CN116409596A - 生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产线，包括：生产主线；零部件输送线，所述零部件输送线上设置有沿所述零部件输送线运行的输送部，所述零部件输送线包括：上件位，所述上件位设置于所述零部件输送线的起始端；下件位，所述下件位设置于所述零部件输送线的所述起始端的下游并与所述生产主线正对；其中所述输送部上设置有多个零部件夹持位，至少两个所述零部件夹持位用于夹持对称零部件。根据本发明的生产线可实现左右件同时运输，该运输过程为自动过程，无需人工搬运，解放人力，提高运输效率。

Description

生产线

技术领域

本发明涉及生产线技术领域，尤其是涉及一种生产线。

背景技术

相关技术中，常规的运输汽车物料的生产线通常采用工人与工位器具共同输送物料的输送方式进行工作，这样的输送方式虽然实现了汽车物料的输送，但上物料、下物料以及每个工位器具间的物料物流仍然需要工人完成，相对于传统的汽车物料的输送，生产线输送汽车物料并没有减少工人的数量，工人仍需要很大的劳动强度。并且在汽车物料的种类更换时，还需要人工对产品的工位器具进行切换，而且不同产品的工位器具不同，因此在生产线边还要预留足够的场地放置每种工位器具，场地占用大，不利于输送管控。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出了一种生产线。根据本发明的生产线可实现左右件同时运输，该运输过程为自动过程，无需人工搬运，解放人力，提高运输效率。

根据本发明的生产线包括：生产主线；零部件输送线，所述零部件输送线上设置有沿所述零部件输送线运行的输送部，所述零部件输送线包括：上件位，所述上件位设置于所述零部件输送线的起始端；下件位，所述下件位设置于所述零部件输送线的所述起始端的下游并与所述生产主线正对；其中所述输送部上设置有多个零部件夹持位，至少两个所述零部件夹持位用于夹持对称零部件。

在本发明的生产线内，设置有零部件输送线以将零部件上位处与下位处相连，并且下件位与生产主线正对设置，实现了零部件的自动搬运，输送效率更高，解放人力，有效降低人工劳动强度；本发明零部件的上件与下件采用输送部运输的方式，由于输送部具有多个零部件夹持位，每个输送部可同时运输多个零部件，并且输送部上的每对零部件夹持位可完成左右零部件的同步输送，利于零部件的运输和分类，有效提升装配效率。

根据本发明的一些实施例，所述零部件输送线还包括：缓存区，所述缓存区设置于所述下件位的下游。

根据本发明的一些实施例，所述零部件输送线构造为环形，所述缓存区将下件位与所述上件位连接。

根据本发明的一些实施例，所述上件位与所述生产主线的起始端正对且所述上件位的送件方向与所述生产主线的输送方向相同。

根据本发明的一些实施例，所述零部件输送线包括：第一段，所述第一段内设置有所述上件位以及部分零部件缓存区，所述第一段的延伸方向与所述生产主线的延伸方向垂直；第二段，所述第二段与所述第一段相连，所述第二段上设置有多个所述下件位以及所述零部件缓存区，所述第二段的延伸方向与所述生产主线平行。

根据本发明的一些实施例，所述第一段包括彼此连接的第一运送段和第二运送段，所述第一运送段内设有所述零部件缓存区，所述第二运送段内设置有所述上件位；所述第二段包括彼此连接的第三运送段和第四运送段，所述第四运送段内设置有多个所述下件位及零部件缓存区，所述第四运送段与所述第一运送段连接，所述第四运送段位于所述第三运送段与所述生产主线之间。

根据本发明的一些实施例，所述下件位构造为多个且包括第一下件位和第二下件位，对称的两个所述零部件分别于第一下件位和所述第二下件位进行下件。

根据本发明的一些实施例，所述输送部上设置有第一夹具以及第二夹具，第一夹具与所述第二夹具对称设置且分别用于夹持彼此对称的两个零部件。

根据本发明的一些实施例，所述输送部包括：输送主体，所述输送主体上设置有所述第一夹具和所述第二夹具；驱动轮，所述驱动轮可转动地设置于所述输送主体上并沿所述零部件输送线移动；减振机构，所述减振机构设置于所述驱动轮与所述输送主体之间。

根据本发明的一些实施例，所述第一夹具与所述第二夹具在所述输送主体的宽度或长度方向上对称设置。

根据本发明的一些实施例，所述第一夹具与所述第二夹具上设置有多组特征定位点，每组所述特征定位点用于定位不同的零部件。

根据本发明的一些实施例，所述上件位和/或所述下件位设置有定位机构，所述输送主体移动至对应的所述上件位或下件位时，所述定位机构将所述输送主体锁止。

根据本发明的一些实施例，所述输送主体上设置有用于检测对应的夹具上是否夹持零部件的检测开关。

综上所述，本发明的生产线实现零部件自动搬运，降低人工劳动强度；该生产线可在实现左右件一起运输的同时将左右件分别下件，提升运输效率以及装配效率；生产线还设置有缓存区，提高零部件的缓存效率，利于暂时容纳生产线上多余的零部件，减少多余零部件对场地的占用；环形零部件输送线可实现零部件全自动化上件、下件、缓存；零部件输送线半包围生产主线设置可减少生产线的占用空间，提高车间内部空间的空间利用率；夹具上设置多组柔性特征定位点，可夹持多种零部件，降低运输部车型的专用程度、提高运输部的通用度、降低车型成本；该生产线还设置有定位机构，可保证输送部停靠的稳定程度；在输送部上还设置有检测开关，可实现零部件上件自动化

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的生产线结构简图。

图2是根据本发明实施例的输送部结构图。

图3是根据本发明实施例的输送部结构图。

图4是根据本发明实施例的处于上件或下件的输送部结构图。

附图标记：

生产线1；生产主线10；零部件输送线20；上件位21；第一下件位221；第二下件位222；输送部23；第一夹具231；第二夹具232；特征定位点23a；缓存区24。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

相关技术中，常规的运输汽车物料的生产线通常采用工人与工位器具共同输送物料的输送方式进行工作，这样的输送方式虽然实现了汽车物料的输送，但上物料、下物料以及每个工位器具间的物料物流仍然需要工人完成，相对于传统的汽车物料的输送，生产线输送汽车物料并没有减少工人的数量，工人仍需要很大的劳动强度。并且在汽车物料的种类更换时，还需要人工对产品的工位器具进行切换，而且不同产品的工位器具不同，因此在生产线边还要预留足够的场地放置每种工位器具，场地占用大，不利于输送管控。

下面参考图1描述根据本发明实施例的生产线1。

如图1所示，根据本发明的生产线1包括：生产主线10与零部件输送线20。零部件输送线20上设置有沿零部件输送线20运行的输送部23，零部件输送线20包括上件位21与下件位，上件位21设置于零部件输送线20的起始端；下件位设置于零部件输送线20的起始端的下游并与生产主线10正对；其中输送部23上设置有多个零部件夹持位，至少两个零部件夹持位用于夹持对称零部件。具体地，零部件在零部件输送线20的起始端上件，上件时零部件被放置在输送部23上，输送部23沿着零部件输送线20移动，下件位临近生产主线10设置，以便输送部23到达下件位时，零部件被零部件夹持位放置于生产主线10上。更具体地，输送部23可运输对称的零部件，每个输送部23可具有多对零部件夹持位，每对零部件夹持位可夹持两个对称的零部件。

在本发明的生产线1内，设置有零部件输送线20以将零部件上位处与下位处相连，并且下件位与生产主线10正对设置，实现了零部件的自动搬运，输送效率更高，解放人力，有效降低人工劳动强度；本发明零部件的上件与下件采用输送部23运输的方式，由于输送部23具有多个零部件夹持位，每个输送部23可同时运输多个零部件，并且输送部23上的每对零部件夹持位可完成左右零部件的同步输送，利于零部件的运输和分类，有效提升装配效率。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，零部件输送线20还包括缓存区24，缓存区24设置于下件位的下游。具体地，当生产线1上的零部件饱和时，输送部23不会继续在下件位下件，此时输送部23可沿着零部件输送线20移动至缓存区24，缓存区24可缓存多余的零部件。设置缓存区24利于暂时容纳生产线1上多余的零部件，减少多余零部件对场地的占用，并且缓存区24还可以提高零部件的缓存效率。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，零部件输送线20构造为环形，缓存区24将下件位与上件位21连接。具体地，输送部23夹持多余的零部件移动至缓存区24后，输送部23可由缓存区24移动至上件位21，并再次沿着零部件输送线20移动至下件位，此过程持续进行，直至下件位可以再次下件。零部件输送线20的构造设置为环形可实现零部件全自动化上件、下件、缓存，在上述过程中，无需人工对零部件进行运输或移动，该生产线1即可完成上述过程。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，上件位21与生产主线10的起始端正对且上件位21的送件方向与生产主线10的输送方向相同。具体地，为提高车间内部空间的空间利用率，上件位21与生产主线10的起始端正对设置。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，零部件输送线20包括第一段与第二段。第一段内设置有上件位21以及部分零部件缓存区24，第一段的延伸方向与生产主线10的延伸方向垂直；第二段与第一段相连，第二段上设置有多个下件位以及零部件缓存区24，第二段的延伸方向与生产主线10平行。具体地，零部件在第一段零部件输送线20的上件位21上件，零部件在上件位21处被夹持于输送部23上，输送部23经由第一段零部件输送线20移动至第二段零部件输送线20，输送部23移动至下件位后下件，并继续沿着第二段零部件输送线20移动，若下件位零部件已饱和，仍夹持着零部件的输送部23也沿着第二段零部件输送部23继续移动，输送部23移动至第二段零部件输送线20的缓存区24，并继续移动至第一段零部件输送线20的缓存区24，当输送部23移动至上件位21后，若此时输送部23上未夹持零部件，那么零部件上件，若此时输送部23上夹持着零部件，那么零部件不上件，至此生产线1完成零部件的自动化运输。将零部件输送线20的第一段与第二段半包围生产主线10设置可减少生产线1的占用空间。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，第一段包括彼此连接的第一运送段和第二运送段，第一运送段内设有零部件缓存区24，第二运送段内设置有上件位21；第二段包括彼此连接的第三运送段和第四运送段，第四运送段内设置有多个下件位及零部件缓存区24，第四运送段与第一运送段连接，第四运送段位于第三运送段与生产主线10之间。具体地，第一段零部件输送线20中，第一运送段可进行零部件的缓存，第二运送段可进行零部件的上件与运输；第二段零部件输送线20中，第三运送段可进行零部件的运输，第四运送段可进行零部件的下件与缓存。零部件输送线20的四个运送段形成回型环线，零部件由第一运送段上件并运输至第三运送段，第一运送段与第三运送段位于远离生产主线10的外侧零部件运输线20，零部件由第三运送段运输至第四运输段下件或缓存，第二运送段也可进行零部件的缓存。零部件输送线20设置为回型环线可提高空间利用率，充分利用生产主线10周边空间。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，下件位构造为多个且包括第一下件位221和第二下件位222，对称的两个零部件分别于第一下件位221和第二下件位222进行下件。具体地，输送部23可夹持多对零部件移动至下件位，而每对零部件并非同时下件，为将左右件区分下件，左右件中的一个在第一下件位221下件，另一个在第二下件位222下件。更具体地，第二下件位222位于第一下件位221的下游，该生产线1可在实现左右件一起运输的同时将左右件分别下件，提升运输效率以及装配效率。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，输送部23上设置有第一夹具231以及第二夹具232，第一夹具231与第二夹具232对称设置且分别用于夹持彼此对称的两个零部件。具体地，每个输送部23可具有一对或多对夹具，每对夹具分别由第一夹具231与第二夹具232组成，第一夹具231与第二夹具232可分别夹持左右件，每对夹具在上件位21同时上件，而第一夹具231夹持的零部件在第一下件位221下件，第二夹具232夹持的零部件在第二下件位222下件。设置两个对称夹具可将左右件分别定位并输送，提高运输效率，降低运输成本。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，输送部23包括输送主体、驱动轮以及减振机构。输送主体上设置有第一夹具231和第二夹具232；驱动轮可转动地设置于输送主体上并沿零部件输送线20移动；减振机构设置于驱动轮与输送主体之间。具体地，减震机构适于在输送部23上件或下件时提高输送部23的平稳程度，以防第一夹具231与第二夹具232夹持零部件时输送部23不稳定，导致零部件夹持不当从而滑脱。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，第一夹具231与第二夹具232在输送主体的宽度或长度方向上对称设置。具体地，第一夹具231与第二夹具232可平行于输送部23的移动方向设置，左右件在输送部23的移动方向上前后放置，或者，第一夹具231与第二夹具232垂直于输送部23的移动方向设置，左右件在输送部23的移动方向上左右放置。

根据本发明的一些实施例，如图3-图4所示，第一夹具231与第二夹具232上设置有多组特征定位点23a，每组特征定位点23a用于定位不同的零部件。具体地，为降低运输部车型的专用程度、提高运输部的通用度、降低车型成本，在第一夹具231与第二夹具232上设置多组特征定位点23a，以使每个输送部23可运输多种不同的零部件。在本发明的一些实施例中，特征定位点23a为柔性构造，在输送部23夹持零部件时，特征定位点23a可发生变形以契合不同零部件的外观，从而使得输送部23对零部件的夹持更贴合、更稳定。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，上件位21和/或下件位设置有定位机构，输送主体移动至对应的上件位21或下件位时，定位机构将输送主体锁止。具体地，输送部23停靠在上件位21上件以及停靠在下件位下件，在上述过程中，为保证输送部23停靠的稳定度，上件位21和/或下件位将输送部23锁止，以使上件下件更安全可靠，定位机构可设置于上件位21和下件位中的一处，也可以同时设置于上件位21与下件位，优选地，上件位21与下件位均设置有定位机构，以提高零部件上件下件过程中的稳定程度。

更具体地，如图2所示，定位机构由第一定位部、第二定位部以及第三定位部构成。在上件位21的前端设置有第一定位部，第一定位部在输送部23的移动方向上与输送主体止抵；上件位21的左右两端分别设置有第二定位部，第二定位部与输送主体的侧表面相抵；上件位21位于零部件输送线20的两侧，零部件输送线20两侧的上件位21的顶端向彼此的方向延伸，输送部23移动至上件位21后，输送主体的上表面与上件位21顶端的下表面止抵，三个定位部将输送部23三向定位，以防零部件上件时输送部23移动，确保上件稳定性。可以理解的是，下件位与上件位21的定位机构的构造相同。

根据本发明的一些实施例，输送主体上设置有用于检测对应的夹具上是否夹持零部件的检测开关。具体地，检测开关检测到夹具上夹持有零部件时，输送部23经过上件位21不上件，检测开关检测到夹具上未夹持零部件时，输送部23经过上件位21上件。设置检测开关可实现零部件上件自动化。

在本发明的一些实施例中，根据本发明的生产线1包括生产主线10与零部件输送线20。零部件输送线20上有输送部23，零部件输送线20由第一段和第二段组成，第一段包括上件位21和部分缓存区24，第二段包括下件位和部分缓存区24，第一段与第二段环形连接，并且零部件输送线20将生产主线10半包围。下件位包括可下左件的第一下件位221与可下右件的第二下件位222，两个下件位位于上件位21下游，第二下件位222位于第一下件位221下游。输送部23包括输送主体、驱动轮以及减振机构，输送部23上还设置有夹持左件的第一夹具231以及夹持右件的第二夹具232，第一夹具231与第二夹具232在输送部23的移动方向上左右设置。

当未夹持零部件的输送部23经过上件位21时，上件位21将其定位，左右件在上件位21上件，输送部23在零部件输送线20上移动，经过第一下件位221的输送部23将左件下件，经过第二下件位222的输送部23将右件下件，若第一下件位221零部件饱和，那么输送部23继续夹持左右件移动至零部件输送线20的缓存区24；夹持有零部件的输送部23经过上件位21时，上件位21不定位该输送部23，输送部23继续在零部件输送线20上移动。

本发明的生产线1实现了零部件的自动搬运，输送效率更高，解放人力，有效降低人工劳动强度，并且可完成左右件的同步输送，利于零部件的运输和分类，有效提升装配效率。

综上所述，本发明的生产线1实现零部件自动搬运，降低人工劳动强度；该生产线1可在实现左右件一起运输的同时将左右件分别下件，提升运输效率以及装配效率；生产线1还设置有缓存区24，提高零部件的缓存效率，利于暂时容纳生产线1上多余的零部件，减少多余零部件对场地的占用；环形零部件输送线20可实现零部件全自动化上件、下件、缓存；零部件输送线20半包围生产主线10设置可减少生产线1的占用空间，提高车间内部空间的空间利用率；夹具上设置多组柔性特征定位点23a，可夹持多种零部件，降低运输部车型的专用程度、提高运输部的通用度、降低车型成本；该生产线1还设置有定位机构，可保证输送部23停靠的稳定程度；在输送部23上还设置有检测开关，可实现零部件上件自动化。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (13)

1.一种生产线(1)，其特征在于，包括：

生产主线(10)；

零部件输送线(20)，所述零部件输送线(20)上设置有沿所述零部件输送线(20)运行的输送部(23)，所述零部件输送线(20)包括：

上件位(21)，所述上件位(21)设置于所述零部件输送线(20)的起始端；

下件位，所述下件位设置于所述零部件输送线(20)的所述起始端的下游并与所述生产主线(10)正对；其中

所述输送部(23)上设置有多个零部件夹持位，至少两个所述零部件夹持位用于夹持对称零部件。

2.根据权利要求1所述的生产线(1)，其特征在于，所述零部件输送线(20)还包括：缓存区(24)，所述缓存区(24)设置于所述下件位的下游。

3.根据权利要求2所述的生产线(1)，其特征在于，所述零部件输送线(20)构造为环形，所述缓存区(24)将下件位与所述上件位(21)连接。

4.根据权利要求3所述的生产线(1)，其特征在于，所述上件位(21)与所述生产主线(10)的起始端正对且所述上件位(21)的送件方向与所述生产主线(10)的输送方向相同。

5.根据权利要求4所述的生产线(1)，其特征在于，所述零部件输送线(20)包括：

第一段，所述第一段内设置有所述上件位(21)以及部分零部件缓存区(24)，所述第一段的延伸方向与所述生产主线(10)的延伸方向垂直；

第二段，所述第二段与所述第一段相连，所述第二段上设置有多个所述下件位以及所述零部件缓存区(24)，所述第二段的延伸方向与所述生产主线(10)平行。

6.根据权利要求5所述的生产线(1)，其特征在于，所述第一段包括彼此连接的第一运送段和第二运送段，所述第一运送段内设有所述零部件缓存区，所述第二运送段内设置有所述上件位；

所述第二段包括彼此连接的第三运送段和第四运送段，所述第四运送段内设置有多个所述下件位及零部件缓存区，所述第四运送段与所述第一运送段连接，所述第四运送段位于所述第三运送段与所述生产主线之间。

7.根据权利要求1所述的生产线(1)，其特征在于，所述下件位构造为多个且包括第一下件位(221)和第二下件位(222)，对称的两个所述零部件分别于第一下件位(221)和所述第二下件位(222)进行下件。

8.根据权利要求7所述的生产线(1)，其特征在于，所述输送部(23)上设置有第一夹具(231)以及第二夹具(232)，第一夹具(231)与所述第二夹具(232)对称设置且分别用于夹持彼此对称的两个零部件。

9.根据权利要求8所述的生产线(1)，其特征在于，所述输送部(23)包括：

输送主体，所述输送主体上设置有所述第一夹具(231)和所述第二夹具(232)；

驱动轮，所述驱动轮可转动地设置于所述输送主体上并沿所述零部件输送线(20)移动；

减振机构，所述减振机构设置于所述驱动轮与所述输送主体之间。

10.根据权利要求9所述的生产线(1)，其特征在于，所述第一夹具(231)与所述第二夹具(232)在所述输送主体的宽度或长度方向上对称设置。

11.根据权利要求7所述的生产线(1)，其特征在于，所述第一夹具(231)与所述第二夹具(232)上设置有多组特征定位点(23a)，每组所述特征定位点(23a)用于定位不同的零部件。

12.根据权利要求9所述的生产线(1)，其特征在于，所述上件位(21)和/或所述下件位设置有定位机构，所述输送主体移动至对应的所述上件位(21)或下件位时，所述定位机构将所述输送主体锁止。

13.根据权利要求12所述的生产线(1)，其特征在于，所述输送主体上设置有用于检测对应的夹具上是否夹持零部件的检测开关。

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