CN116439415A - 一种发热体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种发热体，发热体包括发热部以及沿发热部横向两端延伸形成的导电部，发热部沿横向划分为位于中部的第一发热区域以及位于第一发热区域两侧的第二发热区域，第一发热区域中发热段的横截面积大于第二发热区域中发热段的横截面积。根据本发明的发热体，使发热体中部发热段横截面积大于两侧发热段的横截面积，从而使中部第一发热区域的温度降低，使两侧第二发热区域的温度升高，以匹配导油体不同位置的导油速度，从而避免了因发热部中心位置温度过高但导油体中部导油速度慢而导致干烧糊芯现象的发生。

Description

一种发热体

技术领域

本发明属于电子雾化技术领域，尤其涉及发热体。

背景技术

目前电子雾化器中所使用的发热网，通常包括规则的发热丝以及发热丝两端的导电部，该发热丝中各发热段的间距相等，在发热时存在发热温度不均的现象，即发热丝的中部由于热量过于集中，导致发热丝中心位置温度高，发热丝两侧靠近导电部位置的温度低。

但是对于具有两个进液通道的雾化器而言，雾化器的导油体两端分别对应于两个进液通道，因而导致导油体的两端导油速度快而中部导油速度慢，若此时发热体发热时是中间温度高而两端温度低，就容易出现导油体中部导油速度跟不上而出现干烧糊芯现象。

发明内容

本发明的目的在于至少一定程度上解决现有技术中的不足，提供一种发热体。

为实现上述目的，本发明提供了一种发热体，所述发热体包括发热部以及沿所述发热部横向两端延伸形成的导电部，所述发热部沿横向划分为位于中部的第一发热区域以及位于所述第一发热区域两侧的第二发热区域，所述第一发热区域中发热段的横截面积大于所述第二发热区域中发热段的横截面积。

可选地，所述发热部在位于纵向的两侧分别连接有至少一个固定部，所述固定部的横截面积分别大于所述第一发热段和所述第二发热段的横截面积。

可选地，所述固定部相对与导油体接触的另一侧面形成有用于吸附冷凝液的吸附槽。

可选地，所述发热部用于与导油体接触的表面经蚀刻形成不规则的粗糙表面。

可选地，所述导电部的横截面积由靠近所述发热部的一端向另一端逐渐增大延伸，且所述导电部的最小横截面积大于所述发热部中发热段的横截面积。

可选地，所述发热部为呈S形或连续S形弯曲的发热丝，包括若干第一发热段，所述若干第一发热段沿横向间隔设置，并基本沿纵向延伸，且相邻两个所述第一发热段的一端通过第二发热段连接在一起，另一端相互隔开，所述发热部的两个自由端分别连接于两个所述导电部；

所述第一发热区域中第一发热段的宽度和/或厚度大于第二发热区域中第一发热段的宽度和/或厚度。

可选地，所述第一发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为D1，所述第二发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为D2，D1大于D2。

可选地，所述发热部包括若干矩形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向间隔设置，并依次串联于两个所述导电部之间；每一所述发热丝包括两个沿纵向延伸并平行相对的第一发热段，两个所述第一发热段的两端分别通过第二发热段对应连接；

所述第一发热区域中所述发热丝的第一发热段宽度和/或厚度大于第二发热区域中所述发热丝的第一发热段宽度和/或厚度。

可选地，所述第一发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为D3，所述第二发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为D4，D3大于D4。

可选地，第一发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为D5，所述第二发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为D6，D5大于D6。

可选地，各所述第一发热段的横截面积由中部向两端逐渐缩小延伸。

可选地，每一所述第二发热段连接有一个固定部。

可选地，所述固定部沿纵向延伸。

可选地，其中一部分所述固定部沿靠近所述发热体的一端倾斜延伸，另一部分所述固定部沿靠近所述发热体的另一端倾斜延伸。

可选地，所述第二发热段为中部向外凸出的弧形状。

可选地，所述发热部包括若干菱形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向依次串联于两个所述导电部之间；所述第一发热区域中所述发热丝的宽度和/或厚度大于第二发热区域中所述发热丝的宽度和/或厚度。

可选地，每个所述发热丝具有一菱形孔，所述第一发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为D7，所述第二发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为D8，D7大于D8。

可选地，若干所述发热丝的短轴方向沿横向设置，长轴方向沿纵向设置，且每一所述发热丝的长轴方向两端分别连接一个固定部。

根据本发明的发热体，使发热体中部发热段横截面积大于两侧发热段的横截面积，从而使中部第一发热区域的温度降低，使两侧第二发热区域的温度升高，以匹配导油体不同位置的导油速度，从而避免了因发热部中心位置温度过高但导油体中部导油速度慢而导致干烧糊芯现象的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明发热体一实施例的正面结构示意图；

图2为本发明发热体一实施例背面立体结构示意图；

图3为图1所示发热体的批量制造时的结构示意图；

图4为图1所示发热体的实际组装示意图；

图5为图1所示发热体的替换实施例；

图6为图5所示发热体的实际组装示意图；

图7为本发明发热体另一实施例的结构示意图；

图8为本发明发热体又一实施例的结构示意图；

图9为未经刻蚀处理时发热体的表面微观结构示意图；

图10为本发明经刻蚀处理后发热体的粗糙表面微观结构示意图；

主要元件说明：

100、发热体；101、蚀刻区；102、边框区；103、连接点；200、雾化底座；201、雾化腔；300、支撑体；A、第一发热区域；B、第二发热区域；

10、发热部；11、第一发热段；12、第二发热段；13、固定部；131、吸附槽；132、边缘部；133、开口部；14、发热丝；15、串联部；

20、导电部；21、接触区域；30、延伸部。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，本发明实施例提供了一种发热体100，该发热体100包括发热部10以及沿发热部横向两端延伸形成的导电部20。在实际应用时，发热体100组装到雾化器的雾化组件中，贴合或嵌设于雾化组件中导油体的雾化面上，导电部20与雾化器的电极接触电连接，从而通过电极与供电电源和控制电路电连接，由控制电路控制供电电源为发热体100进行供电，以使发热体100的发热部10对导油体中吸收的雾化液进行加热雾化，以产生可供使用者吸食的气溶胶。

本实施例发热体10应用于具有两个进油通道的雾化器中，两个进油通道对应位于导油体的两端，因此导油体两端位置的导油速度大，而导油体中部位置的导油速度小。本实施例发热部10沿横向划分为位于中部的第一发热区域A以及位于第一发热区域A两侧的第二发热区域B，第一发热区域A中发热段的横截面积大于第二发热区域B中发热段的横截面积。如此，提高了发热部10两端位置发热段的阻值，使发热体100通电发热时发热部10两端的温度提高，以匹配导油体两端过多的导油速度，降低了发热部10中部位置发热段的阻值，使发热体100通电发热时发热部10中部的温度降低，以匹配导油体中部导油速度慢的特性，从而避免了因发热部10中心位置温度过高但导油体中部导油速度慢而导致干烧糊芯现象的发生。

具体地，发热部10为呈S形或连续S形弯曲的发热丝，包括若干第一发热段11，若干第一发热段11沿横向间隔设置，并基本沿纵向延伸，且相邻两个第一发热段11的一端通过第二发热段12连接在一起，另一端相互隔开，发热部10的两个自由端分别连接于两个导电部20；第一发热区域A中第一发热段11的横截面积大于第二发热区域B中第一发热段11的横截面积，即第一发热区域A中第一发热段11的宽度d1大于第二发热区域B中第一发热段11的宽度d2，以使第一发热区域A中第一发热段11的阻值小于第二发热区域B中第一发热段11的阻值，以适应导油体不同位置的导油速度，避免干烧糊芯现象的发生。

当然，也可使第一发热区域A中第一发热段11的厚度大于第二发热区域B中第一发热段11的厚度，又或者使第一发热区域A中第一发热段11的宽度和厚度分别大于第二发热区域B中第一发热段11的宽度和厚度，以实现第一发热区域A中第一发热段11的横截面积大于第二发热区域B中第一发热段11的横截面积。

需要说明的是，在其他实施例中，第一发热段11的横截面还可以是圆形或椭圆形，此时可通过限定不同区域内第一发热段11的半径，从而调节发热部不同区域内第一发热段11的阻值，以适应导油体的不同位置的导油速度。

进一步地，第一发热区域A中相邻两个第一发热段11之间的间距为D1，第二发热区域B中相邻两个第一发热段11之间的间距为D2，D1大于D2。如此，当发热体100通电发热时，发热部10的中间第一发热区域A中两第一发热段11的间距较大，减少了第一发热区域A单位面积所产生的热量，降低了第一发热区域A的温度；而两侧第二发热区域B中两第一发热段11的间距较小，增加了第二发热区域B单位面积所产生的热量，增加了第二发热区域B所产生的热量，提高了第二发热区域B的温度，从而减少了发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀，或者使发热部10在两侧第二发热区域B的温度高于中部第一发热区域A的温度，提高了发热体100的雾化效果，避免了因局部温度过高而导致干烧糊芯情况的发生。

更进一步地，各第一发热段11的横截面积可以由中部向纵向两端逐渐缩小延伸。也就是说，第一发热段11的中部宽度为H1，第一发热段11的两端宽度均为H2，H1大于H2，即第一发热段11中部位置的阻值小于其两端位置的阻值，通过如此结构，在发热体100两端的导电部20加载电压不变的情况下，使第一发热段11的中心位置发热功率微调降低，而第一发热段11的两端位置发热功率微调升高，使发热部10沿纵向分布的温度更加均匀，配合各第一发热段11的间距设置，从而使整个发热部10的整体区域温度更加均匀。

当然，也可使第一发热段11中部的厚度大于其两端的厚度，又或者使第一发热段11中部的厚度和宽度分别大于其两端的厚度和宽度，以实现第一发热段11的横截面积由中部向两端逐渐缩小延伸，从而达到第一发热段11中部位置的阻值小于其两端位置的阻值的目的。在本实施例中，第二发热段12的宽度与第一发热段11两端的宽度H2相同，第二发热段12为中部沿纵向向外凸出的弧形状，以提高发热部10发热时的沿纵向方向的热量均匀分布。

为了给发热部提供足够的支撑强度，发热部10在位于纵向的两侧分别连接有至少一个固定部13，固定部13的横截面积大于发热部10中发热段横截面积的至少10％，优选为50％，以确保发热体100在通电发热时，只发热部10发热，而固定部13不发热或只产生少量的热量。每一第二发热段12连接有一个固定部13，固定部13沿纵向延伸，以提高对发热部10的支撑强度。在其他实施例中，固定部13的数量也可根据情况需要进行选择，例如，在保证对发热部10支撑强度的同时，间隔一个第二发热段12设置一个固定部13。

固定部13的宽度大于发热部10中发热段的宽度，例如固定部13的宽度在0.15mm和2mm之间，优选为1.5mm；在发热体100组装到雾化器中时，通过导油体与支撑体300上下方向夹持固定发热体100以形成发热组件，该发热组件安装在雾化底座200的顶端，支撑体300对应发热部10的位置开设有与雾化底座200顶端雾化腔201连通的通道，此时支撑体300对导电部20和固定部13进行支撑，利用固定部13来为发热部10提供足够的支撑强度，使发热部10不易变形而完全贴设于导油体上，并保持发热部10平整，以确保发热部10与导油体不分离。

结合图2所示，固定部13可在相对与导油体接触的另一侧面形成有用于吸附冷凝液的吸附槽131，即固定部13在远离导油体的一侧(即背面)形成有吸附槽131；雾化器在抽吸后，由于固定部13的温度远远低于发热部温度，因而固定部13表面以及固定部13与发热部10连接处位置是冷凝液形成过多的地方，本实施例发热体100可利用吸附槽131的表面张力作用，从而将发热部10以及固定部13表面所形成的冷凝液吸附至吸附槽131中，避免了因发热部10表面冷凝液过多而容易引起的炸油现象，减少了炸油现象的发生。

进一步地，固定部13在远离导油体的一侧突出形成有边缘部132，边缘部132围成吸附槽131，吸附槽131邻近发热部10的一端形成有开口133；也就是说，该吸附槽131的开口133位于固定部与发热部的连接处，从而提高了吸附槽131吸附冷凝液的效果。当然，在其他实施例中，吸附槽131也可以是贯穿固定部13的正面形成贯穿孔结构。

另外，边缘部132突出的高度小于1mm，即固定部13与发热部10的高度差低于1mm，从而当发热体100夹持在导油体和支撑体300之间时，使发热部10更加贴合到导油体的雾化面上。

较佳地，发热部10用于与导油体接触的表面(即正面)经蚀刻形成不规则的粗糙表面，如此结构增大了发热部10与雾化液接触的发热表面积，提高了发热时的雾化效果，并且因发热表面积增大使得表面炸油现象得以减轻。

本实施例中，导电部20的横截面积由靠近发热部10的一端向另一端逐渐增大延伸，且导电部20的最小横截面积大于发热部10中发热段的横截面积。也就是说，导电部20的最小宽度d3大于发热部10中第一发热段11的宽度d1。

如此，本发明发热体100通过限定导电部20横截面积的渐变结构，在保证导电部20对发热部10有足够支撑强度的同时，使得发热体100在通电发热时，导电部20发热量少，且由于导电部20与发热部10连接的一端为较小端，因此减少了发热部10的热量向导电部20方向的传导，使产生的热量集中于发热部10区域，使雾化效果更好，并提高了热量利用效率。

为方便导电部20与电极的接触连接，导电部20远离发热部10的一端为圆弧状，从而形成与所接触电极大小适配的圆形接触区域21，如此保证了导电部20与电极接触面积以及发热体100的整体强度。较佳地，导电部20于接触区域21之外的位置可开设有至少一个镂空孔，以进一步地减少发热部10向导电部20方向传导热量。

本实施例发热体100是由金属片通过蚀刻方式形成的一个整体，例如采用镍片、镍铬片、铁铬铝片、不锈钢片、金属钛片或合金片等导电金属件，其材料可根据实际情况进行选择，发热体100的厚度为0.05-0.2mm，优选为0.1mm。

结合图3所示，在实际制造时，选用一整块大尺寸的金属片，将金属片划分为蚀刻区101，由蚀刻区101围成并与发热体100相对应的成型区、围绕各成型区和蚀刻区101的边框区102。具体制造步骤为：进行第一次蚀刻，对成型区进行保护的同时将蚀刻区101蚀刻去除，成型区所形成的发热体100分别通过其两端的延伸部30与边框区102连接在一起；然后进行第二次蚀刻，对发热体100的至少一面进行蚀刻从而得到粗糙表面，最后可通过自动化切割设备将各发热体100从金属片上切割下来，实现批量化生产。当金属片经过第一次蚀刻形成所发热体100的正面微观结构如图9所示，是较为光滑的平面；在进行第二次蚀刻处理后，使发热部10的正面形成粗糙表面，此时发热体100的粗糙表面的微观结构如图10所示；通过图9和图10的对比可知，本实施例中发热部10的粗糙表面增加了与雾化液接触的发热表面积，并增加了形核点。

需要说明的是，可以仅仅对发热部10的正面进行蚀刻处理以形成粗糙表面，本实施例为了简化制造工艺，是直接对整个发热体100的正面进行蚀刻处理。

其中，边框区102对应各延伸部30位置形成有矩形或三角形的连接点103，延伸部30通过连接点103与边框区102连接一起，且延伸部30与连接点103之间的接触宽度为大于0.15mm或小于3mm，优选为2mm，如此减少了延伸部30上的切割痕迹，并且切割痕迹位于延伸部30上，使切割痕迹避开了与电极接触的区域，保证了导电部20与电极稳定接触。

进一步地，结合图4所示，发热体100在组装到雾化器中时，通过导油体与支撑体300上下方向夹持固定发热体100以形成发热组件，该发热组件安装在雾化底座200的顶端，支撑体300对应发热部10的位置开设有与雾化底座200顶端雾化腔201连通的通道，利用支撑体300来对导电部20和固定部13进行支撑，以使发热部10完全贴设于导油体上，保持发热部10平整，确保发热部10与导油体不分离。

更进一步地，两侧固定部13的末端可凸出支撑体300的边缘，通过将凸出部分向支撑体300方向弯折而夹持卡紧到支撑体300的两侧，以更好地固定发热体100，使发热部10不易变形和位移。

图5为图1所示发热体100的替换实施例，本实施例发热体100与图1所示发热体100的主要区别在于：为了给发热部10提供足够的支撑强度，本实施例其中一部分固定部13沿靠近发热体100的一端弯折倾斜延伸，另一部分固定部13沿靠近发热体100的另一端弯折倾斜延伸。

结合图6所示，本实施例针对的是没有设置支撑体300结构的雾化器，即发热体100是直接安装在雾化底座200的顶端，由于雾化腔201的两侧需要贯穿以与雾化器的出气管连通，因此雾化底座200的顶面由雾化腔201分隔成左右两支撑面。具体的说，位于发热体100左半部分的固定部13向左边倾斜延伸，从而由雾化底座200的左支撑面支撑，位于发热体100右半边部分的固定部13向右倾斜延伸，从而由雾化底座200的右支撑面支撑，如此利用雾化底座200的顶面来对导电部20和固定部13进行支撑，以使发热部10完全贴设于导油体上，保持发热部10平整，以确保发热部10与导油体不分离。

请参阅图7所示，为本发明发热体100另一实施例的结构示意图，本实施例发热体100与图1所示发热体100的主要区别在于，发热部10包括若干矩形状的发热丝14，若干发热丝14沿横向间隔设置，并依次串联于两个导电部20之间；每一发热丝14包括两个沿纵向延伸并平行相对的第一发热段11，两个第一发热段11的两端分别通过第二发热段12对应连接；在本实施例中，第二发热段12为直线段，每个第二发热段12上连接有沿纵向延伸的固定部13。

第一发热区域A中发热丝14的第一发热段11的宽度d1大于第二发热区域B中发热丝14的第一发热段11的宽度d2，即第一发热区域A中第一发热段11的横截面积大于第二发热区域B中第一发热段11的横截面积，从而使第一发热区域A中第一发热段11的阻值小于第二发热区域B中第一发热段11的阻值，以适应导油体不同位置的导油速度，避免干烧糊芯现象的发生。

当然，也可使第一发热区域A中第一发热段11的厚度大于第二发热区域B中第一发热段11的厚度，又或者使第一发热区域A中第一发热段11的宽度和厚度分别大于第二发热区域B中第一发热段11的宽度和厚度，以实现第一发热区域A中第一发热段11的横截面积大于第二发热区域B中第一发热段11的横截面积。

具体地，第一发热区域A中发热丝14的两个第一发热段11之间的间距为D3，第二发热区域B中发热丝14的两个第一发热段11之间的间距为D4，D3大于D4；从而当发热体100通电发热时，由于第一发热区域A中发热丝14的两个第一发热段11间距较大，减少了第一发热区域A单位面积所产生的热量，降低了第一发热区域A的温度；而两侧第二发热区域B中发热丝14的两个第一发热段11的间距较小，增加了第二发热区域B单位面积所产生的热量，提高了第二发热区域B的温度，从而减少了发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀，或者使发热部10在两侧第二发热区域B的温度高于中部第一发热区域A的温度。

其中，相邻两个发热丝14之间通过串联部15连接，且串联部15的两端分别连接于与相邻两个发热丝14中对应一侧第一发热段11的中部，即串联部15所在直线将若干发热丝14分隔成上下对称的两个部分，每一发热丝14的上下两个部分是并联结构，若干发热丝14是串联结构。另外，第一发热段11和第二发热段12之间圆滑过渡，有利于热量均匀分布，避免了尖角部位热量堆叠集中而引起炸油发生。

进一步地，第一发热区域A中相邻两个发热丝14之间的间距大于第二发热区域B中相邻两个发热丝14之间的间距，即第一发热区域A中串联部15的长度为D5，第二发热区域B中串联部15的长度为D6，且D5大于D6，从而当发热体100通电发热时，进一步微调降低第一发热区域A的温度，微调提高第二发热区域B的温度，以使发热部10的中部温度趋于两侧温度，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀。

需要说明的是，本实施例中各第一发热段11的横截面积也可采用渐变结构，即第一发热段11的宽度和/或厚度由中部向两端渐缩延伸，以使发热部10沿纵向分布的温度更加均匀。

较佳地，第一发热区域A中串联部15的宽度可以设置成大于第二发热区域B中串联部15的宽度，从而进一步的降低了发热部10中心位置的温度，有利于发热部10的整体区域温度均匀。

请参阅图8所示，为本发明发热体100又一实施例的结构示意图，本实施例发热体100中发热部10包括若干菱形状的发热丝14，若干发热丝14沿横向依次串联于两个导电部20之间，每个发热丝14具有一菱形孔，第一发热区域A中发热丝14的菱形孔沿横向最大间距为D7，第二发热区域B中发热丝14的菱形孔沿横向最大间距为D8，D7大于D8。

当发热体100通电发热时，减少了第一发热区域A单位面积所产生的热量，降低了第一发热区域A的温度；而增加了第二发热区域B单位面积所产生的热量，提高了第二发热区域B的温度，从而减少了发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀，或者使发热部10在两侧第二发热区域B的温度高于中部第一发热区域A的温度。

具体地，本实施例中发热丝14包括两个相互平行的第一发热段11和两个相互平行的第二发热段12，两个第一发热段11和两个第二发热段12共同组成菱形状的发热丝14。每个发热丝14内的第一发热段11和第二发热段12的横截面积相同，即同一发热丝14中的第一发热段11和第二发热段12的宽度和厚度相同，且第一发热区域A内发热段的宽度d1大于第二发热区域B内发热段的宽度d2，并小于导电部20的最小宽度d3，以使发热体100发热时所产生的热量集中在发热部10区域的同时，让发热部10的中间温度降低而两端温度升高以适应导油体不同位置的导油速度。当然，也可使第一发热区域A内发热段的厚度大于第二发热区域B内发热段的厚度，又或者使第一发热区域A内发热段的厚度和宽度分别大于第二发热区域B内发热段的厚度和宽度，以实现第一发热区域A中发热段的横截面积大于第二发热区域B中发热段的横截面积。

若干发热丝14的短轴方向沿横向设置，长轴方向沿纵向设置，且本实施例中若干发热丝14直接串联连接，任意相邻两个发热丝14之间的连接点均位于发热体100沿纵向的中心线上，以使发热丝14发热时沿纵向方向的上下两部分热量相同，有利于热量均匀分布。当然，在其他实施例中，若干发热丝14也可以间隔设置并依次串联连接。

在本实施例中，每一发热丝14的长轴方向两端分别连接有一个固定部13，固定部13沿纵向延伸，也就是说，每一个固定部13与所连接的第一发热段11和第二发热段12形成一个Y型结构，从而提高了对发热部10的支撑强度。

较佳地，本实施例中的第一发热段11和第二发热段12的横截面积也可采用渐变结构设置，即第一发热段11和第二发热段12的宽度和/或厚度由远离固定部13的一端向靠近固定部13方向逐渐渐缩延伸，从而降低发热部10在横向中心线位置的温度，以使发热部10沿纵向分布的温度更加均匀。

需要说明的是，图5-8中所示发热体100未显示粗糙表面，仅仅是为了更加简洁明了的对发热体100具体形状结构进行说明，并不代表图5-8中的发热体100不具有粗糙表面的结构。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本发明所提供的技术方案的描述，对于本领域的技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (18)

1.一种发热体，其特征在于，所述发热体包括发热部以及沿所述发热部横向两端延伸形成的导电部，所述发热部沿横向划分为位于中部的第一发热区域以及位于所述第一发热区域两侧的第二发热区域，所述第一发热区域中发热段的横截面积大于所述第二发热区域中发热段的横截面积。

2.如权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热部在位于纵向的两侧分别连接有至少一个固定部，所述固定部的横截面积分别大于所述第一发热段和所述第二发热段的横截面积。

3.如权利要求2所述的发热体，其特征在于，所述固定部相对与导油体接触的另一侧面形成有用于吸附冷凝液的吸附槽。

4.如权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热部用于与导油体接触的表面经蚀刻形成不规则的粗糙表面。

5.如权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述导电部的横截面积由靠近所述发热部的一端向另一端逐渐增大延伸，且所述导电部的最小横截面积大于所述发热部中发热段的横截面积。

6.如权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热部为呈S形或连续S形弯曲的发热丝，包括若干第一发热段，所述若干第一发热段沿横向间隔设置，并基本沿纵向延伸，且相邻两个所述第一发热段的一端通过第二发热段连接在一起，另一端相互隔开，所述发热部的两个自由端分别连接于两个所述导电部；

所述第一发热区域中第一发热段的宽度和/或厚度大于第二发热区域中第一发热段的宽度和/或厚度。

7.如权利要求6所述的发热体，其特征在于，所述第一发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为D1，所述第二发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为D2，D1大于D2。

8.如权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热部包括若干矩形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向间隔设置，并依次串联于两个所述导电部之间；每一所述发热丝包括两个沿纵向延伸并平行相对的第一发热段，两个所述第一发热段的两端分别通过第二发热段对应连接；

所述第一发热区域中所述发热丝的第一发热段宽度和/或厚度大于第二发热区域中所述发热丝的第一发热段宽度和/或厚度。

9.如权利要求8所述的发热体，其特征在于，所述第一发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为D3，所述第二发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为D4，D3大于D4。

10.如权利要求8所述的发热体，其特征在于，第一发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为D5，所述第二发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为D6，D5大于D6。

11.如权利要求6至10任一项所述的发热体，其特征在于，各所述第一发热段的横截面积由中部向两端逐渐缩小延伸。

12.如权利要求11所述的发热体，其特征在于，每一所述第二发热段连接有一个固定部。

13.如权利要求12所述的发热体，其特征在于，所述固定部沿纵向延伸。

14.如权利要求12所述的发热体，其特征在于，其中一部分所述固定部沿靠近所述发热体的一端倾斜延伸，另一部分所述固定部沿靠近所述发热体的另一端倾斜延伸。

15.如权利要求12所述的发热体，其特征在于，所述第二发热段为中部向外凸出的弧形状。

16.如权利要求6所述的发热体，其特征在于，所述发热部包括若干菱形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向依次串联于两个所述导电部之间；所述第一发热区域中所述发热丝的宽度和/或厚度大于第二发热区域中所述发热丝的宽度和/或厚度。

17.如权利要求16所述的发热体，其特征在于，每个所述发热丝具有一菱形孔，所述第一发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为D7，所述第二发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为D8，D7大于D8。

18.如权利要求16所述的发热体，其特征在于，若干所述发热丝的短轴方向沿横向设置，长轴方向沿纵向设置，且每一所述发热丝的长轴方向两端分别连接一个固定部。