CN116393882B - 一种钢管束组合结构构件的焊接装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢管束组合结构构件的焊接装置，具备：焊接机械臂，用于根据焊接参数调整焊接姿态；焊枪，设置在焊接机械臂上，其包括喷射保护气的喷嘴以及连接所述喷嘴的枪颈；吸收罩，活动设置在所述枪颈上，且将所述喷嘴罩住；负压滤箱，设置在所述焊枪的装配端，所述负压滤箱上至少设置有一个连接所述吸收罩的负压吸管。本发明通过在焊枪的枪颈上设置罩住喷嘴的吸收罩，并利用负压滤箱和负压吸管在吸收罩内产生负压吸力，以配合喷嘴喷出的正压保护气体形成定向气流，使焊接产生的焊渣和废气被吸入至吸收罩内，并沿负压吸管进入负压滤箱内处理，以实现无焊渣废气焊接，降低了喷嘴堵塞的概率。

Description

一种钢管束组合结构构件的焊接装置

技术领域

本发明涉及钢管束焊接技术领域，具体涉及一种钢管束组合结构构件的焊接装置。

背景技术

钢管束组合结构构件是由多个钢管束拼接组合焊接而成，而钢管束组合拼接基本为平行拼接，即多个钢管束均相互平行，则焊接钢管束时，需要对拼接的钢管沿接缝处直线焊接，其中，钢管拼接分为水平拼接（并排拼接）和垂直拼接（叠加拼接），则钢管束组合焊接分为平接焊和T形焊。

现有的焊接装置在焊接钢管束组合时，直接通过焊枪对接缝焊接，即焊针与接缝处接触焊接，喷嘴对焊接处喷出保护气体以防焊缝快速氧化，但在焊接过程中，部分融化的金属形成焊渣飞溅，且焊接过程中出现大量废气，而现有焊接装置无法在钢管束焊接过程中，对焊接产生的飞溅焊渣以及产生的废气进行处理；而由于喷嘴喷出的保护气体压力较小，因此，经常出现焊渣飞溅堵塞焊枪喷嘴的情况。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢管束组合结构构件的焊接装置，以解决现有技术中的焊接装置无法在焊接钢管束的过程中，对飞溅焊渣和废气进行处理的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种钢管束组合结构构件的焊接装置，具备：

焊接机械臂，用于根据焊接参数调整焊接姿态；

焊枪，设置在焊接机械臂上，其包括喷射保护气的喷嘴以及连接所述喷嘴的枪颈；

吸收罩，活动设置在所述枪颈上，且将所述喷嘴罩住；

负压滤箱，设置在所述焊枪的装配端，所述负压滤箱上至少设置有一个连接所述吸收罩的负压吸管；

其中，所述负压滤箱通过所述负压吸管在所述吸收罩内产生负压吸力，配合所述喷嘴喷出的保护气，形成从所述喷嘴向所述负压吸管流动的气流，将焊接过程中产生的焊渣和废气排入至负压滤箱内，以实现焊渣防飞溅吸收处理和废气防溢散吸收处理。

作为本发明的一种优选方案，所述吸收罩的罩口的四周侧壁由四个矩形侧壁和四个三角侧壁组成，且在四个所述矩形侧壁的底壁和内侧壁和四个所述三角侧壁的底壁和内侧壁上均设置有毛刺贴；

其中，四个所述矩形侧壁外翻形成四个间隙，四个所述三角侧壁分别设置在四个间隙内，每个所述三角侧壁均与相邻的两个所述矩形侧壁连接；

其中，四个所述矩形侧壁和四个三角侧壁形成八边形的罩口，以在T形焊接时，增大所述罩口的吸收面积；

其中，所述毛刺贴为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅。

作为本发明的一种优选方案，所述吸收罩的罩口的四周侧壁由四个梯形侧壁组成，且在四个所述梯形侧壁的底壁和内侧壁上均设置有毛刺贴；

其中，相互对称的两个所述梯形侧壁大小相同，且四个所述梯形侧壁的延长面均相交，且四个所述梯形侧壁通过斜边依次首尾连接；

其中，四个所述梯形侧壁形成扩大的矩形罩口，以在T形焊接时，增大所述罩口的吸收面积；

其中，所述毛刺贴为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅。

作为本发明的一种优选方案，所述吸收罩的罩口的四周侧壁由两个矩形侧壁和两个梯形侧壁组成，且在两个所述矩形侧壁的底壁和外侧壁以及两个所述梯形侧壁的底壁上均设置有毛刺贴；

其中，两个所述矩形侧壁内倾并与两个所述梯形侧壁的斜边连接，且两个所述矩形侧壁的延长面相互垂直，两个所述梯形侧壁相互平行；

其中，两个所述矩形侧壁贴靠两个钢管的垂直面，以在T形焊接时，减少所述罩口与钢管之间的间隙面积；

其中，所述毛刺贴为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅。

作为本发明的一种优选方案，在每个所述梯形侧壁上均滑动设置有三角挡板机构；

其中，所述三角挡板机构向所述梯形侧壁的上底边滑动，以配合所述梯形侧壁形成直角三角形结构并适应T形焊；或所述三角挡板机构向所述梯形侧壁的下底边滑动，以使所述梯形侧壁与所述矩形侧壁形成矩形口并适应平接焊。

作为本发明的一种优选方案，所述三角挡板机构包括三角板以及设置在所述梯形侧壁上的两个滑杆，所述三角板上设置有滑动安装在两个所述滑杆上的两个滑套，在每个所述滑套上均设置有套设在对应所述滑杆上的封闭弹簧；

其中，所述三角板受所述封闭弹簧的弹力推动，以在T形焊接时伸出所述梯形侧壁并贴靠两个钢管的垂直面；

其中，所述三角板受焊接挤压时压缩所述封闭弹簧，以在水平焊接时压入所述梯形侧壁的侧面，并使所述罩口靠近两个钢管的平接面。

作为本发明的一种优选方案，在所述梯形侧壁的上底面上开设有限位滑槽，所述三角挡板机构包括滑动设置在所述限位滑槽内的三角板，在所述三角板的底壁滑动插设有固定在所述限位滑槽内的两个滑杆，在所述三角板的底壁上设置有套设在对应所述滑杆上的封闭弹簧；

其中，所述三角板受所述封闭弹簧的弹力推动，以在T形焊接时伸出所述限位滑槽并贴靠两个钢管的垂直面；

其中，所述三角板受焊接挤压时压缩所述封闭弹簧，以在水平焊接时压入所述限位滑槽内，并使所述罩口靠近两个钢管的平接面。

作为本发明的一种优选方案，所述三角板为直角三角形结构，在所述三角板的顶角处开设有弧形槽口，且在所述梯形侧壁的上底壁上开设有与所述弧形槽口相匹配的防阻槽口；

其中，在T形焊接时，所述三角板的两个侧壁贴靠两个钢管的垂直面，减小所述罩口沿焊缝方向的间隙面积；

其中，所述弧形槽口使所述三角板不与焊缝凸起接触，所述防阻槽口以使所述梯形侧壁不与焊缝凸起接触。

作为本发明的一种优选方案，在所述三角板的两个侧壁上均设置有毛刺挡条，在所述弧形槽口内设置有软帘；

其中，所述毛刺挡条为低硬度耐磨材质，所述软帘为耐高温材质。

作为本发明的一种优选方案，所述吸收罩上居中设置有定位套管，在所述定位套管上滑动插设有活动套管，所述枪颈固定插设在活动套管内；

其中，所述吸收罩的底壁转动设置有球套，所述定位套管通过所述球套转动设置在所述吸收罩上；

其中，所述定位套管的内壁与所述活动套管的外壁之间设有间隙，在所述定位套管和所述活动套管之间的间隙内设置有密封弹簧，所述密封弹簧的两端分别固定在所述定位套管上和所述活动套管上。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明通过在焊枪的枪颈上设置罩住喷嘴的吸收罩，并利用负压滤箱和负压吸管在吸收罩内产生负压吸力，以配合喷嘴喷出的正压保护气体形成定向气流，使焊接产生的焊渣和废气被吸入至吸收罩内，并沿负压吸管进入负压滤箱内处理，以实现无焊渣废气焊接，降低了喷嘴堵塞的概率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的吸收罩部分结构示意图；

图3为本发明实施例二提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的吸收罩部分结构示意图；

图4为本发明实施例三提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的吸收罩部分结构示意图；

图5为本发明实施例四提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的三角挡板机构部分结构示意图；

图6为本发明实施例五提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的三角挡板机构部分结构示意图；

图7为本发明实施例提供的钢管束组合结构构件的焊接装置的球套部分结构示意图。

图中的标号分别表示如下：

1-焊枪；2-吸收罩；3-负压滤箱；4-三角挡板机构；

11-喷嘴；12-枪颈；21-罩口；22-毛刺贴；23-定位套管；24-活动套管；25-球套；26-密封弹簧；31-负压吸管；41-三角板；42-滑杆；43-滑套；44-封闭弹簧；

211-矩形侧壁；212-三角侧壁；213-梯形侧壁；214-限位滑槽；215-防阻槽口；411-弧形槽口；412-毛刺挡条；413-软帘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供了一种钢管束组合结构构件的焊接装置，具备：

焊接机械臂，用于根据焊接参数调整焊接姿态；

焊枪1，设置在焊接机械臂上，其包括喷射保护气的喷嘴11以及连接喷嘴11的枪颈12；

吸收罩2，活动设置在枪颈12上，且将喷嘴11罩住；

负压滤箱3，设置在焊枪1的装配端，负压滤箱3上至少设置有一个连接吸收罩2的负压吸管31；

其中，负压滤箱3通过负压吸管31在吸收罩2内产生负压吸力，配合喷嘴11喷出的保护气，形成从喷嘴11向负压吸管31流动的气流，将焊接过程中产生的焊渣和废气排入至负压滤箱3内，以实现焊渣防飞溅吸收处理和废气防溢散吸收处理。

本实施方式的处理装置主要是利用吸收罩2将焊枪1的喷嘴11出覆盖，以限制保护气的保护区域，并利用负压滤箱3和负压吸管31在吸收罩2内产生负压，以使喷嘴11喷出的正压保护气在流经焊缝后，向吸收罩2内流动，并通过负压吸管31吸入至负压滤箱3内，则保护气在负压环境下形成的气流将焊接产生的废气和溅射的焊渣携带至吸收罩2被，并被负压吸管31吸入至负压滤箱3内，实现焊渣防飞溅吸收处理和废气防溢散吸收处理。

其中，负压滤箱3上设置负压泵或连接外部负压设备，以使负压滤箱3内产生负压。

并且，负压滤箱3内优选采用滤网与滤芯的过滤组合，即滤网用于过滤焊渣，对气流阻碍较弱；滤芯用于过滤废气，对废气处理更佳，则既能够满足焊渣处理和废气处理，且对负压滤箱3内产生负压的效率的影响较低。

其中，吸收罩2活动安装在枪颈12上，既能够覆盖保护气保护焊接区域，也不影响焊枪1进行点焊、波纹焊等焊接方式所产生的移动。

其中，负压滤箱3通过负压吸管31在吸收罩2内产生的负压吸力大于喷嘴11的喷气压力，即使得吸收罩2内为负压环境，使得吸收罩2外部空气向内部流动，进一步防止焊渣向外飞溅以及废气向外溢散。

由上可知，吸收罩2是对焊渣飞溅处理和废气处理的主要防护部件，吸收罩2的罩口21的开口设计能够影响吸收罩2吸收的效果，以下提供三种实施例对其进行详细说明：

实施例一：

如图2所示，吸收罩2的罩口21的四周侧壁由四个矩形侧壁211和四个三角侧壁212组成，且在四个矩形侧壁211的底壁和内侧壁和四个三角侧壁212的底壁和内侧壁上均设置有毛刺贴22；

其中，四个矩形侧壁211外翻形成四个间隙，四个三角侧壁212分别设置在四个间隙内，每个三角侧壁212均与相邻的两个矩形侧壁211连接；

其中，四个矩形侧壁211和四个三角侧壁212形成八边形的罩口21，以在T形焊接时，增大罩口21的吸收面积；

其中，毛刺贴22为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅。

本实施例中，四个矩形侧壁211向外扩张，四个三角侧壁212将相邻两个矩形侧壁211因外翻产生的间隙补齐，形成较大的罩口21，以提升罩口21的吸收面积。

罩口21的面积增大，既能够通过负压吸力提升吸收罩2对废气的聚拢吸收面积（类比油烟机），也能够扩大保护范围，将部分远离溅射导致动能衰弱后的焊渣吸入至吸收罩2内，提升废气和焊渣的吸收效果。

毛刺贴22能够使四个矩形侧壁211和四个三角侧壁212不直接接触钢管，避免吸收罩2与钢管直接接触摩擦，既不会损伤钢管表面，也不会损伤吸收罩2。

毛刺贴22采用低硬度耐磨材质制成，低硬度特性可以避免毛刺贴22的毛刺面划伤钢管表面，耐磨特性可使其使用寿命更长。

并且，毛刺贴22的毛刺面与钢管接触不影响外部空气进入吸收罩2内，且能够防止吸收罩2保护区域的焊渣向外部飞溅。

实施例二：

如图3所示，吸收罩2的罩口21的四周侧壁由四个梯形侧壁213组成，且在四个梯形侧壁213的底壁和内侧壁上均设置有毛刺贴22；

其中，相互对称的两个梯形侧壁213大小相同，且四个梯形侧壁213的延长面均相交，且四个梯形侧壁213通过斜边依次首尾连接；

其中，四个梯形侧壁213形成扩大的矩形罩口21，以在T形焊接时，增大罩口21的吸收面积；

其中，毛刺贴22为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅。

本实施例中，四个梯形侧壁213向外扩张，且四个梯形侧壁213的斜边相互连接形成更大的罩口21，以提升罩口21的吸收面积。

罩口21的面积增大，既能够通过负压吸力提升吸收罩2对废气的聚拢吸收面积，也能够扩大保护范围，将部分远离溅射导致动能衰弱后的焊渣吸入至吸收罩2内，提升废气和焊渣的吸收效果。

毛刺贴22能够使四个梯形侧壁213不直接接触钢管，避免吸收罩2与钢管直接接触摩擦，既不会损伤钢管表面，也不会损伤吸收罩2。

毛刺贴22采用低硬度耐磨材质制成，低硬度特性可以避免毛刺贴22的毛刺面划伤钢管表面，耐磨特性可使其使用寿命更长。

并且，毛刺贴22的毛刺面与钢管接触不影响外部空气进入吸收罩2内，且能够防止吸收罩2保护区域的焊渣向外部飞溅。

实施例三：

如图4所示，吸收罩2的罩口21的四周侧壁由两个矩形侧壁211和两个梯形侧壁213组成，且在两个矩形侧壁211的底壁和外侧壁以及两个梯形侧壁213的底壁上均设置有毛刺贴22；

其中，两个矩形侧壁211内倾并与两个梯形侧壁213的斜边连接，且两个矩形侧壁211的延长面相互垂直，两个梯形侧壁213相互平行；

其中，两个矩形侧壁211贴靠两个钢管的垂直面，以在T形焊接时，减少罩口21与钢管之间的间隙面积；

其中，毛刺贴22为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅。

本实施例中，两个矩形侧壁211向内倾斜，其与两个梯形侧壁213的斜边连接以形成较小的罩口21，两个矩形侧壁211的延长面垂直，则其能够在T形焊接时，使两个矩形侧壁211靠近两个钢管的垂直面，缩小并限制保护区域的范围，以使焊渣和废气无法从钢管的垂直面飞散。

且由于罩口21的面积减小，则在相同负压下，吸收罩2在罩口处的吸力增加，则使得气流流速加快，能够将动能较大的飞溅焊渣吸入至吸收罩2内，即使焊渣无法飞溅出保护区域，且能够将产生的废气快速吸收。

毛刺贴22能够使两个矩形侧壁211和两个梯形侧壁213不直接接触钢管，避免吸收罩2与钢管直接接触摩擦，既不会损伤钢管表面，也不会损伤吸收罩2。

毛刺贴22采用低硬度耐磨材质制成，低硬度特性可以避免毛刺贴22的毛刺面划伤钢管表面，耐磨特性可使其使用寿命更长。

并且，毛刺贴22的毛刺面与钢管接触不影响外部空气进入吸收罩2内，且能够防止吸收罩2保护区域的焊渣向外部飞溅。

上述实施例一和实施例二以及实施例三相比：

实施例一中，采用大面积罩口21设计，扩大吸收区域，提升对飞溅焊渣的吸收范围以及对废气的聚拢吸收范围，但罩口21的面积较大，相同负压下吸力较弱，无法对初始飞溅焊渣进行吸收，容易导致部分焊渣飞溅堵塞喷嘴11。

实施例二中，采用更大面积罩口21设计，扩大吸收区域，进一步提升对飞溅焊渣的吸收范围以及对废气的聚拢吸收范围，但罩口21的面积较大，相同负压下吸力较弱，无法对初始飞溅焊渣进行吸收，容易导致部分焊渣飞溅堵塞喷嘴。

实施例三中，采用小面积罩口21设计，限制焊渣的飞溅范围，提升对飞溅焊渣的吸收效果以及对废气的聚拢吸收效果，且罩口21的面积较小，相同负压下吸力较强，能够对初始飞溅的焊渣进行吸收，降低喷嘴11堵塞的概率。

针对于上述实施例三，提供进一步改进，以使其能够根据平接焊或T形焊改变形态，提高吸收罩2负压吸收焊渣和废气的效果。

如图5和图6所示，在每个梯形侧壁213上均滑动设置有三角挡板机构4；

其中，三角挡板机构4向梯形侧壁213的上底边滑动，以配合梯形侧壁213形成直角三角形结构并适应T形焊：或三角挡板机构4向梯形侧壁213的下底边滑动，以使梯形侧壁213与矩形侧壁211形成矩形口并适应平接焊。

三角挡板机构4能够滑动，当三角挡板机构4滑动伸出梯形侧壁213时，则三角挡板机构4配合梯形侧壁213形成直角三角形结构，以使其能够对T形焊的焊缝行进端侧进行封堵，进一步避免焊渣飞溅出吸收罩2。

当三角挡板机构4未伸出梯形侧壁213时，罩口21为矩形口，使其吸收罩2能够贴靠钢管表面移动，即能够在平接焊时，避免焊渣飞溅出吸收罩2。

其中，三角挡板机构4与梯形侧壁213的设计涉及三角挡板机构4与梯形侧壁213之间的间隙，以下提供两种实施例具体说明：

实施例四：

如图5所示，三角挡板机构4包括三角板41以及设置在梯形侧壁213上的两个滑杆42，三角板41上设置有滑动安装在两个滑杆42上的两个滑套43，在每个滑套43上均设置有套设在对应滑杆42上的封闭弹簧44；

其中，三角板41受封闭弹簧44的弹力推动，以在T形焊接时伸出梯形侧壁213并贴靠两个钢管的垂直面；

其中，三角板41受焊接挤压时压缩封闭弹簧44，以在水平焊接时压入梯形侧壁213的侧面，并使罩口21靠近两个钢管的平接面。

本实施例中，初始状态时，封闭弹簧44推动三角板41伸出梯形侧壁213，此时进行T形焊，则三角板41的两边贴靠两个钢管的垂直面，即能够对焊缝行进的两端进行封闭，而两个矩形侧壁211对焊缝两侧的钢管壁进行封闭，进一步提升吸收罩2的吸收保护效果。

三角板41通过滑套43在滑杆42上滑动，封闭弹簧44的一端固定在滑杆42的固定座上，另一端固定在滑套43上，以使封闭弹簧44能够被三角板41压缩。

进行平接焊时，吸收罩2下压挤压三角板41，使得三角板41滑动并压缩封闭弹簧44，则使得三角板41缩至梯形侧壁213的侧壁上，则使得梯形侧壁213与矩形侧壁211形成矩形罩口21并靠近焊缝，使得焊缝被两个矩形侧壁211和两个梯形侧壁213围绕保护。

实施例五：

如图6所示，在梯形侧壁213的上底面上开设有限位滑槽214，三角挡板机构4包括滑动设置在限位滑槽214内的三角板41，在三角板41的底壁滑动插设有固定在限位滑槽214内的两个滑杆42，在三角板41的底壁上设置有套设在对应滑杆42上的封闭弹簧44；

其中，三角板41受封闭弹簧44的弹力推动，以在T形焊接时伸出限位滑槽214并贴靠两个钢管的垂直面；

其中，三角板41受焊接挤压时压缩封闭弹簧44，以在水平焊接时压入限位滑槽214内，并使罩口21靠近两个钢管的平接面。

本实施例中，初始状态时，封闭弹簧44推动三角板41伸出限位滑槽214，此时进行T形焊，则三角板41的两边贴靠两个钢管的垂直面，即能够对焊缝行进的两端进行封闭，而两个矩形侧壁211对焊缝两侧的钢管壁进行封闭，进一步提升吸收罩2的吸收保护效果。

三角板41通过滑杆42限制在限位滑槽214内滑动，封闭弹簧44的一端设置在三角板41上，另一端设置在限位滑槽214的槽底壁上，以使封闭弹簧44能够被三角板41压缩。

进行平接焊时，吸收罩2下压挤压三角板41，使得三角板41滑动并压缩封闭弹簧44，则使得三角板41缩入限位滑槽214内，则使得梯形侧壁213与矩形侧壁211形成矩形罩口21并靠近焊缝，使得焊缝被两个矩形侧壁211和两个梯形侧壁213围绕保护。

上述实施例四与实施例五相比：

实施例四中，三角挡板机构4采用外置在梯形侧壁213上的设计，其在T形焊时，能够对T形焊缝的行进侧进行封闭，且能够在平接焊时，被挤压缩至梯形侧壁213的侧壁上，能够对平接焊缝围绕保护。

但由于梯形侧壁213与三角板41通过滑杆42和滑套43连接，则梯形侧壁213与三角板41之间存在较大间隙，焊渣飞溅保护效果不佳，且占用较大空间，不利于焊接。

实施例五中，三角挡板机构4采用内置在梯形侧壁213内的设计，其在T形焊时，能够对T形焊缝的行进侧进行封闭，且能够在平接焊时，被挤压缩入梯形侧壁213的限位滑槽214内，并对平接焊缝围绕保护。

且由于三角板41滑动在限位滑槽214内，则梯形侧壁213与三角板41之间的间隙极小，焊渣飞溅保护更佳，且占用空间小，适用于多种焊接移动。

如图5和图6所示，上述实施例四和实施例五中，三角板41为直角三角形结构，在三角板41的顶角处开设有弧形槽口411，且在梯形侧壁213的上底壁上开设有与弧形槽口411相匹配的防阻槽口215；

其中，在T形焊接时，三角板41的两个侧壁贴靠两个钢管的垂直面，减小罩口21沿焊缝方向的间隙面积；

其中，弧形槽口411使三角板41不与焊缝凸起接触，防阻槽口215以使梯形侧壁213不与焊缝凸起接触。

三角板41采用直角三角形设计，能够有效贴靠两个钢管的垂直面，便于三角板41配合梯形侧壁213和矩形侧壁211将焊接区域保护。

弧形槽口411在进行T形焊接时，能够不阻挡T形焊缝，防阻槽口215在进行平接焊接时，其与弧形槽口411齐平，能够不阻挡平接焊缝。

进一步地，如图5和图6所示，在三角板41的两个侧壁上均设置有毛刺挡条412，在弧形槽口411内设置有软帘413；

其中，毛刺挡条412为低硬度耐磨材质，软帘413为耐高温材质。

三角板41上设置毛刺挡条412能够避免其与钢管直接接触，则避免吸收罩2与钢管直接接触摩擦，既不会损伤钢管表面，也不会损伤吸收罩2。

毛刺挡条412采用低硬度耐磨材质制成，低硬度特性可以避免毛刺贴22的毛刺面划伤钢管表面，耐磨特性可使其使用寿命更长。

并且，毛刺贴22的毛刺面与钢管接触不影响外部空气进入吸收罩2内，且能够防止吸收罩2保护区域的焊渣向外部飞溅。

软帘413采用耐高温材质制成，其能够使焊缝穿过，且能够将弧形槽口411封堵以缩小吸收罩2内部与外部的连通面积，进一步防止焊渣飞溅出吸收罩2。

且，在平接焊时，弧形槽口412与防阻槽口215齐平，则软帘413也能够封堵防阻槽口215。

以下提供一种优选地枪颈12与吸收罩2之间的活动连接方式，以使吸收罩2不影响枪颈12移动。

如图7所示，吸收罩2上居中设置有定位套管23，在定位套管23上滑动插设有活动套管24，枪颈12固定插设在活动套管24内；

其中，吸收罩2的底壁转动设置有球套25，定位套管23通过球套25转动设置在吸收罩2上；

其中，定位套管23的内壁与活动套管24的外壁之间设有间隙，在定位套管23和活动套管24之间的间隙内设置有密封弹簧26，密封弹簧26的两端分别固定在定位套管23上和活动套管24上。

本方式中，枪颈12能够通过球套25在吸收罩2上转动，以调整焊接的角度，并且，枪颈12能够通过活动套管24和固定套管23之间的滑动设置，实现调整焊接的接触压力。

密封弹簧26能够促使活动套管24与固定套管23之间相互远离，即使活动套管24与固定套管23之间的总长度增加，则焊接时，吸收罩2被挤压，使得活动套管24和固定套管24之间缩短，则密封弹簧26始终处于压缩状态，以使吸收罩2始终抵紧钢管的表面，提升对焊渣和废气的吸收效果。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (5)

1.一种钢管束组合结构构件的焊接装置，其特征在于，具备：

焊接机械臂，用于根据焊接参数调整焊接姿态；

焊枪（1），设置在焊接机械臂上，其包括喷射保护气的喷嘴（11）以及连接所述喷嘴（11）的枪颈（12）；

吸收罩（2），活动设置在所述枪颈（12）上，且将所述喷嘴（11）罩住；

负压滤箱（3），设置在所述焊枪（1）的装配端，所述负压滤箱（3）上至少设置有一个连接所述吸收罩（2）的负压吸管（31）；

其中，所述负压滤箱（3）通过所述负压吸管（31）在所述吸收罩（2）内产生负压吸力，配合所述喷嘴（11）喷出的保护气，形成从所述喷嘴（11）向所述负压吸管（31）流动的气流，将焊接过程中产生的焊渣和废气排入至负压滤箱（3）内，以实现焊渣防飞溅吸收处理和废气防溢散吸收处理；

所述吸收罩（2）的罩口（21）的四周侧壁由两个矩形侧壁（211）和两个梯形侧壁（213）组成，且在两个所述矩形侧壁（211）的底壁和外侧壁以及两个所述梯形侧壁（213）的底壁上均设置有毛刺贴（22）；

其中，两个所述矩形侧壁（211）内倾并与两个所述梯形侧壁（213）的斜边连接，且两个所述矩形侧壁（211）的延长面相互垂直，两个所述梯形侧壁（213）相互平行；

其中，两个所述矩形侧壁（211）贴靠两个钢管的垂直面，以在T形焊接时，减少所述罩口（21）与钢管之间的间隙面积；

其中，所述毛刺贴（22）为低硬度耐磨材质，其与钢管表面滑动接触以防焊渣飞溅；

在每个所述梯形侧壁（213）上均滑动设置有三角挡板机构（4）；

其中，所述三角挡板机构（4）向所述梯形侧壁（213）的上底边滑动，以配合所述梯形侧壁（213）形成直角三角形结构并适应T形焊；或所述三角挡板机构（4）向所述梯形侧壁（213）的下底边滑动，以使所述梯形侧壁（213）与所述矩形侧壁（211）形成矩形口并适应平接焊；

所述三角挡板机构（4）包括三角板（41）以及设置在所述梯形侧壁（213）上的两个滑杆（42），所述三角板（41）上设置有滑动安装在两个所述滑杆（42）上的两个滑套（43），在每个所述滑套（43）上均设置有套设在对应所述滑杆（42）上的封闭弹簧（44）；

其中，所述三角板（41）受所述封闭弹簧（44）的弹力推动，以在T形焊接时伸出所述梯形侧壁（213）并贴靠两个钢管的垂直面；

其中，所述三角板（41）受焊接挤压时压缩所述封闭弹簧（44），以在水平焊接时压入所述梯形侧壁（213）的侧面，并使所述罩口（21）靠近两个钢管的平接面。

2.根据权利要求1所述的一种钢管束组合结构构件的焊接装置，其特征在于，

在所述梯形侧壁（213）的上底面上开设有限位滑槽（214），所述三角挡板机构（4）替换为包括滑动设置在所述限位滑槽（214）内的三角板（41），在所述三角板（41）的底壁滑动插设有固定在所述限位滑槽（214）内的两个滑杆（42），在所述三角板（41）的底壁上设置有套设在对应所述滑杆（42）上的封闭弹簧（44）；

其中，所述三角板（41）受所述封闭弹簧（44）的弹力推动，以在T形焊接时伸出所述限位滑槽（214）并贴靠两个钢管的垂直面；

其中，所述三角板（41）受焊接挤压时压缩所述封闭弹簧（44），以在水平焊接时压入所述限位滑槽（214）内，并使所述罩口（21）靠近两个钢管的平接面。

3.根据权利要求1或2所述的一种钢管束组合结构构件的焊接装置，其特征在于，

所述三角板（41）为直角三角形结构，在所述三角板（41）的顶角处开设有弧形槽口（411），且在所述梯形侧壁（213）的上底壁上开设有与所述弧形槽口（411）相匹配的防阻槽口（215）；

其中，在T形焊接时，所述三角板（41）的两个侧壁贴靠两个钢管的垂直面，减小所述罩口（21）沿焊缝方向的间隙面积；

其中，所述弧形槽口（411）使所述三角板（41）不与焊缝凸起接触，所述防阻槽口（215）以使所述梯形侧壁（213）不与焊缝凸起接触。

4.根据权利要求3所述的一种钢管束组合结构构件的焊接装置，其特征在于，

在所述三角板（41）的两个侧壁上均设置有毛刺挡条（412），在所述弧形槽口（411）内设置有软帘（413）；

其中，所述毛刺挡条（412）为低硬度耐磨材质，所述软帘（413）为耐高温材质。

5.根据权利要求1所述的一种钢管束组合结构构件的焊接装置，其特征在于，

所述吸收罩（2）上居中设置有定位套管（23），在所述定位套管（23）上滑动插设有活动套管（24），所述枪颈（12）固定插设在活动套管（24）内；

其中，所述吸收罩（2）的底壁转动设置有球套（25），所述定位套管（23）通过所述球套（25）转动设置在所述吸收罩（2）上；

其中，所述定位套管（23）的内壁与所述活动套管（24）的外壁之间设有间隙，在所述定位套管（23）和所述活动套管（24）之间的间隙内设置有密封弹簧（26），所述密封弹簧（26）的两端分别固定在所述定位套管（23）上和所述活动套管（24）上。