CN116441325A - 一种减速比校准方法、装置、终端及存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种减速比校准方法、装置、终端及存储介质。该方法包括：当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取设备的主辊和各转轴的实时转速；根据主辊的实时转速，计算主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数；根据主辊的预设减速比、主辊的总转数和主辊的辊直径，计算设备的走带长度，主辊的预设减速比为主辊铭牌上记录的减速比；根据各转轴的总转数、设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。本申请能够使设备的实际减速比更加准确，提高设备的稳定性和工作效率。

Description

一种减速比校准方法、装置、终端及存储介质

技术领域

本申请涉及电池极片辊压技术领域，尤其涉及一种减速比校准方法、装置、终端及存储介质。

背景技术

目前，行业里普遍采用减速器厂家铭牌上标定的减速比作为设备运行减速比。但这种方法易存在缺陷：没有考虑电机、减速机、辊轴之间的装配误差；辊轴本身的加工误差，例如直径大小、平直性等；机械摩擦以及长期使用过程中的磨损导致的误差；带材辊压后延展引起材料长度变化，从而导致的速度匹配差异。上述缺陷问题的存在，会导致设备各轴在运行时线速度偏差，容易对设备和生产产品造成不良后果。

现有技术中，出现上述线速度偏差的问题，采用PID或者速度补偿等方法进行调节，但是因人和不同参数差异，使得调节效果差距较大。而且对于韧性差的材料在调速的过程中容易产生断带，产生次品，造成浪费。并且平均半小时的停机接带的时间也降低了工作效率，进而影响整个产线的产量和效率。

发明内容

本申请提供了一种减速比校准方法、装置、终端及存储介质，以解决现有技术中由于设备各轴在工作过程中出现磨损等情况导致各轴的减速比与铭牌上的减速比存在误差的问题。

第一方面，本申请提供了一种减速比校准方法，包括：

当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取所述设备的主辊和各转轴的实时转速；

根据所述主辊的实时转速，计算所述主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数；

根据所述主辊的预设减速比、所述主辊的总转数和所述主辊的辊直径，计算所述设备的走带长度，所述主辊的预设减速比为所述主辊铭牌上记录的减速比；

根据各转轴的总转数、所述设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

第二方面，本申请提供了一种减速比校准装置，包括：

转速读取模块，用于当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取所述设备的主辊和各转轴的实时转速；

转数计算模块，用于根据所述主辊的实时转速，计算所述主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数；

走带计算模块，用于根据所述主辊的预设减速比、所述主辊的总转数和所述主辊的辊直径，计算所述设备的走带长度，所述主辊的预设减速比为所述主辊铭牌上记录的减速比；

减速比计算模块，用于根据各转轴的总转数、所述设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

第三方面，本申请提供了一种终端，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上第一方面或第一方面的任一种可能的实现方式所述方法的步骤。

第四方面，本申请提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上第一方面或第一方面的任一种可能的实现方式所述方法的步骤。

本申请提供一种减速比校准方法、装置、终端及存储介质，根据设备的主辊和各转轴的实时转速，计算对应的总转数，并根据设备在匀速走带后的走带长度，计算各转轴的实际减速比，可以对设备中的各转轴在实际工作中的减速比进行修正，使得设备的实际减速比更加准确，提高了设备的稳定性，从而提高了设备的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的减速比校准方法的实现流程图；

图2是本申请实施例提供的PID控制器的控制过程的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的缓冲摆辊的位置示意图；

图4是本申请实施例提供的减速比校准装置的结构示意图；

图5是本申请实施例提供的终端的示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本申请。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本申请的描述。

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图通过具体实施例来进行说明。

图1为本申请实施例提供的减速比校准方法的实现流程图，详述如下：

在步骤101中，当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取设备的主辊和各转轴的实时转速。

在本申请实施例中，当整个设备跑稳定后，读取整个设备的主辊的实时转速和各转轴的实时转速，其中，稳定表现在设备的主辊及转速达到设定值，设备的各转轴所匹配缓冲摆辊位置在目标位附近且其转速小范围波动。

其中，主辊的转速是固定不变的，设备的主辊的转速达到设定值，即给主辊一个给定转速，根据主辊的预设减速比/>，则主辊的转速设定值，即主辊的基本转速的计算，如公式（1）所示：

(1)

其中，为主辊的基本转速，其中，主辊的预设减速比为其出厂设定的铭牌减速比。

在一种可能的实现方式中，在步骤101之前，该方法还可以包括：

针对任一转轴，将该转轴的缓冲摆辊的目标位置与该转轴的缓冲摆辊的实际位置作差，得到该转轴的缓冲摆辊的位置偏差，并将该转轴的缓冲摆辊的位置偏差输入该转轴对应的PID控制器，输出该转轴的缓冲摆辊的调节量；

获取给定速度，并将给定速度和该转轴的预设减速比相乘，得到该转轴的基本转速；

将该转轴的缓冲摆辊的调节量和该转轴的基本转速相加，得到该转轴的最终转速。

其中，对于整个设备中的任一转轴，都配备对应的PID控制器。

在本申请实施例中，设备在启动后，需要先进行PID控制，使得设备匀速走带，由于PID控制器调节需要一定时间，调整过程有一定超调，会造成缓冲摆辊一定范围内的摆动，此摆动容易引起断带和张立不稳定，且主辊提速到基本转速也需要一定时间，因此设备启动后各转轴需要经过一个调速过程，最终使各转轴对应的缓冲摆辊的位置稳定在一个目标位置，此时主辊的转速也达到了基本转速。

设备启动后以主辊的基本转速为设备匀速走带的基础，其他各转轴以出厂设定的转轴减速比作为基本转速，外加PID控制器，根据每个转轴匹配的缓冲摆辊的位置偏差大小计算得出的补偿转速，即缓冲摆辊的调节量，将各转轴的基本转速和对应的缓冲摆辊的调节量求和，构成各转轴的最终转速，使整个设备稳定匀速走带。

具体的PID控制器调节过程如下：

首先，根据给主辊的给定转速，针对任一转轴，当该转轴的预设减速比为/>，则该转轴的基本转速的计算公式如公式（2）所示：

(2)

其中，为该转轴的基本转速，其中，该转轴的预设减速比为该转轴出厂设定的铭牌减速比。

然后，若该转轴的基本转速与主辊的基本转速/>不满足预设的比例关系，则将该转轴的缓冲摆辊的目标位置作为目标值，将该转轴的缓冲摆辊的实际位置作为反馈值，并将目标值与反馈值作差，得到该转轴的缓冲摆辊的位置偏差，然后将该位置偏差输入到该转轴对应的PID控制器，输出该转轴的缓冲摆辊的调节量/>，其中，输出的缓冲摆辊的调节量是在缓冲摆辊的目标位置与实际位置所处位置一致输出的。

最后，将该转轴的缓冲摆辊的调节量和该转轴的基本转速/>求和，得到该转轴的最终转速/>，即/>，然后根据主辊的基本转速/>和各个转轴的最终转速/>，使得整个设备稳定匀速走带，具体的PID控制器的控制过程详见图2。

其中，每个转轴都包括对应的缓冲摆辊，对于任一转轴的缓冲摆辊，若该转轴的基本转速与主辊的基本转速/>满足预设的比例关系，则当前该转轴的缓冲摆辊的位置应该处于目标位置；若该转轴位于主辊前面，用于给主辊传送带材，且该转轴的缓冲摆辊的位置处于目标位置的上方，或者，该转轴位于主辊后面，用于接收主辊输出的带材，且该转轴的缓冲摆辊的位置处于目标位置的下方，则表明该转轴的基本转速/>比主辊的基本转速快，需要将该转轴转速降低，使得该转轴的缓冲摆辊调节回到中间的目标位置；若该转轴位于主辊前面，且该转轴的缓冲摆辊的位置处于目标位置的下方，或者，该转轴位于主辊后面，且该转轴的缓冲摆辊得到位置处于目标位置的上方，则表明该转轴的基本转速/>比主辊的基本转速/>慢，需要将该转轴的转速增加，使得该转轴的缓冲摆辊调节回到中间的目标位置，具体的各转轴的缓冲摆辊的位置示意图详见图3。

本申请实施例通过调节得到各转轴的最终转速，不仅能缩短后续设备的PID控制器的调节时间，减小缓冲摆辊在设备运行过程中的摆动幅度，让整个设备走带更加平稳，减少断带，提高伺服轴和电机的使用寿命。

在步骤102中，根据主辊的实时转速，计算主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数。

在本申请实施例中，在整个设备正常走带期间，截取一段匀速转速累计值，即该累计时间为整个设备的单个运行周期，使得设备的主辊和各转轴的实时转速稳定，且由于主辊和各转轴的形状可能呈现不同，实时转速不同，导致在整个设备在单个运行周期内，主辊和各转轴的总转数不一致，因此，在本申请实施例中，根据主辊的实时转速计算主辊对应的总转数，根据各转轴的实时转数计算各转轴对应的总转数。

本申请实施例计算主辊和各转轴的总转数，目的是为了计算在整个设备匀速走带期间，使得整个设备在单个运行周期内的走带长度一致，从而确定整个设备是匀速走带的。

在步骤103中，根据主辊的预设减速比、主辊的总转数和主辊的辊直径，计算设备的走带长度，主辊的预设减速比为主辊铭牌上记录的减速比。

其中，由于主辊的转速是由指令直接给定的，即给主辊一个给定转速，根据主辊的预设减速比/>，则得到主辊的基本转速，具体计算公式详见公式（1），主辊的基本转速不需要进行PID控制器调节，是一个固定值，而其余各转轴都是以各转轴的基本转速加上各自对应的PID控制器的调节量去匹配主辊的基本转速，从而匹配整个设备的走带速度。

因此，在本申请实施例中，以主辊为基准计算走带长度，即利用主辊的预设减速比、主辊的总转数和主辊的辊直径，计算设备的走带长度。

在一种可能的实现方式中，步骤103，可以包括：

通过第一公式计算设备的走带长度，第一公式可以为：

其中，为设备的走带长度，/>为主辊的总转数，/>为主辊的辊直径，/>为主辊的预设减速比。

在本申请实施例中，根据主辊的总转数、主辊的辊直径/>和主辊的预设减速比/>，计算得到整个设备正常匀速走带的走带长度/>。

在一种可能的实现方式中，本申请实施例可以采用固定速度的主辊转速反馈累计计算设备的走带长度，还可以采用计米器和称重法测量设备的走带长度。

在步骤104中，根据各转轴的总转数、设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

在本申请实施例中，根据步骤102计算的各转轴的总转数、步骤103计算的设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

在一种可能的实现方式中，转轴可以包括固定直径转轴和可变直径转轴，可变直径转轴的轴直径可以包括空轴直径和料卷直径。

一般卷料生产设备上有两种转轴，一种是固定直径转轴，这类转轴用于辊压和过程助力，在线速度一定时，转速也是恒定的；另一种是可变直径转轴，这类转轴用于收卷轴和放卷轴，它们在线速度一定的情况下，转速会随着料卷直径的变化而不断变化。

需要说明的是，卷材经过主辊辊压后有一定的延展，导致辊压前和辊压后的各伺服轴的走带线速度有一些偏差，并且根据压力大小，延展率也有差别，但是该差异并不会影响本申请实际减速比的校准，因为读取的主辊和各转轴的实时转速，是实际走带过程中产生的数值，不仅包含了延展率因素，还包括了各转轴可能因摩擦力小而导致的打滑因素。

本申请实施例对于主辊的减速比，虽然主辊因长期使用存在一定磨损，但其磨损导致的直接变化非常小，可以忽略不计，因此，在本申请实施例中，主辊的实际减速比使用其铭牌上记录的减速比，而且即使主辊的铭牌上的减速比与其实际减速比有偏差，也不会影响其他转轴的减速比的计算结果。

在一种可能的实现方式中，转轴可以包括固定直径转轴，根据各转轴的总转数、设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比，可以包括：

通过第二公式计算固定直径转轴的实际减速比，第二公式为：

其中，为固定直径转轴的实际减速比，/>为固定直径转轴的总转数，/>为固定直径转轴的轴直径，/>为设备的走带长度。

针对固定直径转轴，根据固定直径转轴的总转数、固定直径转轴的轴直径/>和设备的走带长度/>，根据第二公式计算得到固定直径转轴的实际减速比/>。

在一种可能的实现方式中，转轴可以包括可变直径转轴，可变直径转轴的轴直径包括空轴直径和料卷直径，根据各转轴的总转数、设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比，可以包括：

通过第三公式计算可变直径转轴的实际减速比，第三公式为：

其中，为可变直径转轴的实际减速比，/>为可变直径转轴的总转数，/>为料卷直径，/>为空轴直径，/>为设备的走带长度。

针对可变直径转轴，计算可变直径转轴的实际减速比时，除了获取可变直径转轴的空轴直径之外，还需要获取可变直径转轴的料卷直径/>，然后根据可变直径转轴的总转数/>和设备的走带长度/>，利用第三公式计算可变直径转轴的实际减速比/>。

将计算得到固定直径转轴的实际减速比、可变直径转轴的实际减速比/>和主辊铭牌上记录的减速比/>传输到设备的执行程序中，替换原减速比，使得整个设备可以正常匀速走带，设备经过实际工况下的实际减速比校准后，关键速度匹配时间缩短，主辊和各转轴的速度匹配度更高，不仅消除了电机、减速机和辊轴之间的装配误差，还消除了辊轴本身的加工误差。

本申请提供一种减速比校准方法，根据设备的主辊和各转轴的实时转速，计算对应的总转数，并根据设备在匀速走带后的走带长度，计算各转轴的实际减速比，可以对设备中的各转轴在实际工作中的减速比进行修正，使得设备的实际减速比更加准确，提高了设备的稳定性，从而提高了设备的工作效率。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

以下为本申请的装置实施例，对于其中未详尽描述的细节，可以参考上述对应的方法实施例。

图4示出了本申请实施例提供的减速比校准装置的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分，详述如下：

如图4所示，减速比校准装置4包括：

转速读取模块41，用于当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取设备的主辊和各转轴的实时转速；

转数计算模块42，用于根据主辊的实时转速，计算主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数；

走带计算模块43，用于根据主辊的预设减速比、主辊的总转数和主辊的辊直径，计算设备的走带长度，主辊的预设减速比为主辊铭牌上记录的减速比；

减速比计算模块44，用于根据各转轴的总转数、设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

本申请提供一种减速比校准装置，根据设备的主辊和各转轴的实时转速，计算对应的总转数，并根据设备在匀速走带后的走带长度，计算各转轴的实际减速比，可以对设备中的各转轴在实际工作中的减速比进行修正，使得设备的实际减速比更加准确，提高了设备的稳定性，从而提高了设备的工作效率。

在一种可能的实现方式中，在转速读取模块之前，该还可以包括：

缓冲摆辊调节模块，用于针对任一转轴，将该转轴的缓冲摆辊的目标位置与该转轴的缓冲摆辊的实际位置作差，得到该转轴的缓冲摆辊的位置偏差，并将该转轴的缓冲摆辊的位置偏差输入该转轴对应的PID控制器，输出该转轴的缓冲摆辊的调节量；

基本转速计算模块，用于获取给定速度，并将给定速度和该转轴的预设减速比相乘，得到该转轴的基本转速；

最终转速计算模块，用于将该转轴的缓冲摆辊的调节量和该转轴的基本转速相加，得到该转轴的最终转速。

在一种可能的实现方式中，走带计算模块具体可以用于：

通过第一公式计算设备的走带长度，第一公式为：

其中，为设备的走带长度，/>为主辊的总转数，/>为主辊的辊直径，/>为主辊的预设减速比。

在一种可能的实现方式中，转轴可以包括固定直径转轴，减速比计算模块可以用于：

通过第二公式计算固定直径转轴的实际减速比，第二公式为：

其中，为固定直径转轴的实际减速比，/>为固定直径转轴的总转数，/>为固定直径转轴的轴直径，/>为设备的走带长度。

在一种可能的实现方式中，转轴可以包括可变直径转轴，可变直径转轴的轴直径包括空轴直径和料卷直径，减速比计算模块可以用于：

通过第三公式计算可变直径转轴的实际减速比，第三公式为：

其中，为可变直径转轴的实际减速比，/>为可变直径转轴的总转数，/>为料卷直径，/>为空轴直径，/>为设备的走带长度。

图5是本申请实施例提供的终端的示意图。如图5所示，该实施例的终端5包括：处理器50、存储器51以及存储在所述存储器51中并可在所述处理器50上运行的计算机程序52。所述处理器50执行所述计算机程序52时实现上述各个减速比校准方法实施例中的步骤，例如图1所示的步骤101至步骤104。或者，所述处理器50执行所述计算机程序52时实现上述各装置实施例中各模块的功能，例如图4所示模块41至44的功能。

示例性的，所述计算机程序52可以被分割成一个或多个模块，所述一个或者多个模块被存储在所述存储器51中，并由所述处理器50执行，以完成本申请。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序52在所述终端5中的执行过程。例如，所述计算机程序52可以被分割成图4所示的模块41至44。

所述终端5可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端5可包括，但不仅限于，处理器50、存储器51。本领域技术人员可以理解，图5仅仅是终端5的示例，并不构成对终端5的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述终端还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器50可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器51可以是所述终端5的内部存储单元，例如终端5的硬盘或内存。所述存储器51也可以是所述终端5的外部存储设备，例如所述终端5上配备的插接式硬盘，智能存储卡（Smart Media Card，SMC），安全数字（Secure Digital，SD）卡，闪存卡（Flash Card）等。进一步地，所述存储器51还可以既包括所述终端5的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器51用于存储所述计算机程序以及所述终端所需的其他程序和数据。所述存储器51还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个减速比校准方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器（Read-Only Memory，ROM）、随机存取存储器（Random Access Memory，RAM）、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括是电载波信号和电信信号。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种减速比校准方法，其特征在于，包括：

当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取所述设备的主辊和各转轴的实时转速；

根据所述主辊的实时转速，计算所述主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数；

根据所述主辊的预设减速比、所述主辊的总转数和所述主辊的辊直径，计算所述设备的走带长度，所述主辊的预设减速比为所述主辊铭牌上记录的减速比；

根据各转轴的总转数、所述设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

2.根据权利要求1所述的减速比校准方法，其特征在于，在所述当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取所述设备的主辊和各转轴的实时转速之前，所述方法还包括：

针对任一转轴，将该转轴的缓冲摆辊的目标位置与该转轴的缓冲摆辊的实际位置作差，得到该转轴的缓冲摆辊的位置偏差，并将该转轴的缓冲摆辊的位置偏差输入该转轴对应的PID控制器，输出该转轴的缓冲摆辊的调节量；

获取给定速度，并将所述给定速度和该转轴的预设减速比相乘，得到该转轴的基本转速；

将该转轴的缓冲摆辊的调节量和该转轴的基本转速相加，得到该转轴的最终转速。

3.根据权利要求1所述的减速比校准方法，其特征在于，所述根据所述主辊的预设减速比、所述主辊的总转数和所述主辊的辊直径，计算所述设备的走带长度，包括：

通过第一公式计算所述设备的走带长度，所述第一公式为：

其中，为所述设备的走带长度，/>为所述主辊的总转数，/>为所述主辊的辊直径，/>为所述主辊的预设减速比。

4.根据权利要求1所述的减速比校准方法，其特征在于，所述转轴包括固定直径转轴，所述根据各转轴的总转数、所述设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比，包括：

通过第二公式计算所述固定直径转轴的实际减速比，所述第二公式为：

其中，为所述固定直径转轴的实际减速比，/>为所述固定直径转轴的总转数，/>为所述固定直径转轴的轴直径，/>为所述设备的走带长度。

5.根据权利要求1所述的减速比校准方法，其特征在于，所述转轴包括可变直径转轴，所述可变直径转轴的轴直径包括空轴直径和料卷直径，所述根据各转轴的总转数、所述设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比，包括：

通过第三公式计算所述可变直径转轴的实际减速比，所述第三公式为：

其中，为所述可变直径转轴的实际减速比，/>为所述可变直径转轴的总转数，/>为所述料卷直径，/>为所述空轴直径，/>为所述设备的走带长度。

6.一种减速比校准装置，其特征在于，包括：

转速读取模块，用于当设备的主辊和各转轴的转速稳定后，读取所述设备的主辊和各转轴的实时转速；

转数计算模块，用于根据所述主辊的实时转速，计算所述主辊在单个运行周期的总转数；根据各转轴的实时转速，计算各转轴在单个运行周期的总转数；

走带计算模块，用于根据所述主辊的预设减速比、所述主辊的总转数和所述主辊的辊直径，计算所述设备的走带长度，所述主辊的预设减速比为所述主辊铭牌上记录的减速比；

减速比计算模块，用于根据各转轴的总转数、所述设备的走带长度和各转轴的轴直径，计算对应转轴的实际减速比。

7.根据权利要求6所述的减速比校准装置，其特征在于，所述转速读取模块之前，该装置还包括：

缓冲摆辊调节模块，用于针对任一转轴，将该转轴的缓冲摆辊的目标位置与该转轴的缓冲摆辊的实际位置作差，得到该转轴的缓冲摆辊的位置偏差，并将该转轴的缓冲摆辊的位置偏差输入该转轴对应的PID控制器，输出该转轴的缓冲摆辊的调节量；

基本转速计算模块，用于获取给定速度，并将所述给定速度和该转轴的预设减速比相乘，得到该转轴的基本转速；

最终转速计算模块，用于将该转轴的缓冲摆辊的调节量和该转轴的基本转速相加，得到该转轴的最终转速。

8.根据权利要求6所述的减速比校准装置，其特征在于，所述走带计算模块用于：

通过第一公式计算所述设备的走带长度，所述第一公式为：

其中，为所述设备的走带长度，/>为所述主辊的总转数，/>为所述主辊的辊直径，/>为所述主辊的预设减速比。

9.一种终端，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上的权利要求1至5中任一项所述减速比校准方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如上的权利要求1至5中任一项所述减速比校准方法的步骤。