部的上方，所述第三端部和第四端部的至少其中之一弯折形成有折边，所述第三端部和第四端部的至少其中之一经由所述折边连接于所述外侧壁。

9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述边框的型腔中设置有加强筋，所述加强筋连接于所述内侧壁与所述外侧壁之间；其中，在所述外侧壁的内表面或者外表面上，所述折边的正投影与所述加强筋的正投影至少部分重叠。

10.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，沿高度方向，所述折边的宽度为4mm~20mm。