CN116429784A - 一种钢化膜缺陷检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动化钢化膜缺陷检测设备，涉及钢化膜质检技术领域。其中，该钢化膜缺陷检测设备，包括底座，还包括设置在所述底座上的：料盒机构，设置有钢化膜的容置空间；检测机构，包括至少一个用于检测钢化膜缺陷的检测组件；上下料机构，包括用于取放钢化膜的取放组件和驱动连接所述取放组件的位移组件，所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少经过所述料盒机构和所述检测机构。本发明利用检测机构机械自动化检测钢化膜的缺陷，减少了人工主观因素的干扰，检测机构的检测标准统一，且可以长时间连续进行重复性检测作业，检测准确率较高，无需多人反复检测，检测时间不超过20秒，检测效率较高，节约了人工成本。

Description

一种钢化膜缺陷检测设备

技术领域

本发明涉及钢化膜质检技术领域，特别涉及一种自动化钢化膜缺陷检测设备。

背景技术

钢化膜是屏幕保护膜的一种，其因具有冲击吸收性优异、硬度高等优点而被广泛使用。钢化膜在出厂前需要进行缺陷检测，筛选出存在划伤、划痕、崩边、溢胶、凹坑、褶皱等质量问题的不良品。

在当前检测工艺中，一般企业都是采用人工的方式筛选，此方式需要工人在日光灯下用肉眼观察钢化膜的各种缺陷情况，该检测方式存在较多缺陷。首先，用肉眼对钢化膜进行检测，容易受到检测人员主观因素的干扰，检测标准较难统一，且人工检测劳动强度大，容易产生视觉疲劳，最终可能造成漏检、误检等情况。其次，钢化膜缺陷种类多种多样，人工检测需要多组检测人员分别检查观测不同的缺陷，且为保证检测结果准确性，后续还需要人工复检，检测速度慢，检测时间超过30秒，且需要多人配合，检测效率低，人工成本较高。最后，人工检测时，钢化膜容易被检测人员划伤而导致其出现新的缺陷，降低了钢化膜的良品率，提高了成本。

发明内容

针对以上存在的技术问题，本发明提供了一种钢化膜缺陷检测设备，利用检测机构机械自动化检测钢化膜的缺陷，减少了人工主观因素的干扰，检测机构的检测标准统一，且可以长时间连续进行重复性检测作业，检测准确率较高，无需多人反复检测，检测时间不超过20秒，检测效率较高，节约了人工成本。所述技术方案如下：

本发明具体提供了一种钢化膜缺陷检测设备，包括底座，还包括设置在所述底座上的：料盒机构，设置有钢化膜的容置空间；检测机构，包括至少一个用于检测钢化膜缺陷的检测组件；上下料机构，包括用于取放钢化膜的取放组件和驱动连接所述取放组件的位移组件，所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少经过所述料盒机构和所述检测机构。

进一步，所述检测机构包括两个或多个检测组件，且每个所述检测组件用于检测不同种类缺陷，多个所述检测组件均位于所述取放组件的移动路径上。

进一步，所述检测机构包括第一检测组件，所述第一检测组件包括第一线阵相机、线光源、第一透明载物台和第一吸光板；所述第一线阵相机设置在所述第一透明载物台的上方，所述第一吸光板设置在所述第一透明载物台的下方，所述线光源设置在所述第一透明载物台的上方；所述第一透明载物台和所述第一吸光板沿所述第一线阵相机的成像方向前后排列，所述第一线阵相机还位于所述线光源照射至所述第一透明载物台的反射光路的路径上；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第一透明载物台。

进一步，所述检测机构包括第二检测组件，所述第二检测组件包括第二线阵相机、第二透明载物台和第一面光源；所述第二线阵相机设置在所述第二透明载物台的上方，所述第一面光源设置在所述第二透明载物台的下方；所述第二透明载物台和所述第一面光源沿所述第二线阵相机的成像方向前后排列，所述第二线阵相机还位于所述第一面光源照射并穿透所述第二透明载物台后的光路的路径上；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第二透明载物台。

进一步，所述检测机构还包括第三检测组件，所述第三检测组件包括第一面阵相机、第二面光源、第三透明载物台和第一格纹板；所述第一面阵相机设置在所述第三透明载物台的上方，所述第二面光源和所述第一格纹板均设置在所述第三透明载物台的下方，所述第二面光源设置在所述第一格纹板的下方；所述第三透明载物台、所述第一格纹板和所述第二面光源沿所述第一面阵相机的成像方向依次前后排列，所述第一面阵相机还位于所述第二面光源依次照射并穿透所述第一格纹板和所述第二透明载物台后的光路的路径上；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第三透明载物台。

进一步，所述检测机构还包括第四检测组件，所述第四检测组件包括依次设置的第二面阵相机、第三面光源、第二格纹板和第二吸光板；所述第三面光源中部开设通孔，所述第二面阵相机的镜头正对所述第三面光源的通孔并朝向所述第二吸光板，所述第二吸光板还位于所述第三面光源照射并穿透所述第二格纹版后的光路的路径上；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少还经过所述第二吸光板。

进一步，所述料盒机构包括上料组件，所述上料组件包括上料盒、升降杆和第一电机，所述升降杆的一端位于所述上料盒内、另一端伸出所述上料盒的底部并与所述第一电机驱动连接，所述升降杆的上表面与所述上料盒围成所述容置空间；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少经过所述上料盒。

进一步，所述上料组件还包括第二电机和以所述升降杆为中心相对设置的一对夹板，所述第二电机驱动一对所述夹板以所述升降杆为中心相互靠近/远离。

进一步，所述料盒机构还包括下料组件，所述下料组件包括内部均形成所述容置空间的第一料盒和第二料盒，所述第一料盒用于存放合格钢化膜，所述第二料盒用于存放缺陷钢化膜；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第一料盒和所述第二料盒。

进一步，所述检测机构包括两个或多个检测组件，且每个所述检测组件用于检测不同种类缺陷，多个所述检测组件中至少两个位于所述取放组件的移动路径上；所述钢化膜缺陷检测设备还包括用于在任意相邻两个所述检测组件之间移载所述钢化膜的移载机构。

本发明的有益效果：

首先，本发明对钢化膜缺陷的检测过程可自动化。一方面，利用检测机构机械自动化检测钢化膜的缺陷，减少了人工主观因素的干扰，检测机构的检测标准统一，且可以长时间连续进行重复性检测作业，检测准确率较高，无需多人反复检测，检测时间不超过20秒，检测效率较高，节约了人工成本。另一方面，钢化膜的流转主要通过位移组件驱动取放组件完成，流转过程标准化、自动化，减少了对钢化膜的额外损伤。

其次，本发明设置了四个检测组件，各个检测组件分工明确，检测缺陷种类多，可覆盖划伤、划痕、崩边、溢胶、凹坑、褶皱等多种缺陷。针对不同的缺陷在各个检测组件上采用了不同的打光方式、不同的图像采集方式，以便能够清晰成像、缺陷放大、缺陷特征化，极大提升了检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是一个实施例的整体结构示意图；

图2是图1另一个角度的整体结构示意图；

图3是图1中上料组件的结构示意图；

图4是图1中第一取放组和上料组件的结构示意图；

图5是图1中第一检测组件的结构示意图；

图6是图1中第二检测组件的结构示意图；

图7是图1中第三检测组件的结构示意图；

图8是图1中第四检测组件的结构示意图；

图9是图1中第二取放组和下料组件的结构示意图。

在所有的视图中，相同的标号表示等同或类似的零件或部件。

10、上料组件；11、升降杆；12、夹板；

20、第一取放组；21、第一位移组；22、第一导轨；23、升降气缸；

30、第一检测组件；31、透明载物台；32、第二导轨；33、线光源；34、第一线阵相机；35、第一吸光板；

40、第二检测组件；41、第二线阵相机；42、第一面光源；

50、第三检测组件；51、第一面阵相机；52、第二面光源；53、第一格纹板；

60、第四检测组件；61、第二面阵相机；62、第三面光源；63、第二格纹板；64、第二吸光板；

70、第二取放组；71、第二位移组；

80、下料组件；81、第一料盒；82、第二料盒。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，若出现术语″实施例一″、″本实施例″、″在一个实施例中″等描述，意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例；而且，所描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以恰当的方式结合。

在本说明书的描述中，术语″连接″、″安装″、″固定″、″设置″、″具有″等均做广义理解，例如，″连接″可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在一个实施例中，如图1、2所示，一种钢化膜缺陷检测设备，包括底座、料盒机构、检测机构和上下料机构，料盒机构、检测机构和上下料机构均设置在底座上。料盒机构上设置有钢化膜的容置空间，检测机构包括至少一个用于检测钢化膜缺陷的检测组件，上下料机构包括取放组件和位移组件，取放组件用于取放钢化膜，位移组件驱动连接取放组件，位移组件驱动取放组件移动的路径至少经过料盒机构和检测机构。

使用时，在料盒机构中放入待检测钢化膜，上下料机构中的位移组件驱动取放组件移动到料盒机构，取放组件拾取钢化膜，位移组件再驱动带有钢化膜的取放组件移动到检测机构，检测机构完成对钢化膜的检测。此实施例中，检测过程自动化，一方面，利用检测机构机械自动化检测钢化膜的缺陷，减少了人工主观因素的干扰，检测机构的检测标准统一，且可以长时间连续进行重复性检测作业，检测准确率较高，无需多人反复检测，检测时间不超过20秒，检测效率较高，节约了人工成本。另一方面，钢化膜的流转主要通过位移组件驱动取放组件完成，流转过程标准化、自动化，减少了对钢化膜的额外损伤。

在一个实施例中，检测机构包括两个或多个检测组件，且每个检测组件用于检测不同种类缺陷，多个检测组件均位于取放组件的移动路径上。使用时，取放组件自料盒机构拿取钢化膜并放置到一个检测组件上进行检测，完成该检测组件的检测后，取放组件再拿取钢化膜并放置到其他检测组件上，进行不同种类的缺陷的检测。此实施例中的钢化膜缺陷检测设备可以实现对多种不同种类的钢化膜缺陷的检测，缺陷检测更为全面。

在一个实施例中，如图5所示，检测机构包括第一检测组件30，第一检测组件30用于检测钢化膜划痕缺陷，第一检测组件30包括直线电机、第二导轨32、第一线阵相机34、线光源33、透明载物台31和第一吸光板35。直线电机驱动透明载物台31水平沿第二导轨32移动，透明载物台31的上表面用于承载钢化膜，从而直线电机可以驱动透明载物台31带动钢化膜平移，进行缺陷的检测。第一线阵相机34设置在透明载物台31移动路径的上方，且其镜头竖直朝下，第一吸光板35设置在透明载物台31移动路径的下方，且处于第一线阵相机34的正下方。线光源33设置在透明载物台31移动路径的上方，且其照射方向正对透明载物台31移动路径和第一线阵相机34的镜头方向的交点。位移组件驱动取放组件移动的路径至少经过料盒机构和透明载物台31。第一吸光板35颜色为黑色。

当透明载物台31带动钢化膜到达第一线阵相机34的正下方的时候，此时钢化膜正好处于第一吸光板35的正上方，线光源33以一定的低角度发出的平行强光，并刚好照射到钢化膜上，再反射到第一线阵相机34上，使得钢化膜的划痕更为明显。第一吸光板35可以显著减少钢化膜对线光源33的反射，进一步保证第一线阵相机34可以采集到清晰的钢化膜缺陷图像。

进一步，线光源33的长度方向垂直于透明载物台31的移动路径，线光源33的长度大于等于钢化膜的宽度，且线光源33的长度方向和钢化膜的短边所在的方向平行，从而在线扫过程中，线光源33可以保证钢化膜沿其横向存在均匀的光照，进而第一线阵相机34可以采集到清晰的划痕缺陷图像，也便于后期的图像处理。透明载物台31可以采用玻璃载物台或者透明塑料载物台。

使用时，位移组件驱动取放组件将待检测钢化膜自料盒机构搬移到透明载物台31。启动直线电机运动，当承载钢化膜的透明载物台31到达第一线阵相机34的视野范围时，线阵相机开始线扫，但承载钢化膜的透明载物台31移出第一线阵相机34的视野范围时，线阵相机结束线扫并获取到一张完整的钢化膜缺陷图像，最后再由图像分析算法定位缺陷位置。其中，缺陷定位可以采用深度学习分类算法(如YOLO等等)，利用深度学习分类算法对缺陷位置进行打标签标记并训练，运用训练的模型预测缺陷的位置。

在一个实施例中，如图6所示，检测机构还包括第二检测组件40，第二检测组件40用于检测钢化膜崩边、溢胶缺陷，第二检测组件40包括第二线阵相机41和第一面光源42。第二线阵相机41设置在透明载物台31移动路径的上方，第一面光源42设置在透明载物台31移动路径的下方，且处于第二线阵相机41的正下方。第二线阵相机41的镜头方向朝向第一面光源42，第一面光源42的光照方向朝向第二线阵相机41。其中，钢化膜崩边、溢胶缺陷属于比较明显的结构缺陷，使用可以发射出柔和光线的第一面光源42即可满足需求。

使用时，当透明载物台31在直线电机的驱动下带动钢化膜移动到第二线阵相机41的视野范围时，第一面光源42自钢化膜的底部向上发出的漫射光也开始部分照射到钢化膜上，此时第二线阵相机41开始工作拍摄钢化膜的图像，直线电机继续驱动透明载物台31移动直到移出第二线阵相机41的视野范围，此时第二线阵相机41完成对钢化膜的线扫，获得一张完整的钢化膜的图像，再根据此图像利用图像分类算法定位缺陷位置，图像分类算法具体指对缺陷位置进行打标签标记并训练，运用训练的模型预测缺陷的位置。

在一个实施例中，如图7所示，检测机构还包括第三检测组件50，第三检测组件50用于检测钢化膜凹坑缺陷，第三检测组件50包括第一面阵相机51、第二面光源52和第一格纹板53。第一面阵相机51设置在透明载物台31移动路径的上方，且其镜头竖直向下。第二面光源52和第一格纹板53均设置在透明载物台31移动路径的下方，且均处于第一面阵相机51的正下方，第二面光源52设置在第一格纹板53的下方，且其光照方向竖直向上。第一格纹板53由黑色小方格和透明小方格交替排列组成。

其中，凹坑缺陷特征不明显，仅仅用肉眼难以直接观察到，因此本实施例利用第二面光源52配合第一格纹板53向上投影格纹，再利用第一面阵相机51进行一次取图。获得的缺陷图像中，小方格出现扭曲证明钢化膜在此处有凹坑，此方法使得凹坑缺陷的位置更加特征化，方便算法检测。

使用时，当直线电机驱动载有钢化膜的透明载物台31移动到第一面阵相机51的正下方时，第二面光源52处于钢化膜的正下方，其光线穿过第一格纹板53照射到钢化膜上，并在钢化膜上投影格纹。此时，第一面阵相机51对钢化膜进行一次拍摄并获得钢化膜的缺陷图像，再采用机器学习算法，通过判断直线是否有弯曲，最后根据弯曲的位置确定缺陷的位置。

在一个实施例中，如图8所示，检测机构包括第四检测组件60，第四检测组件60用于检测钢化膜褶皱缺陷，第四检测组件60包括沿竖直方向自上到下设置的第二面阵相机61、第三面光源62、第二格纹板63和第二吸光板64，其中，第三面光源62中部开设通孔。第二面阵相机61的镜头正对第三面光源62的通孔并朝向第二吸光板64，第三面光源62的光照方向正对第二吸光板64。位移组件驱动取放组件移动的路径至少还经过第二吸光板64。第二吸光板64颜色为黑色。第二格纹板63由黑色大方格和透明大方格交替排列组成。

其中，褶皱缺陷特征非常不明显，用肉眼观察几乎看不到，因此本实施例设置了一个第二格纹板63，通过第三面光源62配合第二格纹板63向下投影格纹。在位移组件的驱动下，取放组件将透明载物台31上的钢化膜搬移到第二吸光板64的上表面，第三面光源62投影的格纹投射到第二吸光板64上表面的钢化膜上。再用第二面阵相机61对第二吸光板64上的钢化膜进行一次拍摄获得缺陷图像。缺陷图像中，方格出现重影则表示此处存在褶皱。本实施例中的方法使得褶皱缺陷位置更加特征化，方便算法检测。缺陷定位可以采用机器学习算法，利用重影的特征，在图像中找出所有矩形方格，计算方格与方格之间的距离，如果间距小于设定的阈值则表示此处存在缺陷。

将待检测钢化膜直接放置在第二吸光板64上，可以更大程度上减少反光现象，避免出现额外的重影干扰检测结果，第二面阵相机61可以获得更为清晰准确的缺陷图像。

使用时，位移组件驱动取放组件将待检测钢化膜自透明载物台31搬移到第二吸光板64上，第三面光源62发出的光穿过第二格纹板63在钢化膜上投影格纹，第二面阵相机61自第三面光源62的通孔向下拍摄钢化膜的缺陷图像，根据缺陷图像中格纹的重影情况判断钢化膜是否存在褶皱缺陷。

在其他实施例中，可以延长第二导轨32，使得透明载物台31可以滑动到第四检测组件60中第二吸光板64上，此时无需利用取放组件将钢化膜搬移到第二吸光板64上，同样可以实现对钢化膜褶皱缺陷的检测。

以上各个检测组件分工明确，检测缺陷种类多，可覆盖划伤、划痕、崩边、溢胶、凹坑、褶皱等多种缺陷。针对不同的缺陷在各个工位采用了不同的打光方式、不同的图像采集方式，能够清晰成像、缺陷放大、缺陷特征化，极大提升了算法检测效率。

上述实施例中，各个相机、光源、载物台、吸光板、格纹板等结构均可以根据待检测的钢化膜的尺寸、缺陷特征等对其位置和角度进行小范围的调整。

具体地，在第一检测组件30中，调整第一线扫相机的上下位置，使图像对焦清晰，再调整底部黑色第一吸光板35的位置，使底部黑色背景与表面缺陷分隔开，易于区分，再调整线光源33角度，使划痕、划伤被光线凸显出来。在第二检测组件40中，调整第二线阵相机41上下位置，使图像对焦清晰，再调整第一面光源42与透明载物台31的间距，调整光源亮度，使背景呈现白色，此时崩边、溢胶缺陷呈现黑色。在第三检测组件50中，调整第一面阵相机51的上下位置，使图像对焦清晰且在视野范围内，再调整第二面光源52上下位置和亮度，使背景呈现白色，再调整第一格纹板53的上下位置，经过光线向上投影在钢化膜上，直到凹坑缺陷的位置会出现扭曲小方格。在第四检测组件60中，调整第二吸光板64与透明载物台31在同一个水平高度，再调第二面阵相机61上下位置，使得图像对焦清晰，调整开孔第三面光源62的位置，使得相机视野穿孔而过，再调整第二格纹板63上下位置，经过光线向下投影在钢化膜上，直到褶皱缺陷位置出现大方格重影。

经过四组检测组件检测后，所有缺陷均已经检测完毕，汇总判断缺陷情况，第二取放组70根据缺陷情况将钢化膜分选到第一料盒81中/第二料盒82中，同时直线电机驱动透明载物台31回到第一检测组件30的位置，进行下一片钢化膜的检测和流转。上述流程反复运行，从而完成大量钢化膜缺陷的检测。

在一个实施例中，如图3所示，料盒机构包括上料组件10，上料组件10用于容置待检测的钢化膜。上料组件10包括上料盒、第一电机和升降杆11，升降杆11的一端位于上料盒内、另一端伸出上料盒的底部并与第一电机驱动连接，升降杆11的上表面与上料盒围成钢化膜的容置空间。位移组件驱动取放组件移动的路径至少经过上料盒。使用时，可以一次性在升降杆11的上表面放置多个待检测钢化膜，位移组件驱动取放组件在升降杆11上表面取走一个钢化膜，第一电机就驱动升降杆11竖直向上移动一个钢化膜厚度的距离，从而取放组件下次还可以在同一个高度拾取钢化膜，无需再控制取放组件上下移动来寻找合适高度以拾取钢化膜，节省了取放组件搬移物料的时间，提高了缺陷检测效率，取放组件的结构也可以相对简单，节约了缺陷检测设备的生产成本。

进一步，第一电机可以为步进电机，步进电机配合丝杆和螺纹连接丝杆的螺母，螺母固定连接升降杆11，步进电机启动，通过丝杆和螺母驱动升降杆11沿竖直方向上下移动。

在一个实施例中，上料组件10还包括第二电机和以升降杆11为中心相对设置的一对夹板12，第二电机驱动一对夹板12以升降杆11为中心相互靠近/远离。一对夹板12用于夹持钢化膜的一对侧边，一方面可以维持钢化膜的稳定，防止取放钢化膜时钢化膜的掉落，另一方面可以将多个钢化膜的侧边对齐，从而取放组件可以在钢化膜的同一位置拿取不同的钢化膜，便于后续对钢化膜的移送和定位。同时，一对夹板12之间的距离可以通过第二电机调节，因此适用于不同规格的钢化膜。

在其他实施例中，可以设置两对夹板12，两对夹板12分别用于夹持钢化膜的两对侧边，从而可以更稳定的将钢化膜夹持在固定的位置，进一步减少了钢化膜的掉落损坏，钢化膜的移送过程更为标准化，减少误差，降低失误率。

在一个实施例中，如图9所示，料盒机构还包括下料组件80，下料组件80包括内部均形成容置空间的第一料盒81和第二料盒82，第一料盒81用于存放合格钢化膜，第二料盒82用于存放缺陷钢化膜。位移组件驱动取放组件移动的路径还至少经过第一料盒81和第二料盒82。使用时，位移组件驱动取放组件拿取完成检测组件检测作业的钢化膜，根据第一检测组件30、第二检测组件40、第三检测组件50和第四检测组件60的检测结果，将没有缺陷的合格钢化膜放入第一料盒81，将存在缺陷的钢化膜放入第二料盒82。在其他实施例中，第一料盒81/第二料盒82也可以设置升降杆11，升降杆11用于升降钢化膜，便于取放组件每次可以在同一高度放置钢化膜。第一料盒81/第二料盒82也可以夹板12，夹板12用于保持钢化膜的稳定，并可以适用于不同尺寸的钢化膜。

在其他实施例中，料盒机构还包括警报组件，警报组件包括传感器和警报器。传感器用于检测钢化膜的数量，当检测到钢化膜数量为零即上料组件10中没有钢化膜时，警报器会自动报警提示上料。当检测到第一料盒81/第二料盒82钢化膜的数量到达上限时，警报器会自动报警提示更换料盒。

在一个实施例中，如图4所示，取放组件包括用于取放钢化膜的第一取放组20，位移组件包括第一位移组21和第一导轨22，第一位移组21驱动第一取放组20沿第一导轨22滑动，且驱动第一取放组20的移动路径包括升降杆11的上表面和透明载物台31。使用时，第一位移组21驱动第一取放组20移动到升降杆11的上表面，第一取放组20拿取钢化膜，第一位移组21再驱动拿取有钢化膜的第一取放组20移动到透明载物台31处，第一取放组20将钢化膜放置到透明载物台31的上表面，直线电机驱动透明载物台31在根据第一检测组件30、第二检测组件40和第三检测组件50之间移动，完成不同的缺陷检测工序。

具体地，第一位移组21包括伺服电机、导轨和升降气缸23，第一取放组20包括吸嘴，升降气缸23一端滑动连接导轨，另一端驱动连接吸嘴。在伺服电机的驱动下，升降气缸23带动吸嘴沿导轨平行滑动，此外，升降气缸23还驱动吸嘴上下移动，吸嘴用于吸取钢化膜。在伺服电机和升降气缸23的驱动下，吸嘴分别靠近升降杆11的上表面和透明载物台31上表面的钢化膜，实现对钢化膜的移送。在其他实施例中，第一取放组20还可以为夹爪，机械臂等其他取放结构。

在一个实施例中，如图9所示，取放组件还包括用于取放钢化膜的第二取放组70，位移组件还包括第二位移组71，第二位移组71驱动连接第二取放组70，且驱动第二取放组70的移动路径包括透明载物台31、第二吸光板64、第一料盒81和第二料盒82。第二位移组71和第一位移组21的结构基本相同，但是第二位移组71的导轨长度大于第一位移组21的导轨长度。第二取放组70和第一取放组20的结构基本相同。

使用时，透明载物台31上的钢化膜完成第三检测组件50的缺陷检测，第二位移组71驱动第二取放组70移动到透明载物台31处，第二取放组70拿取透明载物台31上的钢化膜。而后，第二位移组71驱动带有钢化膜的第二取放组70移动到第二吸光板64处，第二取放组70将钢化膜放置到第二吸光板64的上表面，第四检测组件60对钢化膜进行褶皱缺陷检测。而后，第二位移组71驱动第二取放组70拿取第二吸光板64上的钢化膜，根据缺陷检测结果将其放入第一料盒81/第二料盒82。

在一个实施例中，第一检测组件30包括第一透明载物台，第二检测组件40包括第二透明载物台，第三检测组件50包括第三透明载物台，钢化膜被分别放置在某一透明载物台上进行对应检测组件的缺陷检测，钢化膜在料盒机构与检测组件之间、以及在相邻的检测组件之间的移载均通过取放组件完成。此实施例无需设置直线电机和第二导轨32，透明载物台无需移动，结构更简单，成本更低。

在一个实施例中，钢化膜缺陷检测设备还包括一台工控机，工控机负责连接所有的相机、光源控制器、运动控制卡等等，并且可以运行自研发的图像算法软件，以此对缺陷进行识别。

本发明提供的钢化膜缺陷检测设备采用流水线作业，其自动化程度高，从上料、检测、搬运到下料分选的整个过程实现了自动化作业，结构设计简单，灵活可调整，扩展性良好，易于安装与维护，以流水线的形式即可完成钢化膜的分选。

上述对实施例的描述是为了便于该技术领域的普通技术人员能够理解和应用本案技术，熟悉本领域技术的人员显然可轻易对这些实例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本案不限于以上实施例，对于以下几种情形的修改，都应该在本案的保护范围内：①以本发明技术方案为基础并结合现有公知常识所实施的新的技术方案，该新的技术方案所产生的技术效果并没有超出本发明技术效果之外；②采用公知技术对本发明技术方案的部分特征的等效替换，所产生的技术效果与本发明技术效果相同；③以本发明技术方案为基础进行可拓展，拓展后的技术方案的实质内容没有超出本发明技术方案之外；④利用本发明说明书及附图内容所作的等效变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域。

Claims (10)

1.一种钢化膜缺陷检测设备，包括底座，其特征在于，还包括设置在所述底座上的：

料盒机构，设置有钢化膜的容置空间；

检测机构，包括至少一个用于检测钢化膜缺陷的检测组件；

上下料机构，包括用于取放钢化膜的取放组件和驱动连接所述取放组件的位移组件，所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少经过所述料盒机构和所述检测机构。

2.如权利要求1所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述检测机构包括两个或多个检测组件，且每个所述检测组件用于检测不同种类缺陷，多个所述检测组件均位于所述取放组件的移动路径上。

3.如权利要求2所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述检测机构包括第一检测组件，所述第一检测组件包括第一线阵相机、线光源、第一透明载物台和第一吸光板；

所述第一线阵相机设置在所述第一透明载物台的上方，所述第一吸光板设置在所述第一透明载物台的下方，所述线光源设置在所述第一透明载物台的上方；

所述第一透明载物台和所述第一吸光板沿所述第一线阵相机的成像方向前后排列，所述第一线阵相机还位于所述线光源照射至所述第一透明载物台的反射光路的路径上；

所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第一透明载物台。

4.如权利要求2所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述检测机构包括第二检测组件，所述第二检测组件包括第二线阵相机、第二透明载物台和第一面光源；

所述第二线阵相机设置在所述第二透明载物台的上方，所述第一面光源设置在所述第二透明载物台的下方；

所述第二透明载物台和所述第一面光源沿所述第二线阵相机的成像方向前后排列，所述第二线阵相机还位于所述第一面光源照射并穿透所述第二透明载物台后的光路的路径上；

所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第二透明载物台。

5.如权利要求2所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述检测机构还包括第三检测组件，所述第三检测组件包括第一面阵相机、第二面光源、第三透明载物台和第一格纹板；

所述第一面阵相机设置在所述第三透明载物台的上方，所述第二面光源和所述第一格纹板均设置在所述第三透明载物台的下方，所述第二面光源设置在所述第一格纹板的下方；

所述第三透明载物台、所述第一格纹板和所述第二面光源沿所述第一面阵相机的成像方向依次前后排列，所述第一面阵相机还位于所述第二面光源依次照射并穿透所述第一格纹板和所述第二透明载物台后的光路的路径上；

所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第三透明载物台。

6.如权利要求2所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述检测机构还包括第四检测组件，所述第四检测组件包括依次设置的第二面阵相机、第三面光源、第二格纹板和第二吸光板；

所述第三面光源中部开设通孔，所述第二面阵相机的镜头正对所述第三面光源的通孔并朝向所述第二吸光板，所述第二吸光板还位于所述第三面光源照射并穿透所述第二格纹版后的光路的路径上；

所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少还经过所述第二吸光板。

7.如权利要求1-6中任意一项所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述料盒机构包括上料组件，所述上料组件包括上料盒、升降杆和第一电机，所述升降杆的一端位于所述上料盒内、另一端伸出所述上料盒的底部并与所述第一电机驱动连接，所述升降杆的上表面与所述上料盒围成所述容置空间；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径至少经过所述上料盒。

8.如权利要求7所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述上料组件还包括第二电机和以所述升降杆为中心相对设置的一对夹板，所述第二电机驱动一对所述夹板以所述升降杆为中心相互靠近/远离。

9.如权利要求7所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述料盒机构还包括下料组件，所述下料组件包括内部均形成所述容置空间的第一料盒和第二料盒，所述第一料盒用于存放合格钢化膜，所述第二料盒用于存放缺陷钢化膜；所述位移组件驱动所述取放组件移动的路径还至少经过所述第一料盒和所述第二料盒。

10.如权利要求1所述的钢化膜缺陷检测设备，其特征在于，所述检测机构包括两个或多个检测组件，且每个所述检测组件用于检测不同种类缺陷，多个所述检测组件中至少两个位于所述取放组件的移动路径上；

所述钢化膜缺陷检测设备还包括用于在任意相邻两个所述检测组件之间移载所述钢化膜的移载机构。

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