CN116442419A - 橡胶片冷却定型设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种橡胶片冷却定型设备，属于橡胶材料成型技术领域，包括机箱、上料传送带、中部传送链、切割组件、顶部风扇、侧部风扇和称重台；上料传送带设于机箱的进料侧；中部传送链位于机箱之内，且与上料传送带对接，中部传送链的传送面由多个传送辊构成；切割组件设于机箱的出料侧，且位于中部传送链的出料侧；顶部风扇均设于机箱，且沿中部传送链的传送路径分布；侧部风扇均设于机箱，且分别分布于中部传送链的相对两侧，两侧的侧部风扇相对送风；称重台可升降的设于机箱的出料侧，且位于切割组件的下方。本发明能在保持橡胶片位置稳定的前提下实现有效风冷，能在减少人工介入的前提下准确的控制每一片切割下来的橡胶片的重量。

Description

橡胶片冷却定型设备

技术领域

本发明属于橡胶材料成型技术领域，具体涉及一种橡胶片冷却定型设备。

背景技术

橡胶材料的主要成型方式是挤出成型，在挤出之前，需要使用开炼机对各种原材料进行混炼，得到较为均匀的片状胶料（即橡胶片），经过混炼的橡胶片作为挤出原料投入挤出设备，随后才能实现挤出成型。

在一般的生产过程中，开炼机的生产和挤出设备的生产往往不是同步的，开炼机所出胶料一般需要经过冷却后暂存起来，根据实际生产需要对挤出设备进行投料。目前，开炼机输出的橡胶片往往通过操作人员手动收集、切割，然后搭挂在冷却架上进行空冷。这种操作方式让作业人员直接接触到高温的橡胶片，容易产生烫伤等安全事故，而且这种作业方式的工作效率较低，单片橡胶片的重量也难以控制，在投料之前还需要重新进行称量，影响整体生产进度。

发明内容

本发明实施例提供一种橡胶片冷却定型设备，旨在解决现有技术中存在的开炼机输出的橡胶片的收集和冷却需要人工操作，作业安全性和作业效率均较低。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种橡胶片冷却定型设备，包括：

机箱；

上料传送带，设于所述机箱的进料侧；

中部传送链，位于所述机箱之内，且与所述上料传送带对接，所述中部传送链的传送面由多个传送辊构成；

切割组件，设于所述机箱的出料侧，且位于所述中部传送链的出料侧；

多个顶部风扇，设于所述机箱，且沿所述中部传送链的传送路径分布，所述顶部风扇的送风方向向下；

多个侧部风扇，设于所述机箱，且分别分布于所述中部传送链的相对两侧，两侧的所述侧部风扇相对送风；

称重台，可升降的设于所述机箱的出料侧，且位于所述切割组件的下方，所述称重台与所述切割组件通讯连接。

在一种可能的实现方式中，所述称重台包括：

平台主体，用于承载橡胶片；

多个升降器，沿所述中部传送链的传送路径分布，所述升降器的顶端与所述平台主体转动配合，且转轴垂直于所述中部传送链的传送路径，所述平台主体分别与所述切割组件和所述升降器通讯连接。

在一种可能的实现方式中，所述中部传送链的其中一个链轮处设有制动装置，所述制动装置包括：

制动棘轮，与对应的所述链轮同轴固定；

制动器，设于所述制动棘轮一侧，所述制动器具有升降制动部和制动连杆，所述制动连杆的一端与所述机箱铰接，另一端与所述升降制动部的升降端转动连接；

制动棘爪，转动设于所述制动连杆的一端，且自由端与所述制动棘轮适配，所述制动棘爪的转轴处设有复位扭簧，所述制动连杆的一端还与所述制动棘爪限位接触。

在一种可能的实现方式中，所述切割组件包括：

固定切刀，固定于机箱，具有倾斜向下的导向面；

旋转切刀，具有转杆和多个围绕所述转杆设置的刀体，所述刀体能在随所述转杆转动的过程中与所述固定切刀的下边缘配合切割橡胶片；以及

切割驱动器，所述切割驱动器与所述称重台通讯连接。

一些实施例中，在平行于所述转杆中轴的平面上，所述刀体的刀刃与所述转杆呈夹角设置。

一些实施例中，所述刀体包括加强板、固定板和刀片；所述加强板设有多个，多个所述加强板沿所述转杆的长轴间隔分布，且所述加强板的板面垂直于所述转杆的长轴方向；所述固定板为条状构件，且其长度方向与所述转杆的长轴呈夹角设置，所述固定板与所述加强板一体连接；所述刀片与所述固定板的一侧贴合，并通过螺纹连接件与所述固定板紧固连接。

在一种可能的实现方式中，所述侧部风扇与所述机箱之间设有横移驱动机构，以在平行于所述中部传送链传送路径的方向上调节所述侧部风扇的位置。

在一种可能的实现方式中，所述机箱的同一侧壁上设有多个所述侧部风扇，位于所述机箱同一侧壁的多个所述侧部风扇呈行列分布，位于所述机箱的同一侧壁且沿同一竖直线排列的多个所述侧部风扇形成风扇列；

在平行于所述中部传送链传送路径的方向上，所述机箱相对两侧壁的所述风扇列的正投影沿在平行于所述中部传送链传送路径的方向交替分布。

一些实施例中，位于所述机箱的同一侧壁且沿同一水平线排列的多个所述侧部风扇形成风扇行，所述机箱相对两侧壁的所述风扇行一一对应。

在一种可能的实现方式中，所述称重台上设有辅助限位装置，所述辅助限位装置用于限制托盘在所述称重台上的位移。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，开炼机输出的橡胶片通过上料传送带导入中部传送链，橡胶片在中部传送链上移动的过程中，顶部风扇和侧部风扇供给冷风，实现橡胶片的风冷冷却定型；在橡胶片抵达出料侧后，会落到称重台上，若称重台所感测到的橡胶片的重量达到预设重量数值后，则切割组件对橡胶片进行切割。本申请的橡胶片冷却定型设备有如下有益效果：

1）顶部风扇向下送风，直接吹拂橡胶片的上表面，实现上表面的风冷，侧部风扇则倾斜向上送风，相对两侧的侧部风扇相对送风，风速因对冲而减缓，且形成旋流，避免下部冷风直吹橡胶片造成橡胶片上下浮动、位置不稳定的问题，同时也能保证橡胶片下部的冷风能有效的实现风冷。

2）通过称重台感测橡胶片的重量，能实现对橡胶片切割的自动化控制，不仅能减少人工介入，还能准确的控制每一片切割下来的橡胶片的重量，在后续投料生产过程中无需再进行称重，有利于提升生产效率。

3）称重台为可升降设计，在需要使用的时候，能上升到合适的高度，以与中部传送链可靠衔接，在非使用状态下，称重台可下降至收纳空间内，避免占用外部空间，提升空间利用的合理性。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的橡胶片冷却定型设备的内部结构示意图，其中的直线箭头表示中部传送链的传送路径；

图2为本发明实施例一采用的机箱、顶部风扇和侧部风扇的分布示意图；其中，实线的侧部风扇和虚线的侧部风扇分别表示相对两侧的侧部风扇，竖向虚线框内的侧部风扇形成风扇列，横向虚线框中的实线的侧部风扇形成风扇行；

图3为本发明实施例一采用的机箱、中部传送链和制动装置的装配示意图；

图4为本发明实施例二采用的链轮组、链条和传送辊的装配结构俯视图；

图5为图4中从动链轮的右视图；

图6为本发明实施例三采用的称重台的结构示意图；

图7为本发明实施例四采用的称重台、辅助限位装置和托盘的装配结构示意图；

图8为本发明实施例五采用的旋转切刀的结构示意图，其中的曲线箭头表示旋转切刀的旋向；

图9为图8的A-A剖视图。

附图标记说明：

1、机箱；

2、上料传送带；

3、中部传送链；310、传送辊；320、链条；330、链轮；331、主动链轮；332、从动链轮；340、传动轴；350、信号接收器；351、一区；352、二区；353、三区；

4、切割组件；410、固定切刀；420、旋转切刀；421、转杆；422、刀体；4221、加强板；4222、固定板；4223、刀片；

5、顶部风扇；

6、侧部风扇；601、风扇列；602、风扇行；

7、称重台；710、平台主体；720、升降器；730、胶片感测器；740、限位辊；

8、橡胶片；

9、辅助限位装置；910、限位块；920、驱动转盘；930、第一驱动杆；940、第二驱动杆；

10、托盘；1010、支撑筒；

11、制动装置；1110、制动棘轮；1120、升降制动部；1130、制动棘爪；1140、制动连杆；

12、防护网。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本发明的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请一并参阅图1至图9，现对本发明提供的橡胶片冷却定型设备进行说明。所述橡胶片冷却定型设备，包括机箱1、上料传送带2、中部传送链3、切割组件4、多个顶部风扇5、多个侧部风扇6和称重台7；上料传送带2设于机箱1的进料侧；中部传送链3位于机箱1之内，且与上料传送带2对接，中部传送链3的传送面由多个传送辊310构成；切割组件4设于机箱1的出料侧，且位于中部传送链3的出料侧；多个顶部风扇5均设于机箱1，且沿中部传送链3的传送路径分布，顶部风扇5的送风方向向下；多个侧部风扇6均设于机箱1，且分别分布于中部传送链3的相对两侧，两侧的侧部风扇6相对送风；称重台7可升降的设于机箱1的出料侧，且位于切割组件4的下方，称重台7与切割组件4通讯连接。

本实施例中，有传送辊310形成传送面，由于传送辊310的表面较为圆滑，在橡胶片8还未完全冷却定型之前，传送辊310不会在橡胶片8的表面产生硌痕，保证橡胶片8表面的平整性。

本实施例中，收纳空间的实现方式包括但不限于在车间地面上开设出的收纳坑，如图1所示。并且，在使用状态下，称重台7的台面与中部传送链3顶部的传送面之间需要产生一定的高度差，使橡胶片8能在重力作用下下落并堆放到称重台7上，但是，为了保证称重的可靠性，需要控制两者的高度差，以不超过50cm的高度为宜。另外需要说明的是，虽然在切割组件4切割之前，有部分橡胶片8还没有落到称重台7上，但由于在一次生产过程中，称重台7台面与中部传送链3传送面之间的高度差恒定，即垂落的橡胶片8的体积基本能保持一致，若堆积在称重台7上的橡胶片8的重量经过称重能保持与预设重量数值基本一致（即堆积在称重台7上的橡胶片8的重量对应前述的预设重量数值），则垂落的橡胶片8和堆积在称重台7上的橡胶片8的重量也与预期目标重量基本一致，最终能保证一次生产过程中，经过被分割的每片橡胶片8的重量均基本一致，即使有一定差值，也在误差允许的范围之内。

本实施例提供的橡胶片冷却定型设备，与现有技术相比，开炼机输出的橡胶片8通过上料传送带2导入中部传送链3，橡胶片8在中部传送链3上移动的过程中，顶部风扇5和侧部风扇6供给冷风，实现橡胶片8的风冷冷却定型；在橡胶片8抵达出料侧后，会落到称重台7上，称重台7对自身台面上的橡胶片8进行实时称重，若称重台7所感测到的橡胶片8的重量达到预设重量数值后，则切割组件4对橡胶片8进行切割。本实施例的橡胶片冷却定型设备有如下有益效果：

1）顶部风扇5向下送风，直接吹拂橡胶片8的上表面，实现上表面的风冷，侧部风扇6则倾斜向上送风；相对两侧的侧部风扇6相对送风，风速因对冲而减缓，且形成旋流，避免下部冷风直吹橡胶片8造成橡胶片8上下浮动、位置不稳定的问题，同时也能保证橡胶片8下部的冷风能有效的实现风冷。

2）通过称重台7感测橡胶片8的重量，能实现对橡胶片8切割的自动化控制，不仅能减少人工介入，还能准确的控制每一片切割下来的橡胶片8的重量，在后续投料生产过程中无需再进行称重，有利于提升生产效率。

3）称重台7为可升降设计，在需要使用的时候，能上升到合适的高度，以与中部传送链3可靠衔接，在非使用状态下，称重台7可下降至收纳空间内，避免占用外部空间，提升空间利用的合理性。

在一些实施例中，侧部风扇6的送风方向垂直于中部传送链3的传送路径，且送风方向倾斜向上。相对两侧的侧部风扇6相对送风，风速因对冲而减缓，且冷风形成向上移动的旋流，直至吹送至橡胶片8的下表面，避免下部冷风直吹橡胶片造成橡胶片8上下浮动、位置不稳定的问题，同时也能保证橡胶片8下部的冷风能有效的实现风冷。

本实施例中，为了避免竖向风量过大导致橡胶片8上下浮动的问题，需要将侧部风扇6的送风倾斜角度进行限制，侧部风扇6的送风倾斜角与水平方向的夹角为15°~30°（例如20°、25°）。

在一些实施例中，上述称重台7可以采用如图1及图6所示结构。参见图1及图6，称重台7包括平台主体710和多个升降器720；平台主体710用于承载橡胶片8，且内部设有称重传感器，能实现称重功能；多个升降器720沿中部传送链3的传送路径分布，升降器720的顶端与平台主体710转动配合，且转轴垂直于中部传送链3的传送路径，平台主体710分别与切割组件4和升降器720通讯连接。其中，升降器720的实现方式包括但不限于液压缸。气缸等，在此不再一一列举。平台主体710用于实现称重功能，升降器720通过调节自身的伸缩长度，能带动平台主体710倾斜一定交底，这样设置的好处在于：若橡胶片8在平台主体710临近中部传送链3的区域堆积过多，会对称重的准确性及橡胶片8收集的便捷性产生一定影响，若操作人员发现这种堆积现将，可对升降器720的高度进行调节，使平台主体710远离中部传送链3的一侧向下倾斜一定角度，这样能使橡胶片8在重力的作用下向远离中部传送链3的方向舒展，有效改善局部堆积的问题；当局部堆积的问题解决后，操作人员可将平台主体710重新调平。

升降器720与平台主体710之间的一种具体实施方式为：每个升降器720的顶部均与平台主体710铰接，升降器720的底部与地面也转动配合，且转轴垂直于中部传送链3的传送路径，由于多个升降器720与平台主体710和地面之间构成四边形的结构，故而，在升降器720自身的伸缩长度稳定的前提下，平台主体710的位置也能保持稳定。

升降器720与平台主体710之间的另一种具体实施方式为：距离中部传送链3较近一侧的升降器720的顶端与平台主体710铰接，距离中部传送链3较远一侧的升降器720的顶端与平台主体710滚动配合，每个升降器720的底端均固定于地面。

在上述实施例的基础上，参见图1及图6，平台主体710上远离中部传送链3的一侧设有胶片感测器730，在平台主体710倾斜，橡胶片8逐渐舒展的过程中，若有橡胶片8达到胶片感测器730的感应位置，说明橡胶片8从平台主体710上远离中部传送链3的一侧边缘脱落的风险，需要及时调整远离升降器720的伸缩长度，减小平台主体710的倾斜角度。

在上述实施例的基础上，参见图1及图6，平台主体710上方设有限位辊740，限位辊740靠近中部传送链3设置，限位辊740能沿斜向（倾斜于竖直方向和水平方向的方向）靠近或远离平台主体710。限位辊740在平台主体710靠近中部传送链3的区域形成限位拉拽，在平台主体710远离中部传送链3的一侧向下倾斜的过程中，能避免橡胶片8展平速度过快导致在惯性作用下从平台主体710远离中部传送链3的一侧边缘脱落的问题，提升使用的可靠性。在平台主体710水平放置的过程中，限位辊740远离平台主体710，避免对橡胶片8的下落产生影响。

在一些实施例中，称重台7上设有辅助限位装置9，如图7所示，辅助限位装置9用于限制托盘10在称重台7上的位移。为了方便转移橡胶片8，橡胶片8可以先堆积在托盘10上，随后直接利用叉车等工具对托盘10进行转移，能进一步节省人力。

更具体的，参阅图7，在一些实施例中，托盘10底部形成有支撑筒1010，辅助限位装置9包括分别设于平台主体710相对两侧的多个限位块910、设于平台主体710底部的驱动转盘920、一端与驱动转盘920的边缘铰接的第一驱动杆930、以及与平台主体710滑动适配的第二驱动杆940，第二驱动杆940的一端与对应侧的限位块910固接，另一端与第一驱动杆930的另一端铰接；限位块910为锥形构件，其小端插入支撑筒1010，且限位块910与支撑筒1010的内腔间隙配合。本实施例中，驱动转盘920通过驱动电机的驱动实现正传或反转，第一驱动杆930连接于驱动转盘920的偏心位置；在未放置托盘10时，限位块910均远离平台主体710；在放置托盘10后，支撑筒1010支撑在平台主体710的台面上，此时，驱动转盘920正传，两侧的第一驱动杆930分别带动两侧的第二驱动杆940相对移动，此时两侧的限位块910同步相对移动，直至限位块910的小端插入对应侧的支撑筒1010中。由于限位块910与支撑筒1010的内腔间隙配合，限位块910不会向上顶起托盘10，进而不影响称重，同时，限位块910仅允许托盘10在很小的幅度内在平行于平台主体710台面的方向上移动，不影响定位效果。

在一些实施例中，中部传送链3的其中一个链轮处设有制动装置11，如图3所示，制动装置11包括制动棘轮1110、制动器和制动棘爪1130；制动棘轮1110与对应的链轮330同轴固定；制动器设于制动棘轮1110一侧，制动器具有升降制动部1120和制动连杆1140，制动连杆1140的一端与机箱1铰接，另一端与升降制动部1120的升降端转动连接；制动棘爪1130转动设于制动连杆1140的一端，且自由端与制动棘轮1110适配，制动棘爪1130的转轴处设有复位扭簧，制动连杆1140的一端还与制动棘爪1130限位接触。

在正常工作时，升降制动部1120的升降端固定，故而制动连杆1140的位置固定，若链轮330正常的正转，则制动棘轮1110与链轮330同步转动，且制动棘爪1130的自由端滑动于制动棘轮1110的表面；若链轮330反转，则制动棘爪1130的自由端卡入制动棘轮1110的齿槽中，且制动连杆1140的一端限制制动棘爪1130的转动，使制动棘爪1130卡在对应齿槽中不能转动，进而实现制动，防止反转，以保证安全性。另外，由于升降制动部1120可升降，在升降过程中可带动制动连杆1140的另一端摆动，进而使制动棘爪1130摆动，可调节制动棘爪1130与制动棘轮1110的相对位置。

在一些实施例中，上述切割组件4可以采用如图1、图8及图9所示结构。参见图1、图8及图9，切割组件4包括固定切刀410、旋转切刀420和切割驱动器；固定切刀410固定于机箱1，具有倾斜向下的导向面；旋转切刀420具有转杆421和多个围绕转杆421设置的刀体422，刀体422能在随转杆421转动的过程中与固定切刀410的下边缘配合切割橡胶片8；切割驱动器与称重台7通讯连接。若称重台7所感测到的橡胶片8的重量达到预设重量数值后，则切割驱动器带动转杆421转动，在转动的过程中，刀体422与固定切刀410逐渐对合，实现切割，这种切割方式易于控制，且切割组件4整体占用空间较小。

在上述实施例的基础上，参见图8及图9，固定切刀410的刀刃平行于转杆421，平行于转杆421中轴的平面上，刀体422的刀刃与转杆421呈夹角设置。在转杆421转动的过程中，刀体422的刀刃逐渐与固定切刀410的刀刃交叉，形成剪切，且两者的交叉剪切位置逐渐变化，能更加顺畅的实现对橡胶片8的切割，并避免橡胶片8变形。

在一些实施例中，上述刀体422可以采用如图8及图9所示结构。参见图8及图9，刀体422包括加强板4221、固定板4222和刀片4223；加强板4221设有多个，多个加强板4221沿转杆的长轴间隔分布，且加强板4221的板面垂直于转杆421的长轴方向；固定板4222为条状构件，且其长度方向与转杆421的长轴呈夹角设置，固定板4222与加强板4221一体连接；刀片4223与固定板4222的一侧贴合，并通过螺纹连接件与固定板4222紧固连接。通过拆装螺纹连接件，刀片4223可进行拆卸更换，使用灵活性强，便于保养；同时，加强板4221在固定板4222和转杆421之间形成支撑，起到加强作用。

在一些实施例中，侧部风扇6与机箱1之间设有横移驱动机构，以在平行于中部传送链3传送路径的方向上调节侧部风扇6的位置，以便根据冷却需求调整橡胶片8下方的冷却风量。例如，可以使靠近机箱1进料侧的侧部风扇6分布更加密集，而靠近机箱1出料侧的侧部风扇6分布则较为稀疏，在橡胶片8一进入机箱1的时候，即可获得较大的冷却风量；或者，使侧部风扇6沿中部传送链3传送路径均匀分布；又或者，使靠近机箱1出料侧的侧部风扇6分布更加密集，而靠近机箱1进料侧的侧部风扇6分布则较为稀疏，在橡胶片8快移出机箱1的时候获得较大的冷却风量。其余方式在此不再一一列举。

具体实施时，机箱1上形成有横移轨道，侧部风扇6与横移轨道滑动适配，横移驱动机构包括设于机箱1上的驱动电机，和与驱动电机输出轴同轴固定的丝杠，侧部风扇6与丝杠螺纹配合，同一个丝杠可以同时驱动多个位于同一高度的侧部风扇6横向移动。或者，横移驱动机构包括设于机箱1上的电推杆，和与电推杆的输出端平行固定的传动杆，侧部风扇6固接于传动杆，同一个传动杆可以同时驱动多个位于同一高度的侧部风扇6横向移动。

在一些实施例中，参见图2，机箱1的同一侧壁上设有多个侧部风扇6，位于机箱1同一侧壁的多个侧部风扇6呈行列分布，位于机箱1的同一侧壁且沿同一竖直线排列的多个侧部风扇6形成风扇列601；在平行于中部传送链传3送路径的方向上，机箱1相对两侧壁的风扇列601的正投影沿在平行于中部传送链3传送路径的方向交替分布。由于风扇的可吹拂面积随着出风距离的增加而逐渐增大（类似于扇形的气流分布），即使相对两侧壁的风扇列601交错设置，仍然能实现两侧的气流对冲降速的效果，还能产生旋流；而且，通过合理设置相对两侧壁的风扇列601的正投影的间距，同一个风扇列601所送出的气流，可以分别与对侧的相邻两个风扇列601产生气流对冲，缓解对冲强度，有利于保持气流的稳定性。

在一些实施例中，参见图2，为了保持气流对冲的可靠性，位于机箱1的同一侧壁且沿同一水平线排列的多个侧部风扇6形成风扇行602，机箱1相对两侧壁的风扇行602一一对应。

在一些实施例中，上述中部传送链3可以采用如图1、图3至图5所示结构。参见图1、图3至图5，中部传送链3包括链传动驱动器、两组相对设置的链轮组、两条链条320和多个传送辊310；两个链轮组中的链轮330一一对应设置，且两个链轮组中相互对应的链轮330之间设有传动轴340；两条链条320分别套设于两个链轮组，传送辊的两端分别连接于两条链条320，且传送辊310的轴向与橡胶片8的传送路径相互垂直；其中一个链轮组中的；链轮330与链传动驱动器连接，当链传动驱动器输出扭矩时，该链轮330通过传动轴直接带动相对的另一个链轮330同步转动，进而带动两条链条320移动。

在此基础上，定义与链传动驱动器直接连接的链轮330为主动链轮331，与该主动链轮对应的链轮330为从动链轮332，在从动链轮332朝向主动链轮331的一侧，设置沿传动轴340的周向分布的多个信号接收器350，在主动链轮朝向从动链轮332的一侧设置一个信号发射器。

以图4的视角为例：

1）在正常的工作状态下，由于扭矩是经过传动轴340从主动链轮331传递给从动链轮332的，故而传动轴340本身会产生一定程度的扭转，使得主动链轮331与从动链轮332之间的相对位置产生轻微的扭转错位，此时信号发射器350所发出的信号能被二区352中四个信号接收器350的其中之一所接收。

2）若主动链轮331处的链条320产生较大程度的松弛甚至是断裂，则传动轴340上从动链轮所在端的扭转程度增加，信号发射器350与三区353的信号接收器350对应，此时信号发射器350所发出的信号能被三区353中七个信号接收器350的其中之一所接收，此时可判定主动链轮331所在侧的链条320出现故障，需要检修。

2）若从动链轮332处的链条320产生较大程度的松弛甚至是断裂，则传动轴340上从动链轮332所在端的扭转程度降低，信号发射器350与一区351的信号接收器350对应，此时信号发射器350所发出的信号能被一区351中六个信号接收器350的其中之一所接收，此时可判定从动链轮331所在侧的链条320出现故障，需要检修。

需要理解的是，信号发射器350所发出的信号能被对应区域中的其中一个信号接收器350所接收，即可判定此时的状态为该区域所对应的状态。本实施例对中部传送链3提供断链保护，在断链可能发生的前期或断链发生的一瞬间即可通过告警模块发出警示，能实现快速止损，最大程度的降低设备的损坏程度，提升生产的安全性。

在一些实施例中，参见图1，若已经发生断链，为降低断链对其他构件产生的损害，中部传送链3内侧的上部设有防护网12，以在断链的时候承接链条320和橡胶片8，避免产生严重的安全事故。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种橡胶片冷却定型设备，其特征在于，包括：

机箱；

上料传送带，设于所述机箱的进料侧；

中部传送链，位于所述机箱之内，且与所述上料传送带对接，所述中部传送链的传送面由多个传送辊构成；

切割组件，设于所述机箱的出料侧，且位于所述中部传送链的出料侧；

多个顶部风扇，设于所述机箱，且沿所述中部传送链的传送路径分布，所述顶部风扇的送风方向向下；

多个侧部风扇，设于所述机箱，且分别分布于所述中部传送链的相对两侧，两侧的所述侧部风扇相对送风；

称重台，可升降的设于所述机箱的出料侧，且位于所述切割组件的下方，所述称重台与所述切割组件通讯连接。

2.如权利要求1所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述称重台包括：

平台主体，用于承载橡胶片；

多个升降器，沿所述中部传送链的传送路径分布，所述升降器的顶端与所述平台主体转动配合，且转轴垂直于所述中部传送链的传送路径，所述平台主体分别与所述切割组件和所述升降器通讯连接。

3.如权利要求1所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述中部传送链的其中一个链轮处设有制动装置，所述制动装置包括：

制动棘轮，与对应的所述链轮同轴固定；

制动器，设于所述制动棘轮一侧，所述制动器具有升降制动部和制动连杆，所述制动连杆的一端与所述机箱铰接，另一端与所述升降制动部的升降端转动连接；

制动棘爪，转动设于所述制动连杆的一端，且自由端与所述制动棘轮适配，所述制动棘爪的转轴处设有复位扭簧，所述制动连杆的一端还与所述制动棘爪限位接触。

4.如权利要求1所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述切割组件包括：

固定切刀，固定于机箱，具有倾斜向下的导向面；

旋转切刀，具有转杆和多个围绕所述转杆设置的刀体，所述刀体能在随所述转杆转动的过程中与所述固定切刀的下边缘配合切割橡胶片；以及

切割驱动器，所述切割驱动器与所述称重台通讯连接。

5.如权利要求4所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，在平行于所述转杆中轴的平面上，所述刀体的刀刃与所述转杆呈夹角设置。

6.如权利要求4或5所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述刀体包括加强板、固定板和刀片；所述加强板设有多个，多个所述加强板沿所述转杆的长轴间隔分布，且所述加强板的板面垂直于所述转杆的长轴方向；所述固定板为条状构件，且其长度方向与所述转杆的长轴呈夹角设置，所述固定板与所述加强板一体连接；所述刀片与所述固定板的一侧贴合，并通过螺纹连接件与所述固定板紧固连接。

7.如权利要求1所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述侧部风扇与所述机箱之间设有横移驱动机构，以在平行于所述中部传送链传送路径的方向上调节所述侧部风扇的位置。

8.如权利要求1或7所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述机箱的同一侧壁上设有多个所述侧部风扇，位于所述机箱同一侧壁的多个所述侧部风扇呈行列分布，位于所述机箱的同一侧壁且沿同一竖直线排列的多个所述侧部风扇形成风扇列；

在平行于所述中部传送链传送路径的方向上，所述机箱相对两侧壁的所述风扇列的正投影沿在平行于所述中部传送链传送路径的方向交替分布。

9.如权利要求8所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，位于所述机箱的同一侧壁且沿同一水平线排列的多个所述侧部风扇形成风扇行，所述机箱相对两侧壁的所述风扇行一一对应。

10.如权利要求1所述的橡胶片冷却定型设备，其特征在于，所述称重台上设有辅助限位装置，所述辅助限位装置用于限制托盘在所述称重台上的位移。