CN116451974B - 一种数字化工厂业务管理方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种数字化工厂业务管理方法，根据交期长短对订单分类，计算订单核心物料齐套性对订单分流，通过对订单分类分流管理，减少排单等待时间，提高效率。齐套计算对象为物料的库存量和采购量，在齐套计算过程中对已分配的物料进行扣减锁料，并对全部齐套的订单进行排单生产管理，为非齐套的订单生成欠料订单并采购补料，结合采购物料状态对欠料订单进行欠料齐套管理，打通欠料管理和采购管理，提高系统各模块之间的业务交互能力，使得订单齐套情况、欠料情况和采购情况可视化、可操作化，贴合实际生产场景，满足人工控制的半自动化管理工厂的业务需求。且本发明能够对业务生产中突然出现的变更订单及时处理。

Description

一种数字化工厂业务管理方法及系统

技术领域

本发明涉及数字化生产管理技术领域，特别涉及一种数字化工厂业务管理系统。

背景技术

ERP（企业资源计划）通过对生产用的每款机型的生产工时、产线、工厂进行配置，实现自动化排产的目的。现如今，全自动化生产已成现在及未来的主流趋势，ERP系统的拓展应用，更是加快了这一趋势，但是由于生产领域、经济和技术的差异，仍有大量工厂是半自动化生产，生产过程需要人工参与。

其中，对于不能全程全自动化生产的工厂，尤其是小批量工厂，业务管理较为混乱，很多产品数据很难形成标准的量化值，ERP系统则难以直接适用非全自动化生产的工厂；并且，专注订单小批量化的工厂，生产的同一产品在不同产线上生产耗时无法统一，虽然订单小批量，但在生产过程中需要记录处理的数据依旧庞大，人工处理复杂，进度慢，成本高，进一步提高了ERP系统的不适配性。并且ERP是一个表单系统，主要是对订单数据进行管理，业务交互能力弱，无法贴合实际计划排单的需求场景。

因此，本发明通过提供一种数字化工厂业务管理方法及系统，以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明目的是：提供一种数字化工厂业务管理方法及系统，以解决现有技术中ERP系统难以直接适配应用于半自动化工厂生产业务，且人工对半自动工厂业务进行管理效率低的技术问题。

本发明的技术方案是：一种数字化工厂业务管理方法，包括：

根据交期长短将订单分为长交期订单和短交期订单，并对长交期订单进行预排单；

对短交期订单中核心物料的库存量和采购量进行预齐套计算，并根据预齐套计算的结果将订单分为齐套生产订单和欠料生产订单；

对预齐套计算结果为非齐套的订单制定采购计划进行物料采购以补料；

对齐套生产订单生产所需的全部物料进行产品齐套计算，并对计算结果为齐套的订单进行生产排单和生产排单管理；

根据欠料生产订单的欠料量和即时采购补料量的比较结果判断即时采购补料量是否满足订单齐套性，并对齐套的欠料生产订单进行生产排单和排单管理。

优选的，按照优先级规则对短交期订单进行排序，并按照优先级判断规则对排序后的订单进行预齐套计算，且预齐套计算时对每个库存物料扣减已分配物料进行锁料；

预齐套计算的计算对象具体为库存物料和采购订单中剩余收料物料，若库存中存在订单核心物料的替代物料，则在标准物料无库存时，先计算主物料数量，再计算替代物料数量，先计算库存物料再计算采购未入库物料；

单一物料的齐套计算优先级判断规则为：主物料库存＞替代物料库存＞主物料库存与采购未入库物料之和＞替代物料库存与采购未入库物料之和；

按照所述优先级判断规则进行预齐套计算的计算结果状态分为：库存齐套、采购齐套、部分齐套和不齐套。

优选的，按照所述优先级判断规则遍历判断物料齐套状态的过程如下：

一级计算判断：主物料库存是否满足齐套下限数量，若满足则为库存齐套状态，若主物料库存不满足齐套下限数量，则进入二级计算；

二级计算判断：替代物料库存是否满足齐套下限数量，若满足则为库存齐套状态，若替代物料库存不满足齐套下限数量，则进入三级计算；

三级计算判断：主物料库存与采购入库数量之和是否满足齐套下限量，若满足则为采购齐套状态，若主物料库存与采购入库数量之和不满足齐套下限量，则进入四级计算；

四级计算判断：替代物料库存与采购未入库数量之和是否满足齐套下限量，若满足则为采购齐套状态，若替代物料库存与采购未入库数量之和不满足齐套下限量，则进入五级计算；

五级计算判断：主物料库存与采购未入库数量之和是否等于零，若等于零，则为不齐套状态，若不等于零，则为部分齐套状态；替代物料库存与采购未入库之和是否等于零，若等于零，则为不齐套状态，若不等于零，则为部分齐套状态。

优选的，订单的排单生产过程中的节点日期设置包括：交付日期，计划生产日期，采购下单日期，采购入库日期；

按照订单交付日期进行排单；

采购下单日期之后的采购订单物料为采购未入库的物料；

若采购入库日期在订单的所述计划生产日期之后的采购物料为失效采购物料，则不计算在齐套计算中，并针对欠料部分的物料，走加急通道进行紧急补料；

采购物料的入库分配规则为：优先按照订单交期顺序补充生产欠料订单，再补充计划欠料订单物料，剩余物料入库。

优选的，扣减锁料后的物料量为物料库存量，齐套所需物料量与物料库存量的差值为物料欠料数量；

物料库存量=（物料即时库存-预排单物料需求数量-生产排单物料需求数量-组装拆卸物料需求数量）；

物料采购数量=（采购未入库数量-物料欠料数量）。

优选的，对生产过程中变更的订单，突发处理过程如下：

若变更订单生产出成品且成品已入库，则需要进行组装拆卸，重新规划订单再次排产；

若订单处在生产过程中且处于排单未领料状态，则进行计划确认和删除原订单，重新规划计算投产，原订单没领料的物料作采购物料入库数据记录；

若订单处在生产过程中且处于排单且已部分领料状态，则根据物料是否已投产，对领料未生产的物料进行判断是否符合采购物料要求，在匹配采购物料要求时，做入库操作和记录，并对原订单进行关闭处理；

对已投产的订单，通过比对获取变更订单前后的差异物料，判断变更前的差异物料是否匹配采购物料需求，在满足采购物料需求时，做入库操作并记录；判断变更后的差异物料的库存是否满足生产状态，在满足生产状态时，排单、领料生产。

优选的，判断变更前的订单差异部分是否匹配采购物料的匹配标准设置为：订单变更前的差异物料与新的欠料采购物料属于相同类别、相同型号和相同的供应商；

判断变更后的订单差异部分是否满足生产状态的判断过程为：

判断库存中物料类别是否与变更后的订单差异物料相匹配，判断库存中相同类别物料的型号是否与变更后的订单差异物料相匹配，判断库存中相同类别型号物料的物料供应商是否与变更后的订单差异物料相匹配，判断变更后的订单是否对物料供应商有要求，判断类别型号和供应商均符合要求的物料库存量是否满足生产齐套性，若满足则进行领料、排单生产，在判断过程中，每一步的判断结果不符合要求时，生成欠料订单进行采购补料。

一种数字化工厂业务管理系统，用于实现所述的业务管理方法，包括：

物料清单模块，获取待加工订单的物料清单；

齐套计算模块，所述齐套计算模块按照优先级顺序对库存物料和采购物料进行齐套计算以获取订单的齐套性；所述齐套状态包括库存齐套、采购齐套，部分齐套和不齐套；

欠料管理模块，所述欠料管理模块计算非齐套订单的欠料数据并生成欠料订单；所述欠料订单包括生产欠料订单和计划欠料订单；

采购管理模块，所述采购管理模块根据所述欠料订单制定采购计划实施物料采购，且所述采购管理模块将采购即将入库的物料分配给齐套欠料的订单；

补录模块，所述补录模块对变更订单溯源管理并对变更内容追踪记录。

优选的，还包括变更订单处理模块，用以处理生产过程中突然变更的订单；

所述订单处理模块包括订单比较单元和物料判断单元，所述订单比较单元对变更前后的物料进行比较，以获得差异物料；

所述订单判断单元判断变更前的差异部分物料是否满足是否匹配新的采购物料，并在匹配时作为采购物料入库；所述订单比较单元判断对变更后差异部分物料的库存物料是否符合生产要求，并在符合生产要求时，领取差异部分物料，排单生产。

优选的，所述物料清单模块从ERP系统中导出并生成物料清单，所述物料清单包括成品物料清单，半成品物料清单，半成品物料的关键配件清单和基础物料清单；

所述补录模块能够补录所述物料清单获取不到的清单并合成物料订单总清单，所述齐套计算模块基于所述物料订单总清单实施齐套计算。

与现有技术相比，本发明的优点是：

（1）通过订单是否为长交期对订单分类，针对不同的分类进行不同的管理，减少排单等待时间，提高效率；其中，对短交期订单，先计算订单核心物料齐套性，实现对订单的分流管理，再在生产前计算订单全部物料的齐套性，减少操作和维护的工作量，提高效率。

（2）根据主物料齐套性分化出欠料订单，并根据欠料量和采购量对欠料订单进行齐套状态管理，采购过程和欠料过程可视化，追踪操作程度高，打通欠料管理和采购管理，贴合实际生产场景，满足人工控制的半自动化管理工厂的业务需求。

（3）齐套计算过程贴合实际生产状况进行执行，齐套计算结果状态可视化，便于了解订单物料状态，对后续排单和生产状态具有前瞻性掌控和规划，能够贴合实际生产进行长期订单规划，物料订单管理和生产管理，条理更清晰。

（4）在齐套计算过程中，增加锁料功能对排单物料进行扣减后再计算，提高齐套计算的准确性。

（5）在订单变更时，通过比较订单变更前后物料清单获得差异物料，对变更前后订单的差异部分物料进行相应的判断处理，不仅能够保持系统数据记录和实物实际状况的一致性，而且订单变更处理过程能够记录追溯，方便核对管理。

（6）通过设置业务管理系统，物料清单模块、齐套计算模块、欠料管理模块、采购管理模块、排单管理模块和补录模块组合成管理系统的主要框架，根据订单生产状态，人工控制启动各模块，系统模块自动完成相应的操作，减少操作和维护的工作量，精准把握生产过程；不仅能够对订单数据进行管理，还能够贴合实际计划排单的需求场景，提高系统各模块之间的业务交互能力。

（7）通过设置补录模块，对基于ERP系统导出的清单进行补充完善，保证生产订单的信息完整性，且补录模块能够实时跟进库存物料，欠料、采购或突然变更的订单物料的状态信息，且贴合具体场景选择控制执行匹配的模块功能，操作灵活，出现问题时，方便及时溯回管理并更正。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明实施例提供的数字化工厂业务管理方法框图；

图2为本发明实施例提供的管理系统管理逻辑流程图；

图3为本发明实施例提供的排单、欠料和采购的关系流程示例图；

图4为本发明实施例提供的欠料齐套和物料状态分配的示例表图；

图5为本发明实施例提供的判断齐套状态的优先级判断规则的逻辑框图；

图6为本发明实施例提供的判断齐套状态的示例表图；

图7为本发明实施例提供的生产过程中变更订单的处理流程示意图；

图8为本发明实施例提供的实现业务管理方法的管理系统的结构框图；

图9为本发明实施例提供的排单生产管理流程框图；

图10为本发明实施例提供的对变更后订单差异物料的处理过程流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本发明的内容做进一步的详细说明：

如图1中框图所示，一种数字化工厂业务管理方法，包括如下过程：

根据交期长短将订单分为长交期订单和短交期订单，并对长交期订单进行预排单；

对短交期订单中核心物料的库存量和采购量进行预齐套计算，并根据预齐套计算的结果将订单分为齐套生产订单和欠料生产订单；

对预齐套计算结果为非齐套的订单制定采购计划进行物料采购以补料；

对齐套生产订单生产所需的全部物料进行产品齐套计算，并对计算结果为齐套的订单进行生产排单和生产排单管理；

根据欠料生产订单的欠料量和即时采购补料量的比较结果判断即时采购补料量是否满足订单齐套性，并对齐套的欠料生产订单进行生产排单和排单管理。

通过订单是否为长交期、订单核心物料齐套性及订单全部物料的齐套性，将订单细化分流，针对不同的分类进行不同的管理，减少排单等待时间，提高效率。对欠料订单结合采购物料进行欠料齐套管理，使得物料欠料和采购状态操作可控且可视化。

无论是预齐套计算还是产品齐套计算都遵从优先级规则进行排序和判断且计算的对象均为库存物料和采购未入库物料。

据上述业务管理方法，在业务物料齐套性管理逻辑参照附图2的流程图。

按照优先级规则对订单进行排序，排序的优先级规则包括：

先计算单个产品的齐套状态，再计算批量订单的齐套状态；

计算顺序按照产品的交期＞排单时间＞齐套计算优先级别进行排序，按照排序方式依次进行计算并分配物料，且对每个产品物料扣减已分配物料进行锁料。

若库存中存在订单核心物料的替代物料，则在标准物料无库存时，先计算主物料数量，再计算替代物料数量，先计算库存物料再计算采购未入库物料。

齐套计算基于库存和计划的采购量实施的，因此，在进行齐套计算之前，需要摸排清楚物料库存数量。

库存中物料的库存分为多种状态，包括被当下订单之前的订单预排单占用的，生产排单未出库的，组装拆卸留在仓库的，将之前预排单、生产排单和组装拆卸涉及的物料数量扣减掉之后的物料量是真正的物料库存量。扣减库存物料的行为称之为锁料。

且在有重要客户订单时，为了保证重要订单的齐套性，还需要对重要订单占用库存物料的部分进行扣减锁料。

因此本实施例中扣减锁料后的物料量为物料库存量，齐套所需物料量与物料库存量的差值为物料欠料数量。

物料库存量=（物料即时库存-预排单物料需求数量-生产排单物料需求数量-组装拆卸物料需求数量）；

物料采购数量=（采购未入库数量-物料欠料数量）。

按照如下优先级规则遍历判断物料齐套状态：

单一物料的齐套计算优先级判断规则为：主物料库存＞替代物料库存＞主物料库存与采购未入库物料之和＞替代物料库存与采购未入库物料之和。

按照优先级判断规则进行齐套计算的计算结果状态分为：库存齐套、采购齐套、部分齐套和不齐套。

详细地，附图5中给出了进行齐套计算的逻辑框图；为了更好地理解齐套计算过程，以订单物料齐套下限数量为100个为例进行说明，直观过程参照附图6的表格图。

按照优先级判断规则遍历判断物料齐套状态的详细过程描述如下，

一级计算判断：主物料库存是否满足齐套下限数量，若满足则为库存齐套状态，若主物料库存不满足齐套下限数量，则进入二级计算；

二级计算判断：替代物料库存是否满足齐套下限数量，若满足则为库存齐套状态，若替代物料库存不满足齐套下限数量，则进入三级计算；

三级计算判断：主物料库存与采购入库数量之和是否满足齐套下限量，若满足则为采购齐套状态，若主物料库存与采购入库数量之和不满足齐套下限量，则进入四级计算；

四级计算判断：替代物料库存与采购未入库数量之和是否满足齐套下限量，若满足则为采购齐套状态，若替代物料库存与采购未入库数量之和不满足齐套下限量，则进入五级计算；

五级计算判断：主物料库存与采购未入库数量之和是否等于零，若等于零，则为不齐套状态，若不等于零，则为部分齐套状态；替代物料库存与采购未入库之和是否等于零，若等于零，则为不齐套状态，若不等于零，则为部分齐套状态。

通过以上五级齐套计算判断，获得物料齐套状态，根据齐套状态进行欠料计算，根据欠料计算结果制定采购计划，将不齐套和部分齐套溯回至采购齐套状态，等待采购和入库，以实现不齐套和部分齐套状态的齐套规划；对采购齐套状态的物料，根据订单的交期和生产排单日期规划物料的到库时间，实现采购齐套状态的齐套性。

欠料管理的目的在于计算正在采购的物料是否能满足当前正在欠料的物料数量；采购管理根据欠料订单实施采购，并对采购的物料进行管理和分配。

根据订单物料齐套计算结果，对不齐套的订单生成欠料订单，并对欠料订单进行欠料管理。

欠料管理订单中的所有物料，包括生产欠料和计划欠料，优先计算生产欠料订单，计算完成后再计算计划欠料订单，和计划管理的齐套计算规则一样，按产品排产状态>产品交期>排单时间>优先级进行排序，依次进行计算并分配物料，每个产品计算时需要扣减前面已分配的物料。

欠料管理根据采购物料数据和欠料订单欠料数据计算欠料订单的齐套性，不齐套的则需要生成欠料订单进一步采购，物料采购数量=（采购未入库数量-物料欠料数量）。

图3中给出了排单、欠料和采购之间的关系流程图及示例图。

根据物料齐套性分化出欠料订单，并根据欠料量和采购量对欠料订单进行管理，打通欠料管理和采购管理，使得订单齐套情况、欠料情况和采购情况的数据管理及时准确，并可视化、可操作化，贴合实际生产场景，满足人工控制的半自动化管理工厂的业务需求。

由于当下计算的非齐套订单的欠缺物料采购到库需要过程，齐套计算的是当下采购状态中的物料，而采购物料的状态是动态变化的。

为了便于说明和计算，本实施例订单的排单生产过程中的节点日期包括：交付日期，计划生产日期，采购下单日期，采购入库日期；

按照订单交付日期进行排单；

采购下单日期之后的采购订单物料为采购未入库的物料；

若采购入库日期在订单的计划生产日期之后的采购物料为失效采购物料，需要剔除，则不计算在齐套计算中，并针对欠料部分的物料，走加急通道进行紧急补料，及时满足订单齐套，避免影响生产和交付。

采购管理的物料多批次，多状态，采购在途的物料面对多方需要补料的订单，物料的入库分配规则为：优先按照订单交期顺序补充生产欠料订单，再补充计划欠料订单物料，剩余物料入库。

其中，采购未入库的物料又分为采购在途物料和采购剩余收料物料。如图4给出了欠料管理中，根据采购物料数量和欠料数据计算欠料齐套性的实施方式示例图。

采购剩余收料即将收料入库，采购在途物料是已经下单在采购过程中的物料，因此，将采购状态的物料计算在内，能够更好地规划更长交期的订单。

订单生产排单管理过程参照图9，在订单生产过程中，有时会遇到客户突然需要变更订单的情况，例如变更部分物料的型号，减少订单量或增加订单量等，增减订单量较少处理，而变更订单部分物料的型号，相对难以处理，以变更订单局部物料型号为例，对订单变更过程的处理进行说明。

对订单变更过程的处理过程如下：

优先判断订单生产状态，若变更订单生产出成品且成品已入库，则需要进行组装拆卸，重新规划订单再次排产。

若订单处在生产过程中且处于排单未领料状态，则进行计划确认和删除原订单，重新规划计算投产，原订单没领料的物料作采购物料入库数据记录。

由于排单未领料，物料实物实际上一直在仓库内，但在齐套计算时已经扣减过此部分物料，后面订单的齐套计算都是基于对此部分物料扣减锁料的基础上进行计算的，因此，前期理论齐套计算扣减，后期作为采购物料数据录入，从而保持物料记录和实际一致。

若订单处在生产过程中且处于排单且已部分领料状态，则根据物料是否已投产，对领料未生产的物料进行判断是否符合采购物料要求，在匹配采购物料要求时，做入库操作和记录，并对原订单进行关闭处理。

对已投产的订单，通过比对获取变更订单前后的差异物料，对相同的部分，不做处理，基于订单变更前后差异部分物料做不同的处理。

判断变更前的差异物料是否匹配采购物料需求，在满足采购物料需求时，做入库操作并记录；判断变更后的差异物料的库存是否满足生产状态，在满足生产状态时，排单、领料生产。

由于生产过程中，客户对产品的物料供应商有要求，因此在订单欠料采购时，采购物料时会选择符合要求的物料类别、物料型号和物料供应商。而前期订单和后面订单生成的新的采购物料需求可能存在差异，因此在对变更订单原物料作采购物料入库时，需要判断变更订单差异部分与新的采购物料是否匹配，判断变更前的订单差异部分是否匹配采购物料的匹配标准为：订单变更前的差异物料与新的欠料采购物料属于相同类别、相同型号和相同的供应商。

对于生产订单变更场景的处理过程参照附图7中的流程顺序图。

参照附图10，判断变更后的订单差异部分是否满足生产状态的判断过程为：

判断库存中物料类别是否与变更后的订单差异物料相匹配，若不匹配，则生成欠料订单采购补料；若匹配，则判断库存中相同类别物料的型号是否与变更后的订单差异物料相匹配，若不匹配，则生成欠料订单采购补料；若匹配，则进一步判断库存中相同类别型号物料的物料供应商是否与变更后的订单差异物料相匹配，若符合要求，则进一步判断物料库存量是否满足齐套性，若不符合要求，则判断客户对订单物料供应商是否有要求，若库存物料供应商与客户要求的供应商不匹配，则需要生成欠料订单，采购符合要求的物料，若客户对物料供应商无要求，则可以选择类别型号匹配的可用物料，直接进行齐套性判断，安排领料和排单生产。

进一步地，本发明提供了一种数字化工厂业务管理系统，用于实现上述的数字化工厂业务管理方法，参照附图8，业务管理系统包括：

物料清单模块，获取待加工订单的物料清单；

齐套计算模块，齐套计算模块按照优先级顺序对库存物料和采购物料进行齐套计算以获取订单的齐套性；齐套性的状态包括库存齐套、采购齐套，部分齐套和不齐套；

欠料管理模块，欠料管理模块计算非齐套订单的欠料数据并生成欠料订单；欠料订单包括生产欠料订单和计划欠料订单；

采购管理模块，采购管理模块根据欠料订单制定采购计划实施物料采购，且采购管理模块将采购即将入库的物料分配给齐套欠料的订单；

补录模块，补录模块对变更订单溯源管理并对变更内容追踪记录。

还包括变更订单处理模块，用以处理生产过程中突然变更的订单；

订单处理模块包括订单比较单元和物料判断单元，订单比较单元对变更前后的物料进行比较，以获得差异物料。

订单判断单元判断变更前的差异部分物料是否匹配新的采购物料，并在匹配时作为采购物料入库；订单比较单元判断对变更后差异部分物料的库存物料是否符合生产要求，并在符合生产要求时，领取差异部分物料，排单生产，补录模块对变更订单的处理过程进行记录，便于订单回溯，避免数据记载混乱。

还包括操作端口模块，物料清单模块、齐套计算模块、欠料管理模块、采购管理模块、排单管理模块和补录模块分别与操作端口模块通讯连接，通过操作端口模块能够调用各模块的数据信息，并且能够在操作端口模块进入各模块，对各模块进行控制操作。

本发明以ERP系统为基础进行半自动化生产管理，ERP系统中生成有自动化生产的大多数产品清单，物料清单模块从ERP系统中导出并生成物料清单，物料清单包括成品物料清单，半成品物料清单，半成品物料的关键配件清单和基础物料清单。

无法在ERP系统生成的数据，由补录模块进行完善记录，补录模块记录的信息与物料清单导出生成的信息合并生成订单物料总清单，齐套计算模块基于订单物料总清单实施齐套计算。

由于小批量订单加工生产较分散，一件产品可能在多条产线上加工，补录模块还能够针对物料在生产中产线变更信息进行追踪记录。对生产过程中的变更订单的处理过程进行追踪记录。人工监控控制各模块工作，能够贴合订单生产的实际情况，灵活变动，信息真实准确。

补录模块记录更新物料信息内容包括：订单名称，订单物料类别，物料数量信息，齐套状态，欠料状态，采购状态，产线生产状态等。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

Claims (8)

1.一种数字化工厂业务管理方法，其特征在于，包括：

根据交期长短将订单分为长交期订单和短交期订单，并对长交期订单进行预排单；

对短交期订单中核心物料的库存量和采购量进行预齐套计算，并根据预齐套计算的结果将订单分为齐套生产订单和欠料生产订单；

对预齐套计算结果为非齐套的订单制定采购计划进行物料采购以补料；

对齐套生产订单生产所需的全部物料进行产品齐套计算，并对计算结果为齐套的订单进行生产排单和生产排单管理；

根据欠料生产订单的欠料量和即时采购补料量的比较结果判断即时采购补料量是否满足订单齐套性，并对齐套的欠料生产订单进行生产排单和排单管理；

按照优先级规则对短交期订单进行排序，并按照优先级判断规则对排序后的订单进行预齐套计算，且预齐套计算时对每个库存物料扣减已分配物料进行锁料；

预齐套计算的计算对象具体为库存物料和采购订单中剩余收料物料，若库存中存在订单核心物料的替代物料，则在标准物料无库存时，先计算主物料数量，再计算替代物料数量，先计算库存物料再计算采购未入库物料；

单一物料的齐套计算优先级判断规则为：主物料库存＞替代物料库存＞主物料库存与采购未入库物料之和＞替代物料库存与采购未入库物料之和；

按照所述优先级判断规则进行预齐套计算的计算结果状态分为：库存齐套、采购齐套、部分齐套和不齐套；

按照所述优先级判断规则遍历判断物料齐套状态的过程如下：

一级计算判断：主物料库存是否满足齐套下限数量，若满足则为库存齐套状态，若主物料库存不满足齐套下限数量，则进入二级计算；

二级计算判断：替代物料库存是否满足齐套下限数量，若满足则为库存齐套状态，若替代物料库存不满足齐套下限数量，则进入三级计算；

三级计算判断：主物料库存与采购入库数量之和是否满足齐套下限量，若满足则为采购齐套状态，若主物料库存与采购入库数量之和不满足齐套下限量，则进入四级计算；

四级计算判断：替代物料库存与采购未入库数量之和是否满足齐套下限量，若满足则为采购齐套状态，若替代物料库存与采购未入库数量之和不满足齐套下限量，则进入五级计算；

五级计算判断：主物料库存与采购未入库数量之和是否等于零，若等于零，则为不齐套状态，若不等于零，则为部分齐套状态；替代物料库存与采购未入库之和是否等于零，若等于零，则为不齐套状态，若不等于零，则为部分齐套状态。

2.根据权利要求1所述的一种数字化工厂业务管理方法，其特征在于，订单的排单生产过程中的节点日期设置包括：交付日期，计划生产日期，采购下单日期，采购入库日期；

按照订单交付日期进行排单；

采购下单日期之后的采购订单物料为采购未入库的物料；

若采购入库日期在订单的所述计划生产日期之后的采购物料为失效采购物料，则不计算在齐套计算中，并针对欠料部分的物料，走加急通道进行紧急补料；

采购物料的入库分配规则为：优先按照订单交期顺序补充生产欠料订单，再补充计划欠料订单物料，剩余物料入库。

3.根据权利要求1所述的一种数字化工厂业务管理方法，其特征在于，

扣减锁料后的物料量为物料库存量，齐套所需物料量与物料库存量的差值为物料欠料数量；

物料库存量=（物料即时库存-预排单物料需求数量-生产排单物料需求数量-组装拆卸物料需求数量）；

物料采购数量=（采购未入库数量-物料欠料数量）。

4.根据权利要求1所述的一种数字化工厂业务管理方法，其特征在于，

对生产过程中变更的订单，突发处理过程如下：

若变更订单生产出成品且成品已入库，则需要进行组装拆卸，重新规划订单再次排产；

若订单处在生产过程中且处于排单未领料状态，则进行计划确认和删除原订单，重新规划计算投产，原订单没领料的物料作采购物料入库数据记录；

若订单处在生产过程中且处于排单且已部分领料状态，则根据物料是否已投产，对领料未生产的物料进行判断是否符合采购物料要求，在匹配采购物料要求时，做入库操作和记录，并对原订单进行关闭处理；

对已投产的订单，通过比对获取变更订单前后的差异物料，判断变更前的差异物料是否匹配采购物料需求，在满足采购物料需求时，做入库操作并记录；判断变更后的差异物料的库存是否满足生产状态，在满足生产状态时，排单、领料生产。

5.根据权利要求4所述的一种数字化工厂业务管理方法，其特征在于，判断变更前的订单差异部分是否匹配采购物料的匹配标准设置为：订单变更前的差异物料与新的欠料采购物料属于相同类别、相同型号和相同的供应商；

判断变更后的订单差异部分是否满足生产状态的判断过程为：

判断库存中物料类别是否与变更后的订单差异物料相匹配，判断库存中相同类别物料的型号是否与变更后的订单差异物料相匹配，判断库存中相同类别型号物料的物料供应商是否与变更后的订单差异物料相匹配，判断变更后的订单是否对物料供应商有要求，判断类别型号和供应商均符合要求的物料库存量是否满足生产齐套性，若满足则进行领料、排单生产，在判断过程中，每一步的判断结果不符合要求时，生成欠料订单进行采购补料。

6.一种数字化工厂业务管理系统，用于实现权利要求1-5任一项所述的业务管理方法，其特征在于，包括：

物料清单模块，获取待加工订单的物料清单；

齐套计算模块，所述齐套计算模块按照优先级顺序对库存物料和采购物料进行齐套计算以获取订单的齐套性；齐套性的状态包括库存齐套、采购齐套，部分齐套和不齐套；

欠料管理模块，所述欠料管理模块计算非齐套订单的欠料数据并生成欠料订单；所述欠料订单包括生产欠料订单和计划欠料订单；

采购管理模块，所述采购管理模块根据所述欠料订单制定采购计划实施物料采购，且所述采购管理模块将采购即将入库的物料分配给齐套欠料的订单；

补录模块，所述补录模块对变更订单溯源管理并对变更内容追踪记录。

7.根据权利要求6所述的一种数字化工厂业务管理系统，其特征在于，还包括变更订单处理模块，用以处理生产过程中突然变更的订单；

所述订单处理模块包括订单比较单元和物料判断单元，所述订单比较单元对变更前后的物料进行比较，以获得差异物料；

所述物料判断单元判断变更前的差异部分物料是否满足是否匹配新的采购物料，并在匹配时作为采购物料入库；所述订单比较单元判断对变更后差异部分物料的库存物料是否符合生产要求，并在符合生产要求时，领取差异部分物料，排单生产。

8.根据权利要求6所述的一种数字化工厂业务管理系统，其特征在于，所述物料清单模块从ERP系统中导出并生成物料清单，所述物料清单包括成品物料清单，半成品物料清单，半成品物料的关键配件清单和基础物料清单；

所述补录模块能够补录所述物料清单获取不到的清单并合成物料订单总清单，所述齐套计算模块基于所述物料订单总清单实施齐套计算。