CN116396687A - 一种抛光蜡及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本公开是关于一种抛光蜡及其制备方法，其中，抛光蜡包括以下组分及其配比量：20％‑35％的硬脂酸、0.5％‑2％的固体石蜡、2％‑4％的固体凡士林、1％‑3％的固体微晶蜡、50％‑60％的磨粉和5％‑15％的滑石粉。采用了简单的原料、合理的配比量以及简易的制备方法，有效缩短工序，相对提高抛光蜡的生产效率，节约生产成本；制备得到的抛光蜡具有较强的切削力，并可提供工件表面较高的亮度，可有效提高对工件的抛光效果，安全可靠并且抛光后的工件易于清洗。
Description
技术领域
本公开涉及抛光蜡生产技术领域，尤其涉及一种抛光蜡及其制备方法。
背景技术
抛光蜡是抛光机对工件的抛光工序中常用的抛光材料，抛光机依靠负载在抛光轮上抛光蜡的磨削作用，去除被抛光物表面凸出的部分，从而得到平滑的光泽面。其中，在金属抛光过程中，为达到最终光亮的效果，一般需对工件表面进行粗抛、中抛和精抛。粗抛是用硬轮对工件表面较粗糙的表面，作初步降低其表面粗糙度的加工；中抛是用比粗抛轮偏软的抛光轮，对经过粗抛的工件的表面做进一步的加工，能除去粗抛留下的划痕并产生中等光亮的表面；精抛则是抛光的最后工序，用软抛光轮抛光，使工件的表面获得镜面光亮。
相关技术中，如申请号为CN201810334358.6，名称为《一种用于不锈钢金属制品的超精抛光蜡及其制备方法》的发明专利中提及到现有的抛光蜡大多含有硝酸，抛光过程中容易产生有害气体，污染环境，因此其提供了一种用于不锈钢金属制品的超精抛光蜡，包括全氟烷基乙基丙烯酸酯、羧甲基纤维素、季铵盐表面活性剂、松香油、石蜡、高锰酸盐、邻苯甲酰磺酰亚胺和α氧化铝粉，由于高锰酸盐具有氧化性、易制毒等化学特性，由此则相对增加其抛光蜡制备过程中的风险性。并且，其抛光蜡的组分繁多，相对增加了其抛光蜡的制备成本，并且由于抛光蜡的组分繁多，在抛光蜡制备过程中，在将较为繁多的组分混合均匀时较大增加了熔解时间和搅拌时间，影响抛光蜡的制备效率。
发明内容
为克服相关技术中存在的问题，本公开提供一种抛光蜡及其制备方法。
根据本公开实施例的第一方面，提供一种抛光蜡，包括以下组分及其配比量：20％-35％的硬脂酸、0.5％-2％的固体石蜡、2％-4％的固体凡士林、1％-3％的固体微晶蜡、50％-60％的氧化铝磨粉和5％-15％的滑石粉。
在一种实施方式中，包括以下组分及其配比量：25％-30％的硬脂酸、0.8％-1.2％的固体石蜡、2.8％-3.2％的固体凡士林、1.7％-2.3％的固体微晶蜡、54％-58％的氧化铝磨粉和8％-12％的滑石粉。
在一种实施方式中，包括以下组分及其配比量：28％的硬脂酸、1％的固体石蜡、3％的固体凡士林、2％的固体微晶蜡、56％的氧化铝磨粉和10％的滑石粉。
根据本公开实施例的第二方面，提供一种抛光蜡的制备方法，用于上述实施例提供的抛光蜡，包括以下步骤：S1，称取相应配比量的硬脂酸、固体石蜡、固体凡士林和固体微晶蜡放入混合容器中进行加温熔解并搅拌均匀，得到第一液体；S2，将相应配比量的氧化铝磨粉缓慢放入所述第一液体中，搅拌使其混合均匀，得到第二液体；S3，将相应配比量的滑石粉缓慢放入所述第二液体中，搅拌使其混合均匀，得到第三液体；S4，对所述第三液体加温搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；S5，对所述第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，得到液体抛光蜡。
在一种实施方式中，还包括步骤S6，将所述液体抛光蜡倒入模具中，脱模后得到固体抛光蜡。
在一种实施方式中，在步骤S1中，将所述混合容器加温至85-100℃。
在一种实施方式中，在步骤S4中，将所述混合容器加温升至110-120℃。
在一种实施方式中，在步骤S5中，将所述第四液体降温至60-70℃。
本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
本公开实施例提供的抛光蜡及其制备方法，采用了简单的原料、合理的配比量以及简易的制备方法，原料组分的减少以及合理控温，可有效缩短工序，相对提高抛光蜡的生产效率，节约生产成本；制备得到的抛光蜡具有较强的切削力，并可提供工件表面较高的亮度，可有效提高对工件的抛光效果，安全可靠并且抛光后的工件易于清洗。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
图1是根据一示例性实施例示出的一种抛光蜡的示意图；
图2是根据一示例性实施例示出的一种抛光蜡的制备方法的示意性框图；
图3是根据又一示例性实施例示出的一种抛光蜡的制备方法的示意性框图；
图4是根据一示例性实施例示出的固体抛光蜡的制备流程的示意性框图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。
实施例
实施例1
如图1至图4所示，本公开实施例的第一方面，提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：20％的硬脂酸、0.8％的固体石蜡、3.2％的固体凡士林、3％的固体微晶蜡、58％的氧化铝磨粉和15％的滑石粉。
本公开实施例的第二方面，还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取20％的硬脂酸、0.8％的固体石蜡、3.2％的固体凡士林和3％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至85℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将58％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将15％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至110℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至60℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
在本公开实施例中，通过简易的制备方法，有效缩短抛光蜡的制备工序，提高抛光蜡的生产效率，节约生产成本。并且，通过控制物料熔解的温度、对第三液体加温搅拌的温度以及出料前的温度，且保证了其间的温度值相差较小，便于控温以及相对加快相应的升温和降温速度，较大幅度缩短抛光蜡的制备工序的时间；同时，通过控制对第三液体加温搅拌的温度，可有效防止第三液体烧焦。制备得到的抛光蜡具有较强的切削力，并可提供工件表面较高的亮度，可有效提高对工件的抛光效果，安全可靠并且抛光后的工件易于清洗。
实施例2
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：20％的硬脂酸、0.8％的固体石蜡、3.2％的固体凡士林、3％的固体微晶蜡、58％的氧化铝磨粉和15％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取20％的硬脂酸、0.8％的固体石蜡、3.2％的固体凡士林和3％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至90℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将58％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将15％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至113℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至62℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例3
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：23％的硬脂酸、0.5％的固体石蜡、2.8％的固体凡士林、2.7％的固体微晶蜡、59％的氧化铝磨粉和12％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取23％的硬脂酸、0.5％的固体石蜡、2.8％的固体凡士林和2.7％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至95℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将59％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将12％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至115℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至65℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例4
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：23％的硬脂酸、1.5％的固体石蜡、2.5％的固体凡士林、2％的固体微晶蜡、56％的氧化铝磨粉和15％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取23％的硬脂酸、1.5％的固体石蜡、2.5％的固体凡士林和2％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至100℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将56％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将15％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至118℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至67℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例5
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：25％的硬脂酸、1％的固体石蜡、3.7％的固体凡士林、2.3％的固体微晶蜡、58％的氧化铝磨粉和10％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取25％的硬脂酸、1％的固体石蜡、3.7％的固体凡士林和2.3％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至100℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将58％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将10％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至120℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至70℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例6
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：28％的硬脂酸、1％的固体石蜡、3％的固体凡士林、2％的固体微晶蜡、56％的氧化铝磨粉和10％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取28％的硬脂酸、1％的固体石蜡、3％的固体凡士林和2％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至95℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将56％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将10％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至118℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至67℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例7
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：28％的硬脂酸、1.2％的固体石蜡、2.8％的固体凡士林、3％的固体微晶蜡、60％的氧化铝磨粉和5％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取28％的硬脂酸、1.2％的固体石蜡、2.8％的固体凡士林和3％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至90℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将60％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将5％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至115℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至65℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例8
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：30％的硬脂酸、2％的固体石蜡、4％的固体凡士林、2％的固体微晶蜡、54％的氧化铝磨粉和8％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取30％的硬脂酸、2％的固体石蜡、4％的固体凡士林和2％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至85℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将54％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将8％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至113℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至62℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例9
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：33％的硬脂酸、1.5％的固体石蜡、2.5％的固体凡士林、1.5％的固体微晶蜡、56.5％的氧化铝磨粉和5％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取33％的硬脂酸、1.5％的固体石蜡、2.5％的固体凡士林和1.5％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至95℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将56.5％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将5％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至120℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至65℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例10
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：35％的硬脂酸、1.8％的固体石蜡、2％的固体凡士林、1％的固体微晶蜡、55.2％的氧化铝磨粉和5％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取35％的硬脂酸、1.8％的固体石蜡、2％的固体凡士林和1％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至100℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将55.2％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将5％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至110℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至62℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
实施例11
本公开实施例提供的抛光蜡包括以下组分及其配比量：35％的硬脂酸、1.8％的固体石蜡、2.5％的固体凡士林、1.7％的固体微晶蜡、50％的氧化铝磨粉和9％的滑石粉。
本公开实施例还提供了一种抛光蜡的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取35％的硬脂酸、1.8％的固体石蜡、2.5％的固体凡士林和1.7％的固体微晶蜡放入混合容器中进行加温，加温至95℃，使其完全熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
步骤S2，将50％的氧化铝磨粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第二液体；
步骤S3，将9％的滑石粉缓慢放入第二液体中，搅拌并使其混合均匀，得到第三液体；
步骤S4，对第三液体加温升至115℃并搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
步骤S5，对第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，降温至65℃，得到液体抛光蜡；
步骤S6，将液体抛光蜡倒入模具中，冷却、凝固、脱模后得到固体抛光蜡。
在本公开的上述实施例中，氧化铝磨粉的粒度可基于工序要求进行选择，例如，在对工件进行精抛工序时，氧化铝磨粉的粒度可选择6000目，在对工件进行粗抛工序时，氧化铝磨粉的粒度可选择900目。
为了便于说明本公开实施例提供的抛光蜡的抛光特性，本公开实施例1-11中的氧化铝磨粉的粒度以6000目，以对工件进行精抛为例，现选择如下对比例：
对比例1：市售抛光蜡(含6000目氧化铝磨粉、石蜡、微晶蜡、硬脂酸、棕榈酸、山梨醇酐单棕榈酸酯、脂肪醇聚氧乙烯醚、棕榈油、聚合醇胺等)，用于对工件进行精抛。
为了便于与对比例1进行参考比对，相应的，实施例1-11中的氧化铝磨粉的粒度选为6000目，在此不做赘述。
抛光效果对比试验说明：
采用本公开实施例1-11的抛光蜡和对比例1-2的市售抛光蜡，分别对工件进行机械抛光，抛光机采用非标定制的自动抛光机。
抛光步骤：先采用麻轮对工件进行粗抛，设定麻轮的转速为1100rpm，进给量(进给量标准：以麻轮与工件刚接触定为零，然后再往前提供进给量)设定为10mm，每次打蜡时间设定为5s，设定麻轮对工件的抛光时间为20s。再使用布轮对工件进行精抛，设定布轮的转速为2200rpm，进给量设定为20mm，每次打蜡时间设定为4s，设定布轮对工件的抛光时间为20s。
抛光效果评定标准：
1.工件表面粗糙度：按照GB1031-2009的标准中的测试方法可以测得实施例1-11的固体抛光蜡抛光后的工件以及采用对比例1-2的固体抛光蜡抛光后的工件的表面粗糙度。
2.工件表面光泽度：采用目测法，将抛光后工件表面的光亮度分为5级，Ⅰ级为表面有白色氧化膜，无光亮度、Ⅱ级为略有光亮，看不清轮廓、Ⅲ级为光亮度较好，能看出轮廓、Ⅳ级：表面光亮，较清晰地看出轮廓(相当于电化学抛光的表面质量)、Ⅴ级：镜面般光亮。
3.工件清洗难易程度：将洗净并在80℃下干燥2h后的工件放入干燥器中，冷却至室温后，采用上海佑科万分之一分析天平称重，记为M0；在工件表面均匀涂抹抛光蜡，放入150℃烘箱中老化45min后取出，放入干燥器中冷却至室温，称重记为M1；将工件置于70℃的5％除蜡水(市售金属表面抛光蜡清洗剂)溶液中，超声清洗10min后取出，并用自来水冲洗30s，然后放入80℃烘箱干燥2h后，放入干燥器中，冷却至室温称重，记为M2。去蜡效率η＝[(M2－M0)/M1－M0)]×100％。η＝95～100％，无污垢，表面水膜连续，定为优秀；η＝90～95％，无明显污垢，表面水膜不连续，定为良好；η＝80～90％，少量污垢，定为中等；η＝80％以下，明显污垢，定为较差。
试验结果如下表：
由上表可知，本公开实施例提供的抛光蜡对工件抛光后相比市售的抛光蜡，具有较强的切削力，工件表面的光泽度较高，提高了对工件的抛光效果，并且更易于清洗。
可以理解的是，本公开中“多个”是指两个或两个以上，其它量词与之类似。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
进一步可以理解的是，术语“第一”、“第二”等用于描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开，并不表示特定的顺序或者重要程度。实际上，“第一”、“第二”等表述完全可以互换使用。例如，在不脱离本公开范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。
进一步可以理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。
进一步可以理解的是，除非有特殊说明，“连接”包括两者之间不存在其他构件的直接连接，也包括两者之间存在其他元件的间接连接。
进一步可以理解的是，本公开实施例中尽管在附图中以特定的顺序描述操作，但是不应将其理解为要求按照所示的特定顺序或是串行顺序来执行这些操作，或是要求执行全部所示的操作以得到期望的结果。在特定环境中，多任务和并行处理可能是有利的。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (8)
1.一种抛光蜡，其特征在于，包括以下组分及其配比量：
20％-35％的硬脂酸、0.5％-2％的固体石蜡、2％-4％的固体凡士林、1％-3％的固体微晶蜡、50％-60％的氧化铝磨粉和5％-15％的滑石粉。
2.根据权利要求1所述的抛光蜡，其特征在于，包括以下组分及其配比量：
25％-30％的硬脂酸、0.8％-1.2％的固体石蜡、2.8％-3.2％的固体凡士林、1.7％-2.3％的固体微晶蜡、54％-58％的氧化铝磨粉和8％-12％的滑石粉。
3.根据权利要求1所述的抛光蜡，其特征在于，包括以下组分及其配比量：
28％的硬脂酸、1％的固体石蜡、3％的固体凡士林、2％的固体微晶蜡、56％的氧化铝磨粉和10％的滑石粉。
4.一种制备如权利要求1至3任意一项所述抛光蜡的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，称取相应配比量的硬脂酸、固体石蜡、固体凡士林和固体微晶蜡放入混合容器中进行加温熔解并搅拌均匀，得到第一液体；
S2，将相应配比量的氧化铝磨粉缓慢放入所述第一液体中，搅拌使其混合均匀，得到第二液体；
S3，将相应配比量的滑石粉缓慢放入所述第二液体中，搅拌使其混合均匀，得到第三液体；
S4，对所述第三液体加温搅拌，使其表面均匀有光泽，停止加温，得到第四液体；
S5，对所述第四液体进行不断搅拌，使其缓慢降温，得到液体抛光蜡。
5.根据权利要求4所述的抛光蜡的制备方法，其特征在于：
还包括步骤S6，将所述液体抛光蜡倒入模具中，脱模后得到固体抛光蜡。
6.根据权利要求4所述的抛光蜡的制备方法，其特征在于：
在步骤S1中，将所述混合容器加温至85-100℃。
7.根据权利要求4所述的抛光蜡的制备方法，其特征在于：
在步骤S4中，将所述混合容器加温升至110-120℃。
8.根据权利要求4所述的抛光蜡的制备方法，其特征在于：
在步骤S5中，将所述第四液体降温至60-70℃。
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