CN211680474U - 一种弯管与翅片管焊接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种弯管与翅片管焊接结构。它包括弯管和翅片管，弯管的接头和翅片管的接头外径相同，翅片管的接头处设置有从内壁上延伸的一段导向段，该段导向段能够插入到弯管的接头内，弯管的接头和翅片管的接头的端部均设置有焊接坡面并使得弯管和翅片管对接后形成V形坡口，弯管和翅片管对接后并在V形坡口内进行焊接。采用上述的结构后，保证了对接定位的可靠性，从而保证了焊接的一致性使得密封效果得到大幅度提升，从而避免了介质泄漏问题的发生，另外，其可靠的对接结构，可以适用于各类自动焊机的焊接作业，不但避免了人工焊接带来的质量问题，还大大提高了焊接效率，最终使得焊接合格率得到大幅度提升。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种余热装置中省煤器、过热器的加工结构，具体地说是一种弯管与翅片管焊接结构。
背景技术
近年来，随着国内环保要求的越发提高，中小型硫酸装置被限制，取而代之的大型装置，与之配套的余热装置越来越大型化，其中装置内省煤器，过热器，预热器的换热面积越来越大，管束越来越多，弯头与翅片管的焊接量也随之提高；通常情况下，常规的翅片管直径壁厚的尺寸大概有三种形式：（Φ38×4,Φ42×4,Φ60×5）, 为了防止弯管减薄，比翅片管增加1mm壁厚，组对前一般对弯管两端进行机加工削薄1mm，使弯管端面与翅片管端面齐平，焊接后圆滑过渡；焊接前，弯管与翅片管的端部都开V型坡口，钝边为1，两坡口间隙为2.5mm，点焊牢固，过热器每道焊缝呈矩形排列，焊缝间距约为50~70mm,间隙小，现有的这种结构，焊接过程是比较难的，属于障碍焊接，因此需要焊工的焊接技能较高，即时使用高水平的焊工，一次焊接合格率也只有85%左右并且人工的不可控因素以及环境的差异都对实际的合格率带来很多不确定的因素，焊接后密封性也差，容易导致泄漏问题。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种焊接方便快捷、密封可靠、质量好且焊接合格率高的弯管与翅片管焊接结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型的弯管与翅片管焊接结构，包括弯管和翅片管，弯管的接头和翅片管的接头外径相同，翅片管的接头处设置有从内壁上延伸的一段导向段，该段导向段能够插入到弯管的接头内，弯管的接头和翅片管的接头的端部均设置有焊接坡面并使得弯管和翅片管对接后形成V形坡口，弯管和翅片管对接后并在V形坡口内进行焊接。
所述导向段的伸入到弯管的接头内后延伸至弯管的焊接坡面的内顶点处后侧。
所述弯管的接头和翅片管的接头的端部均设置有位于焊接坡面根部的竖直段。
所述导向段的厚度为1-3mm。
所述导向段的长度为6-10mm。
所述导向段的外径与弯管的接头处内径过渡或过盈配合。
采用上述的结构后，由于翅片管的接头处设置有从内壁上延伸的一段能够插入到弯管的接头内的导向段以及弯管的接头和翅片管的接头的端部对接后形成V形坡口，由此一方面，利用该导向段能够顺利地将弯管的接头和翅片管的接头进行对接，保证了对接定位的可靠性，从而保证了焊接的一致性，另外一方面，该导向段伸入到弯管的接头内后还有效形成了一段密封，由此使得密封效果得到大幅度提升，从而避免了介质泄漏问题的发生，另外，其可靠的对接结构，可以适用于各类自动焊机的焊接作业，不但避免了人工焊接带来的质量问题，还大大提高了焊接效率，最终使得焊接合格率得到大幅度提升。
附图说明
图1为余热装置中弯头与翅片管的整体组装结构示意图；
图2为本实用新型中弯头与翅片管焊接状态的截面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型的弯头与翅片管焊接结构作进一步详细说明。
如图所示，本实用新型的弯头与翅片管焊接结构，包括弯管1和翅片管2，弯管1的接头和翅片管的接头外径相同，翅片管2的接头处设置有从内壁上延伸的一段厚度为1-3mm的导向段3，优选为1mm，该段导向段3为环形结构且外径与弯管1的接头处内径过渡或过盈配合，从而能够插入到弯管1的接头内，实现密封安装，弯管1的接头和翅片管2的接头的端部均设置有焊接坡面，弯管和翅片管对接后使得相邻的焊接坡面之间形成V形坡口4，弯管1和翅片管2对接后并在V形坡口内进行焊接，通过该结构设计形成的可靠定位，翅片管与弯管焊接位置为水平固定，降低了组对过程中的难度，不留间隙，无错边，组对质量高，可以避免强力组对，无须定位焊，降低了焊接接头的拘束度，可以配备管焊机进行自动化焊接作业，其焊接材料选用符合NB/T47018.3的焊丝ER50-6,焊丝直径Φ2.4，控制焊丝硫、磷含量S≤0.015%，P≤0.025%.硫、磷等杂质越低，出现缺陷的几率越低，采用钨极氩弧焊焊接工艺，保护气管内通入99.99％氩气，流量不低于15L/min，焊接时氩气从焊枪的喷嘴中连续喷出，在电弧周围形成保护层隔绝空气，以防止其对钨极、熔池及邻近热影响区的氧化，从而获得优质的焊缝
进一步地，所说的导向段3的伸入到弯管1的接头内后延伸至弯管的焊接坡面的内顶点处后侧，也就是说导向段3的延伸长度能够延伸至焊接坡面后，从而能够实现非常好的密封效果，导向段3的长度可以为6-10mm，优选为8mm，另外，还可以在弯管1的接头和翅片管2的接头的端部均设置有位于焊接坡面根部的竖直段5，由此能够使得根部填充更好焊料，增加了焊接强度。
经过实践证明，焊接过程采用摆动焊方式，摆动参数为1mm，两层焊接，单丝填充，无锤击，经过改进后的结构，焊接过程克服了焊工人为因素，焊接合格率大为提高，可以提高到99%。
Claims (6)
1.一种弯管与翅片管焊接结构，包括弯管（1）和翅片管（2），其特征在于：所述弯管（1）的接头和翅片管的接头外径相同，所述翅片管（2）的接头处设置有从内壁上延伸的一段导向段（3），该段导向段（3）能够插入到所述弯管（1）的接头内，所述弯管（1）的接头和翅片管（2）的接头的端部均设置有焊接坡面并使得弯管和翅片管对接后形成V形坡口（4），所述弯管（1）和翅片管（2）对接后并在V形坡口内进行焊接。
2.按照权利要求1所述的弯管与翅片管焊接结构，其特征在于：所述导向段（3）的伸入到弯管（1）的接头内后延伸至弯管的焊接坡面的内顶点处后侧。
3.按照权利要求1或2所述的弯管与翅片管焊接结构，其特征在于：所述弯管（1）的接头和翅片管（2）的接头的端部均设置有位于焊接坡面根部的竖直段（5）。
4.按照权利要求3所述的弯管与翅片管焊接结构，其特征在于：所述导向段（3）的厚度为1-3mm。
5.按照权利要求1、2或4所述的弯管与翅片管焊接结构，其特征在于：所述导向段（3）的长度为6-10mm。
6.按照权利要求5所述的弯管与翅片管焊接结构，其特征在于：所述导向段（3）的外径与弯管（1）的接头处内径过渡或过盈配合。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN201922261304.4U CN211680474U (zh) | 2019-12-16 | 2019-12-16 | 一种弯管与翅片管焊接结构 |
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| CN201922261304.4U CN211680474U (zh) | 2019-12-16 | 2019-12-16 | 一种弯管与翅片管焊接结构 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN211680474U true CN211680474U (zh) | 2020-10-16 |
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Family Applications (1)
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| CN201922261304.4U Active CN211680474U (zh) | 2019-12-16 | 2019-12-16 | 一种弯管与翅片管焊接结构 |
Country Status (1)
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2019
- 2019-12-16 CN CN201922261304.4U patent/CN211680474U/zh active Active
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