CN116393505A - 一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢材炼制技术领域，尤其涉及一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，包括：步骤S1，初轧开坯开始，中控系统控制温度检测仪对钢坯进行温度检测；步骤S2，中控系统根据对钢坯进行温度检测结果调节第一辊道组中辊子的初轧转速与第一气雾冷却组中冷却泵的冷却功率；步骤S3，中控系统控制第二温度检测仪对钢坯温度进行检测，并对冷却功率进行调节；步骤S4，精轧开始，中控系统控制第三温度检测仪对钢坯进行检测，根据检测结果对第二辊道组中辊子的精轧转速与第二雾冷却组中冷却泵的冷却功率进行调节；步骤S5，中控系统调节该辊子沿生产线方向的后一个气雾喷头的喷头口径，使得钢坯降温程度均匀，进而确保钢材在冷却阶段的工艺质量。

Description

一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺
技术领域
本发明涉及钢材炼制技术领域，尤其涉及一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺。
背景技术
HRB500aE耐蚀钢是指耐大气腐蚀钢，在钢中加入一定量的Cu、P、C或Ni、Mo、Nb、Ti等合金元素，制成的一种耐大气腐蚀性能良好的低合金钢。在工业和农村大气环境中，耐候钢因在其基体表面形成一层致密而稳定的氧化保护膜，阻碍了腐蚀介质的进入，具有优异的抗大气腐蚀等性能，而普碳钢基体表面腐蚀形成的锈层结构疏松且有微裂纹，不能真正起到对基体钢材的保护作用。从全球范围看，大气主要组成基本不变，含硫的污染物是主要的大气污染介质，钢的腐蚀速率随着空气中SO2含量的增加而增大。建筑、桥梁或铁路等长期暴露在大气环境中，其中的钢铁材料遭到的大气污染的腐蚀，缩短了使用时间，产生了安全隐患，威胁了国民经济的发展和人们的生命安全。
中国专利公开号：CN101367094A公开了一种热轧带肋钢筋组合控制轧制工艺，包括对开轧温度、精轧温度、精轧变形量和轧后冷却速度的控制，其特征在于，所述的开轧温度按920－980℃控制，控制最低精轧温度为800～850℃，并保证800～900℃的累计轧制变形量≥40％，且800～850℃的累计精轧变形量控制为≤30％，轧件出精轧机后进入冷却器进行快速冷却，轧件上冷床时表面温度控制在Ac3～Ac3+50℃。在保证力学性能符合或高于国标要求的情况下，采用本发明生产的钢筋可明显地降低钢中Mn、Si和微合金化元素的含量，甚至可不使用微合金化元素，且钢筋表层无回火组织。所述热轧带肋钢筋组合控制轧制工艺，依然存在无法解决钢坯温度不满足轧制标准时如何调整轧制方法的问题。
发明内容
为此，本发明提供一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，用以克服现有技术中无法解决钢坯温度不满足轧制标准时如何调整轧制方法的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，包括，
步骤S1，钢坯能够通过第一输送带到达第一控轧控冷单元，中控系统控制温度检测仪对钢坯进行温度检测，初轧开坯开始；
步骤S2，中控系统根据对钢坯进行温度检测结果调节第一辊道组中辊子的初轧转速与第一气雾冷却组中冷却泵的冷却功率；
步骤S3，中控系统能够在钢坯头部到达第一控轧控冷单元出口时，控制第二温度检测仪对钢坯温度进行检测，根据检测结果继续对冷却功率进行调节；
步骤S4，钢坯离开第一控轧控冷单元后，钢坯通过第二输送带到达第二控轧控冷单元，精轧开始，中控系统控制第三温度检测仪对钢坯进行检测，根据检测结果对第二辊道组中辊子的精轧转速与第二雾冷却组中冷却泵的冷却功率进行调节；
步骤S5，中控系统检测出第二控轧控冷单元中所受压力异常的辊子，调节该辊子沿生产线方向的后一个气雾喷头的喷头口径，使得钢坯降温程度均匀。
进一步的，在步骤S1中，设置有中控系统，第一辊道组，第一温度检测仪，所述第一辊道组中的若干辊子与每个辊子上设置的压力检测仪，第一气雾冷却组与第一气雾冷却组中的第一加压泵；
所述第一温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的左端，用于检测钢坯的初轧起始温度；
所述中控系统内设置有标准初轧起始温度与标准初轧结束温度；
所述中控系统内设置有所述第一辊道组对钢坯进行初轧开坯时辊子的标准初轧转速，并设置有所述第一气雾冷却组对钢坯进行冷却时所述第一加压泵的初轧阶段标准加压功率；
所述中控系统根据标准初轧起始温度，设置有初轧起始下限温度与初轧起始上限温度，其中初轧起始下限温度小于初轧起始上限温度，并且标准初轧起始温度等于初轧起始下限温度与初轧起始上限温度的平均值；
所述中控系统根据标准初轧结束温度，设置有初轧结束下限温度与初轧结束上限温度，其中初轧结束下限温度小于初轧结束上限温度，并且标准初轧结束温度等于初轧结束下限温度与初轧结束上限温度的平均值；
所述第一辊道组中辊子的压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述中控系统判定此时钢坯进入所述第一辊道组，并控制所述第一温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统将所述第一温度检测仪检测到的实际初轧起始温度与初轧起始下限温度、初轧起始上限温度进行对比分析，并根据分析结果确定所述第一辊道组的初轧转速与所述第一加压泵的加压功率。
进一步的，在步骤S2中，所述中控系统根据标准初轧转速计算出标准初轧时间；
所述中控系统将实际初轧起始温度与初轧起始下限温度、初轧起始上限温度进行对比分析；
若实际初轧起始温度的数值在初轧起始下限温度与初轧起始上限温度之间，所述中控系统判定钢坯的初轧起始温度符合标准，控制所述第一辊道组以标准初轧转速对钢坯进行初轧开坯，并控制所述第一加压泵以初轧阶段标准加压功率进行加压；
若实际初轧起始温度大于初轧起始上限温度，所述中控系统判定钢坯的初轧起始温度过高，中控系统控制所述第一辊道组以标准初轧转速对钢坯进行初轧开坯，中控系统根据实际初轧起始温度与标准初轧结束温度的差值、标准初轧时间之间的比例关系计算出提高后的初轧阶段实际加压功率，并控制第一加压泵以计算出的初轧阶段实际加压功率进行加压；
若实际初轧起始温度小于初轧起始下限温度，所述中控系统判定钢坯的初轧起始温度过低，中控系统根据实际初轧起始温度、标准初轧起始温度与标准初轧转速之间的比例关系计算降低后的实际初轧转速，并根据实际初轧起始温度、标准初轧起始温度与初轧阶段标准加压功率之间的比例关系计算出降低后的初轧阶段实际加压功率，中控系统控制所述第一辊道组以计算出的实际初轧转速对钢坯进行初轧开坯，并控制第一加压泵以计算出的初轧阶段实际加压功率进行加压；
进一步的，在步骤S3中，设置有第二温度检测仪，所述第二温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的右端，用于检测钢坯的初轧结束温度；
所述第一辊道组中最右端的辊子压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述第一辊道组中最右端的辊子压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述中控系统判定此时钢坯头部正处于所述第一辊道组的出口处，并控制所述第二温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统将所述第二温度检测仪检测到的实际初轧结束温度与初轧结束下限温度、初轧结束上限温度进行对比分析，并根据分析结果调节所述第一加压泵的加压功率；
若实际初轧结束温度的数值在初轧结束下限温度与初轧结束上限温度之间，所述中控系统判定钢坯的初轧结束温度符合标准，暂不对外发出信息；
若实际初轧结束温度大于初轧结束上限温度，或实际初轧结束温度小于初轧结束下限温度，所述中控系统判定钢坯的初轧结束温度不符合冷却标准，中控系统根据实际初轧结束温、标准初轧结束温度与初轧阶段标准加压功率之间的比例关系计算出的初轧阶段实际加压功率，并控制所述第一加压泵以计算出的初轧阶段实际加压功率进行加压。
进一步的，在步骤S4中，设置有第二辊道组，第二气雾冷却组，第三温度检测仪，所述第二辊道组中的若干辊子与每个辊子上设置的压力检测仪，第二气雾冷却组中的第二加压泵；
所述第三温度检测仪，其设置在所述第二辊道组的左端，用于检测钢坯的精轧起始温度；
所述中控系统内设置有标准精轧起始温度，标准精轧结束温度；
所述中控系统内设置有所述第二辊道组对钢坯进行精轧时辊子的标准精轧转速，并设置有所述第二气雾冷却组对钢坯进行冷却时所述第二加压泵的精轧阶段标准加压功率；
所述中控系统根据标准精轧起始温度，设置有精轧起始下限温度与精轧起始上限温度，其中精轧起始下限温度小于精轧起始上限温度，并且标准精轧起始温度等于精轧起始下限温度与精轧起始上限温度的平均值；
所述中控系统根据标准精轧结束温度，设置有精轧结束下限温度与精轧结束上限温度，其中精轧结束下限温度小于精轧结束上限温度，并且标准精轧结束温度等于精轧结束下限温度与精轧结束上限温度的平均值；
所述中控系统根据标准精轧转速计算出标准精轧时间；
所述第二辊道组中辊子的压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述中控系统判定此时钢坯进入所述第二辊道组，并控制所述第三温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统将所述第三温度检测仪检测到的实际精轧起始温度与精轧起始下限温度、精轧起始上限温度进行对比分析；
若实际精轧起始温度的数值在精轧起始下限温度与精轧起始上限温度之间，所述中控系统控制所述第二辊道组以标准精轧转速对钢坯进行精轧，并控制所述第二加压泵以精轧阶段标准加压功率进行加压；
若实际精轧起始温度大于精轧起始上限温度，所述中控系统控制所述第二辊道组以标准精轧转速对钢坯进行精轧，中控系统根据实际精轧起始温度与标准精轧结束温度的差值、标准精轧时间之间的比例关系计算出提高后的精轧阶段实际加压功率，并控制第二加压泵以计算出的精轧阶段实际加压功率进行加压；
若实际精轧起始温度小于精轧起始下限温度，所述中控系统判定钢坯的精轧起始温度过低，中控系统根据实际精轧起始温度、标准精轧起始温度与标准精轧转速之间的比例关系计算降低后的实际精轧转速，并根据实际精轧起始温度、标准精轧起始温度与精轧阶段标准加压功率之间的比例关系计算出降低后的精轧阶段实际加压功率，中控系统控制所述第二辊道组以计算出的实际精轧转速对钢坯进行精轧，并控制第二加压泵以计算出的精轧阶段实际加压功率进行加压。
进一步的，在步骤S5中，设置有所述第二气雾冷却组中各个气雾喷头；
所述第二控轧控冷单元中的各个气雾喷头设置在所述第二辊道组上方，并且每个气雾喷头对准辊子的间隙处；
所述中控系统对所述第二辊道组中的各辊子与第二气雾冷却组中的各气雾喷头进行从左到右的编号，其中，气雾喷头的数量比辊子的数量多一个；
所述中控系统内预设有所述第二气雾冷却组中各个气雾喷头的标准喷头口径，并且能够控制所述第二气雾冷却组中各个气雾喷头的喷头口径，控制各个气雾喷头的气雾喷射量；
所述中控系统内设置有标准精轧压力，并根据标准精轧压力，设置有标准精轧上限压力与标准精轧下限压力，其中标准精轧下限压力小于标准精轧下限压力，并且标准精轧压力等于标准精轧下限压力与标准精轧下限压力的平均值；
所述中控系统在对钢坯进行精轧时，控制所述第二辊道组的各个辊子上的压力检测仪对辊子所受到的压力进行检测，并将辊子压力值与标准精轧上限压力、标准精轧下限压力分别进行对比。
进一步的，所述中控系统根据压力检测仪检测出的辊子压力值与标准精轧上限压力、标准精轧下限压力的对比结果，对气雾喷头编号为该辊子编号加一的气雾喷头的喷头口径进行调节；
所述中控系统对气雾喷头的喷头口径进行调节后，根据实际精轧转速判定出现异常压力的钢筋部位是否离开该气雾喷头的冷却范围，并根据判定结果确定是否重新对该气雾喷头的喷头口径进行调节。
进一步的，生产的HRB500aE的熔炼成分为，C:0.15％-0.20％，Si：0.40％-0.60％，Mn：1.35％-1.50％，P：0.06％-0.10％，S：≤0.030％，Cu：0.3％-0.5％，Cr：0.3％-0.5％，V：0.060％-0.090％。
尤其，一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷生产设备，包括，
钢炉，用于对钢坯进行加热软化；
第一输送带，其左端与所述钢炉相连接，右端与第一控轧控冷单元相连接；
第一控轧控冷单元，用于对钢坯进行初轧开坯，并对钢坯进行冷却；
第二输送带，其左端与所述第一控轧控冷单元相连接，右端与第二控轧控冷单元相连接；
第二控轧控冷单元，用于对钢坯进行精轧，从而得到钢筋成品，并对钢坯进行冷却；
冷床，其左端与所述第二控轧控冷单元相连接，用于对钢筋进行自然冷却；
中控系统，其与所述第一输送带、第二输送带、第一控轧控冷单元、第二控轧控冷单元、冷床通过信号传输线相连；所述中控系统能够协调所述各装置进行对钢坯的轧制工作。
尤其，所述第一控轧控冷单元，包括，
第一辊道组，其设置在所述第一控轧控冷单元内部，包括辊道与若干辊子，其中每个辊子上装有压力检测仪，用以对辊子受到的压力数值进行检测，所述中控系统能够调节辊子的转速；
第一气雾冷却组，其设置在所述第一辊道组上方，包括若干气雾喷头、传输管道、第一加压泵，所述气雾喷头设置在所述传输管道上，用于对钢坯进行气雾喷射从而使钢坯降温，第一加压泵用于调节传输管道中的压力，从而控制气雾喷头喷出冷却气雾的流速；
第一温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的左端，用于检测钢坯进入所述第一控轧控冷单元时的初轧起始温度；
第二温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的右端，用于检测钢坯运出所述第一控轧控冷单元时的初轧结束温度；
所述第二控轧控冷单元，包括，
第二辊道组，其设置在所述第二控轧控冷单元内部，包括辊道与若干辊子，其中每个辊子上装有压力检测仪，用以对辊子受到的压力数值进行检测，所述中控系统能够调节辊子的转速；
第二气雾冷却组，其设置在所述第二辊道组上方，包括若干气雾喷头、传输管道、第二加压泵，所述气雾喷头设置在所述传输管道上，用于对钢坯进行气雾喷射从而使钢坯降温，第二加压泵用于调节传输管道中的压力，从而控制气雾喷头喷出冷却气雾的流速；
第三温度检测仪，其设置在所述第二辊道组的左端，用于检测钢坯进入所述第二控轧控冷单元时的精轧起始温度。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，在对钢坯进行轧制工艺的过程中，设置中控系统、温度检测仪与压力检测仪，使得装置能够根据钢坯的温度情况制定不同的轧制钢筋方案，并且根据钢坯的温度调节冷却的方案，从而使装置能够消除钢坯初始温度的不确定性带来的不良影响，提高轧制工艺的实用性；
中控系统通过设置标准初轧转速、初轧阶段标准加压功率、标准初轧起始温度与标准初轧结束温度，使得装置在对钢坯进行初轧开坯时，能够依据标准的加工方案进行加工，同时为后续钢坯出现温度异常时，为调整加工方案提供数据基础；
中控系统通过将实际初轧起始温度与初轧起始下限温度、初轧起始上限温度进行对比分析，依据分析结果调节所述第一辊道组的实际初轧转速，并调节所述第一加压泵的初轧阶段实际加压功率，从而使得第一辊道组的实际初轧转速能够满足当前温度下钢坯的硬度值，避免了轧制装置过度磨损，并提高了钢材的轧制质量，通过调节第一加压泵的加压功率，确保了钢坯在第一控轧控冷单元中的冷却效果达到预期；
当钢坯头部正处于所述第一辊道组的出口处时，中控系统通过控制第二温度检测仪对钢坯进行温度检测，从而再次对第一加压泵的加压功率进行调节，使得装置能够及时对钢坯的冷却效果进行检测，并且在冷却效果未达预期时，及时调整加压泵的加压功率；
中控系统通过将实际精轧起始温度与精轧起始下限温度、精轧起始上限温度进行对比分析，依据分析结果调节所述第二辊道组的实际精轧转速，并调节所述第二加压泵的精轧阶段实际加压功率，从而使得第二辊道组的实际精轧转速能够满足当前温度下钢坯的硬度值，避免了轧制装置过度磨损，并提高了钢材的轧制质量，通过调节第二加压泵的加压功率，确保了钢坯在第二控轧控冷单元中的冷却效果达到预期；
中控系统通过对第二辊道组的各个辊子所受到的压力进行检测，从而判定钢坯的各个部位的硬度是否符合精轧压力要求，根据钢坯温度与硬度呈负相关，对硬度较大的部位降低冷却效果，并对硬度较小的部位增强冷却效果，使得钢坯降温程度均匀，实现精轧过程中的精准控冷。
附图说明
图1为本发明实施例所述HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺的流程示意图；
图2为本发明实施例所述HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷生产设备的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，图1为本发明实施例所述HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺的流程示意图。
本发明提供一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，包括，
步骤S1，钢坯能够通过第一输送带到达第一控轧控冷单元，中控系统控制温度检测仪对钢坯进行温度检测，初轧开坯开始；
步骤S2，中控系统根据对钢坯进行温度检测结果调节第一辊道组中辊子的初轧转速与第一气雾冷却组中冷却泵的冷却功率；
步骤S3，中控系统能够在钢坯头部到达第一控轧控冷单元出口时，控制第二温度检测仪对钢坯温度进行检测，根据检测结果继续对冷却功率进行调节；
步骤S4，钢坯离开第一控轧控冷单元后，钢坯通过第二输送带到达第二控轧控冷单元，精轧开始，中控系统控制第三温度检测仪对钢坯进行检测，根据检测结果对第二辊道组中辊子的精轧转速与第二雾冷却组中冷却泵的冷却功率进行调节；
步骤S5，中控系统检测出第二控轧控冷单元中所受压力异常的辊子，调节该辊子沿生产线方向的后一个气雾喷头的喷头口径，使得钢坯降温程度均匀。
进一步的，第一温度检测仪33，用于检测钢坯进入第一控轧控冷单元3时的初轧起始温度Wc，第二温度检测仪34，用于检测钢坯运出第一控轧控冷单元3时的初轧结束温度Wc’，第三温度检测仪53，用于检测钢坯进入第二控轧控冷单元5时的精轧起始温度Wz。
进一步的，在步骤S1中，所述中控系统7内设置有标准初轧起始温度Wcb，标准初轧结束温度Wcb’；
所述中控系统7内设置有所述第一辊道组31对钢坯进行初轧开坯时辊子的标准初轧转速Vcb，并设置有所述第一气雾冷却组32对钢坯进行冷却时所述第一加压泵的初轧阶段标准加压功率Qcb；
所述中控系统7根据标准初轧起始温度Wcb，设置有初轧起始下限温度Wcb1与初轧起始上限温度Wcb2，其中Wcb1＜Wcb2，并且Wcb＝(Wcb1+Wcb2)÷2；
所述中控系统7根据标准初轧结束温度Wcb’，设置有初轧结束下限温度Wcb1’与初轧结束上限温度Wcb2’，其中Wcb1’＜Wcb2’，并且Wcb’＝(Wcb1’+Wcb2’)÷2；
所述第一辊道组31中辊子的压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统7；
所述中控系统7判定此时钢坯进入所述第一辊道组31，并控制所述第一温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统7将所述第一温度检测仪检测到的实际初轧起始温度Wc0与初轧起始下限温度Wcb1、初轧起始上限温度Wcb2进行对比分析，并根据分析结果确定所述第一辊道组31的初轧转速与所述第一加压泵的加压功率。
若中控系统7未设置标准初轧转速、初轧阶段标准加压功率、标准初轧起始温度与标准初轧结束温度，对钢坯进行初轧开坯时，中控系统7无法判定钢坯的温度状态是否符合初轧要求，中控系统7通过设置标准初轧转速、初轧阶段标准加压功率、标准初轧起始温度与标准初轧结束温度，使得装置在对钢坯进行初轧开坯时，能够依据标准的加工方案进行加工，同时为后续钢坯出现温度异常时，调整加工方案提供数据基础。
尤其，在步骤S2中，所述中控系统7将实际初轧起始温度Wc0与初轧起始下限温度Wcb1、初轧起始上限温度Wcb2进行对比分析；
若Wcb1≤Wc0≤Wcb2，所述中控系统7判定钢坯的初轧起始温度符合标准，控制所述第一辊道组31以实际初轧转速Vc0对钢坯进行初轧开坯，设定Vc0＝Vcb，并控制所述第一加压泵以初轧阶段实际加压功率Qc0进行加压，设定Qc0＝Qcb；
若Wc0＞Wcb2，所述中控系统7判定钢坯的初轧起始温度过高，中控系统7控制所述第一辊道组31以实际初轧转速Vc0对钢坯进行初轧开坯，设定Vc0＝Vcb，并控制所述第一加压泵提高加压功率，设定此时的初轧阶段实际加压功率Qc0＝k×(Wc0-Wcb’)÷Tcb，其中Tcb为中控系统7根据标准初轧转速Vcb计算出的标准初轧时间，k为中控系统7内预设的加压功率降温速率转化系数，能够统一公式左右量纲；
若Wc0＜Wcb1，所述中控系统7判定钢坯的初轧起始温度过低，中控系统7控制所述第一辊道组31降低初轧转速，设定此时的实际初轧转速Vc0＝(Wc0÷Wcb)×Vcb，并控制所述第一加压泵降低加压功率，设定此时的初轧阶段实际加压功率Qc0＝(Wc0÷Wcb)×Qcb。
中控系统7通过将实际初轧起始温度与初轧起始下限温度、初轧起始上限温度进行对比分析，依据分析结果调节所述第一辊道组31的实际初轧转速，并调节所述第一加压泵的初轧阶段实际加压功率，从而使得第一辊道组31的实际初轧转速能够满足当前温度下钢坯的硬度值，避免了轧制装置过度磨损，并提高了钢材的轧制质量，通过调节第一加压泵的加压功率，确保了钢坯在第一控轧控冷单元3中的冷却效果达到预期。
进一步的，在步骤S3中，所述第一辊道组31中最右端的辊子压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统7；
所述中控系统7判定此时钢坯头部正处于所述第一辊道组31的出口处，并控制所述第二温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统7将所述第二温度检测仪检测到的实际初轧结束温度Wc0’与初轧结束下限温度Wcb1’、初轧结束上限温度Wcb2’进行对比分析，并根据分析结果调节所述第一加压泵的加压功率；
若Wcb1’≤Wc0’≤Wcb2’，所述中控系统7判定钢坯的初轧结束温度符合标准，暂不对外发出信息；
若Wc0’＞Wcb2’或Wc0’＜Wcb1’，所述中控系统7判定钢坯的初轧结束温度不符合冷却标准，中控系统7控制所述第一加压泵调节加压功率，设定此时的初轧阶段实际加压功率Qc0’＝Wc0’÷Wcb’×Qcb。
当钢坯头部正处于所述第一辊道组31的出口处时，中控系统7通过控制第二温度检测仪对钢坯进行温度检测，从而再次对第一加压泵的加压功率进行调节，使得装置能够及时对钢坯的冷却效果进行检测，并且在冷却效果未达预期时，及时调整加压泵的加压功率。
进一步的，在步骤S4中，所述中控系统7内设置有标准精轧起始温度Wzb，标准精轧结束温度Wzb’；
所述中控系统7内设置有所述第二辊道组51对钢坯进行精轧时辊子的标准精轧转速Vzb，并设置有所述第二气雾冷却组52对钢坯进行冷却时所述第二加压泵的精轧阶段标准加压功率Qzb；
所述中控系统7根据标准精轧起始温度Wzb，设置有精轧起始下限温度Wzb1与精轧起始上限温度Wzb2，其中Wzb1＜Wzb2，并且Wzb＝(Wzb1+Wzb2)÷2；
所述中控系统7根据标准精轧结束温度Wzb’，设置有精轧结束下限温度Wzb1’与精轧结束上限温度Wzb2’，其中Wzb1’＜Wzb2’，并且Wzb’＝(Wzb1’+Wzb2’)÷2；
所述第二辊道组51中辊子的压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统7；
所述中控系统7判定此时钢坯进入所述第二辊道组51，并控制所述第三温度检测仪53对钢坯进行温度检测；
所述中控系统7将所述第三温度检测仪53检测到的实际精轧起始温度Wz0与精轧起始下限温度Wzb1、精轧起始上限温度Wzb2进行对比分析；
若Wzb1≤Wz0≤Wzb2，所述中控系统7控制所述第二辊道组51以实际精轧转速Vz0对钢坯进行精轧，设定Vz0＝Vzb，并控制所述第二加压泵以精轧阶段实际加压功率Qz0的进行加压，设定Qz0＝Qzb；
若Wz0＞Wzb2，所述中控系统7控制所述第二辊道组51以实际精轧转速Vz0对钢坯进行精轧，设定Vz0＝Vzb，并控制所述第二压泵以精轧阶段实际加压功率Qz0进行加压，设定Qz0＝k×(Wz0-Wzb’)÷Tzb，其中Tzb为中控系统7根据标准精轧转速Vzb计算出的标准精轧时间；
若Wz0＜Wzb1，所述中控系统7判定钢坯的精轧起始温度过低，中控系统7控制所述第二辊道组51降低精轧转速，设定此时的实际精轧转速Vz0＝(Wz0÷Wzb)×Vzb，并控制所述第二加压泵降低精轧阶段加压功率，设定此时的精轧阶段实际加压功率Qz0＝(Wz0÷Wzb)×Qzb。
中控系统7通过将实际精轧起始温度与精轧起始下限温度、精轧起始上限温度进行对比分析，依据分析结果调节所述第二辊道组51的实际精轧转速，并调节所述第二加压泵的精轧阶段实际加压功率，从而使得第二辊道组51的实际精轧转速能够满足当前温度下钢坯的硬度值，避免了轧制装置过度磨损，并提高了钢材的轧制质量，通过调节第二加压泵的加压功率，确保了钢坯在第二控轧控冷单元5中的冷却效果达到预期。
进一步的，在步骤S5中，所述第二控轧控冷单元5中的各个气雾喷头设置在所述第二辊道组51上方，并且每个气雾喷头对准辊子的间隙处；
所述中控系统7对所述第二辊道组51中的辊子从左到右进行编号，辊子编号i＝1，2，3……n，其中n为第二辊道组51中的辊子数量，并对所述第二气雾冷却组52中的各个气雾喷头从左到右进行编号，气雾喷头编号j＝1，2，3……n+1，其中n+1为第二气雾冷却组52中的气雾喷头数量；
所述中控系统7内预设有所述第二气雾冷却组52中各个气雾喷头的标准喷头口径Db，并且能够控制所述第二气雾冷却组52中各个气雾喷头的喷头口径，从而控制各个气雾喷头的气雾喷射量；
所述中控系统7内设置有标准精轧压力Yb，并根据标准精轧压力Yb，设置有标准精轧上限压力Yb1与标准精轧下限压力Yb2，其中Yb1＜Yb2，并且Yb＝(Yb1+Yb2)÷2；
所述中控系统7在对钢坯进行精轧时，控制所述第二辊道组51的各个辊子上的压力检测仪对辊子所受到的压力进行检测，并将第i号辊子压力值Yi与标准精轧上限压力Yb1、标准精轧下限压力Yb2分别进行对比。
尤其，所述中控系统7根据所述第i号辊子压力值Yi与标准精轧上限压力Yb1、标准精轧下限压力Yb2的对比结果，对第j号气雾喷头的喷头口径进行调节，此时j＝i+1；
若Yb1≤Yi≤Yb2，所述中控系统7判定所述第i号辊子轧制的钢坯位置硬度符合精轧压力要求；
若Yi＜Yb1或Yi＞Yb2，所述中控系统7判定所述第i号辊子轧制的钢坯位置硬度不符合预期，控制所述第j号气雾喷头调整喷头口径，并将喷头口径设为Dj，设定Dj＝(Yb/Yi)×Db×α；
其中α为中控系统7内预设的硬度调节系数，设定α＝(Yb/Yi)×A，其中A为硬度比例影响系数。
中控系统7通过对第二辊道组51的各个辊子所受到的压力进行检测，从而判定钢坯的各个部位的硬度是否符合精轧压力要求，根据钢坯温度与硬度呈负相关，对硬度较大的部位降低冷却效果，并对硬度较小的部位增强冷却效果，使得钢坯降温程度均匀，实现精轧过程中的精准控冷。
尤其，所述中控系统7控制所述第j号气雾喷头调整喷头口径后，根据实际精轧转速Vz0判定出现异常压力的钢筋部位是否到达第i+1号辊子轧制区域；
若2×π×Vz0×R＜L，所述中控系统7不修改所述第j号气雾喷头的喷头口径；
若2×π×Vz0×R＝L，所述中控系统7对所述第i号辊子压力值与标准精轧上限压力进行重新对比判断，通过判断结果调节所述第j号气雾喷头的喷头口径；
其中R为所述中控系统7内保存的辊子半径，L为中控系统7内保存的两相邻辊子的圆心距离。
进一步的，生产的HRB500aE的熔炼成分为，C:0.15％-0.20％，Si：0.40％-0.60％，Mn：1.35％-1.50％，P：0.06％-0.10％，S：≤0.030％，Cu：0.3％-0.5％，Cr：0.3％-0.5％，V：0.060％-0.090％。
请参阅图2所示，其为本发明实施例一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷生产设备的结构示意图，本实施例包括，
钢炉1，用于对钢坯进行加热软化；
第一输送带2，其左端与所述钢炉1相连接，右端与第一控轧控冷单元3相连接；
第一控轧控冷单元3，用于对钢坯进行初轧开坯，并对钢坯进行冷却；
第二输送带4，其左端与所述第一控轧控冷单元3相连接，右端与第二控轧控冷单元5相连接；
第二控轧控冷单元5，用于对钢坯进行精轧，从而得到钢筋成品，并对钢坯进行冷却；
冷床6，其左端与所述第二控轧控冷单元5相连接，用于对钢筋进行自然冷却；
中控系统7，其与所述第一输送带2、第二输送带4、第一控轧控冷单元3、第二控轧控冷单元5、冷床6通过信号传输线相连；所述中控系统7能够协调所述各装置进行对钢坯的轧制工作。
尤其，所述第一控轧控冷单元3，包括，
第一辊道组31，其设置在所述第一控轧控冷单元3内部，包括辊道与若干辊子，其中每个辊子上装有压力检测仪，用以对辊子受到的压力数值进行检测，所述中控系统7能够调节辊子的转速；
第一气雾冷却组32，其设置在所述第一辊道组31上方，包括若干气雾喷头、传输管道、第一加压泵，所述气雾喷头设置在所述传输管道上，用于对钢坯进行气雾喷射从而使钢坯降温，第一加压泵用于调节传输管道中的压力，从而控制气雾喷头喷出冷却气雾的流速；
第一温度检测仪33，其设置在所述第一辊道组31的左端，用于检测钢坯进入所述第一控轧控冷单元3时的初轧起始温度Wc；
第二温度检测仪34，其设置在所述第一辊道组31的右端，用于检测钢坯运出所述第一控轧控冷单元3时的初轧结束温度Wc’；
所述第二控轧控冷单元5，包括，
第二辊道组51，其设置在所述第二控轧控冷单元5内部，包括辊道与若干辊子，其中每个辊子上装有压力检测仪，用以对辊子受到的压力数值进行检测，所述中控系统7能够调节辊子的转速；
第二气雾冷却组52，其设置在所述第二辊道组51上方，包括若干气雾喷头、传输管道、第二加压泵，所述气雾喷头设置在所述传输管道上，用于对钢坯进行气雾喷射从而使钢坯降温，第二加压泵用于调节传输管道中的压力，从而控制气雾喷头喷出冷却气雾的流速；
第三温度检测仪53，其设置在所述第二辊道组51的左端，用于检测钢坯进入所述第二控轧控冷单元5时的精轧起始温度Wz。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，包括，
步骤S1，钢坯能够通过第一输送带到达第一控轧控冷单元，中控系统控制温度检测仪对钢坯进行温度检测，初轧开坯开始；
步骤S2，中控系统根据对钢坯进行温度检测结果调节第一辊道组中辊子的初轧转速与第一气雾冷却组中冷却泵的冷却功率；
步骤S3，中控系统能够在钢坯头部到达第一控轧控冷单元出口时，控制第二温度检测仪对钢坯温度进行检测，根据检测结果继续对冷却功率进行调节；
步骤S4，钢坯离开第一控轧控冷单元后，钢坯通过第二输送带到达第二控轧控冷单元，精轧开始，中控系统控制第三温度检测仪对钢坯进行检测，根据检测结果对第二辊道组中辊子的精轧转速与第二雾冷却组中冷却泵的冷却功率进行调节；
步骤S5，中控系统检测出第二控轧控冷单元中所受压力异常的辊子，调节该辊子沿生产线方向的后一个气雾喷头的喷头口径，使得钢坯降温程度均匀。
2.根据权利要求1所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，在步骤S1中，设置有中控系统，第一辊道组，第一温度检测仪，所述第一辊道组中的若干辊子与每个辊子上设置的压力检测仪，第一气雾冷却组与第一气雾冷却组中的第一加压泵；
所述第一温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的左端，用于检测钢坯的初轧起始温度；
所述中控系统内设置有标准初轧起始温度与标准初轧结束温度；
所述中控系统内设置有所述第一辊道组对钢坯进行初轧开坯时辊子的标准初轧转速，并设置有所述第一气雾冷却组对钢坯进行冷却时所述第一加压泵的初轧阶段标准加压功率；
所述中控系统根据标准初轧起始温度，设置有初轧起始下限温度与初轧起始上限温度，其中初轧起始下限温度小于初轧起始上限温度，并且标准初轧起始温度等于初轧起始下限温度与初轧起始上限温度的平均值；
所述中控系统根据标准初轧结束温度，设置有初轧结束下限温度与初轧结束上限温度，其中初轧结束下限温度小于初轧结束上限温度，并且标准初轧结束温度等于初轧结束下限温度与初轧结束上限温度的平均值；
所述第一辊道组中辊子的压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述中控系统判定此时钢坯进入所述第一辊道组，并控制所述第一温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统将所述第一温度检测仪检测到的实际初轧起始温度与初轧起始下限温度、初轧起始上限温度进行对比分析，并根据分析结果确定所述第一辊道组的初轧转速与所述第一加压泵的加压功率。
3.根据权利要求2所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述中控系统根据标准初轧转速计算出标准初轧时间；
所述中控系统将实际初轧起始温度与初轧起始下限温度、初轧起始上限温度进行对比分析；
若实际初轧起始温度的数值在初轧起始下限温度与初轧起始上限温度之间，所述中控系统判定钢坯的初轧起始温度符合标准，控制所述第一辊道组以标准初轧转速对钢坯进行初轧开坯，并控制所述第一加压泵以初轧阶段标准加压功率进行加压；
若实际初轧起始温度大于初轧起始上限温度，所述中控系统判定钢坯的初轧起始温度过高，中控系统控制所述第一辊道组以标准初轧转速对钢坯进行初轧开坯，中控系统根据实际初轧起始温度与标准初轧结束温度的差值、标准初轧时间之间的比例关系计算出提高后的初轧阶段实际加压功率，并控制第一加压泵以计算出的初轧阶段实际加压功率进行加压；
若实际初轧起始温度小于初轧起始下限温度，所述中控系统判定钢坯的初轧起始温度过低，中控系统根据实际初轧起始温度、标准初轧起始温度与标准初轧转速之间的比例关系计算降低后的实际初轧转速，并根据实际初轧起始温度、标准初轧起始温度与初轧阶段标准加压功率之间的比例关系计算出降低后的初轧阶段实际加压功率，中控系统控制所述第一辊道组以计算出的实际初轧转速对钢坯进行初轧开坯，并控制第一加压泵以计算出的初轧阶段实际加压功率进行加压。
4.根据权利要求3所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，在步骤S3中，设置有第二温度检测仪，所述第二温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的右端，用于检测钢坯的初轧结束温度；
所述第一辊道组中最右端的辊子压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述中控系统判定此时钢坯头部正处于所述第一辊道组的出口处，并控制所述第二温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统将所述第二温度检测仪检测到的实际初轧结束温度与初轧结束下限温度、初轧结束上限温度进行对比分析，并根据分析结果调节所述第一加压泵的加压功率；
若实际初轧结束温度的数值在初轧结束下限温度与初轧结束上限温度之间，所述中控系统判定钢坯的初轧结束温度符合标准，暂不对外发出信息；
若实际初轧结束温度大于初轧结束上限温度，或实际初轧结束温度小于初轧结束下限温度，所述中控系统判定钢坯的初轧结束温度不符合冷却标准，中控系统根据实际初轧结束温、标准初轧结束温度与初轧阶段标准加压功率之间的比例关系计算出的初轧阶段实际加压功率，并控制所述第一加压泵以计算出的初轧阶段实际加压功率进行加压。
5.根据权利要求4所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，在步骤S4中，设置有第二辊道组，第二气雾冷却组，第三温度检测仪，所述第二辊道组中的若干辊子与每个辊子上设置的压力检测仪，第二气雾冷却组中的第二加压泵；
所述第三温度检测仪，其设置在所述第二辊道组的左端，用于检测钢坯的精轧起始温度；
所述中控系统内设置有标准精轧起始温度，标准精轧结束温度；
所述中控系统内设置有所述第二辊道组对钢坯进行精轧时辊子的标准精轧转速，并设置有所述第二气雾冷却组对钢坯进行冷却时所述第二加压泵的精轧阶段标准加压功率；
所述中控系统根据标准精轧起始温度，设置有精轧起始下限温度与精轧起始上限温度，其中精轧起始下限温度小于精轧起始上限温度，并且标准精轧起始温度等于精轧起始下限温度与精轧起始上限温度的平均值；
所述中控系统根据标准精轧结束温度，设置有精轧结束下限温度与精轧结束上限温度，其中精轧结束下限温度小于精轧结束上限温度，并且标准精轧结束温度等于精轧结束下限温度与精轧结束上限温度的平均值；
所述中控系统根据标准精轧转速计算出标准精轧时间；
所述第二辊道组中辊子的压力检测仪检测到辊子受到压力时，将压力信息传递至所述中控系统；
所述中控系统判定此时钢坯进入所述第二辊道组，并控制所述第三温度检测仪对钢坯进行温度检测；
所述中控系统将所述第三温度检测仪检测到的实际精轧起始温度与精轧起始下限温度、精轧起始上限温度进行对比分析；
若实际精轧起始温度的数值在精轧起始下限温度与精轧起始上限温度之间，所述中控系统控制所述第二辊道组以标准精轧转速对钢坯进行精轧，并控制所述第二加压泵以精轧阶段标准加压功率进行加压；
若实际精轧起始温度大于精轧起始上限温度，所述中控系统控制所述第二辊道组以标准精轧转速对钢坯进行精轧，中控系统根据实际精轧起始温度与标准精轧结束温度的差值、标准精轧时间之间的比例关系计算出提高后的精轧阶段实际加压功率，并控制第二加压泵以计算出的精轧阶段实际加压功率进行加压；
若实际精轧起始温度小于精轧起始下限温度，所述中控系统判定钢坯的精轧起始温度过低，中控系统根据实际精轧起始温度、标准精轧起始温度与标准精轧转速之间的比例关系计算降低后的实际精轧转速，并根据实际精轧起始温度、标准精轧起始温度与精轧阶段标准加压功率之间的比例关系计算出降低后的精轧阶段实际加压功率，中控系统控制所述第二辊道组以计算出的实际精轧转速对钢坯进行精轧，并控制第二加压泵以计算出的精轧阶段实际加压功率进行加压。
6.根据权利要求5所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，在步骤S5中，设置有所述第二气雾冷却组中各个气雾喷头；
所述第二控轧控冷单元中的各个气雾喷头设置在所述第二辊道组上方，并且每个气雾喷头对准辊子的间隙处；
所述中控系统对所述第二辊道组中的各辊子与第二气雾冷却组中的各气雾喷头进行从左到右的编号，其中，气雾喷头的数量比辊子的数量多一个；
所述中控系统内预设有所述第二气雾冷却组中各个气雾喷头的标准喷头口径，并且能够控制所述第二气雾冷却组中各个气雾喷头的喷头口径，控制各个气雾喷头的气雾喷射量；
所述中控系统内设置有标准精轧压力，并根据标准精轧压力，设置有标准精轧上限压力与标准精轧下限压力，其中标准精轧下限压力小于标准精轧下限压力，并且标准精轧压力等于标准精轧下限压力与标准精轧下限压力的平均值；
所述中控系统在对钢坯进行精轧时，控制所述第二辊道组的各个辊子上的压力检测仪对辊子所受到的压力进行检测，并将辊子压力值与标准精轧上限压力、标准精轧下限压力分别进行对比。
7.根据权利要求6所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，所述中控系统根据压力检测仪检测出的辊子压力值与标准精轧上限压力、标准精轧下限压力的对比结果，对气雾喷头编号为该辊子编号加一的气雾喷头的喷头口径进行调节；
所述中控系统对气雾喷头的喷头口径进行调节后，根据实际精轧转速判定出现异常压力的钢筋部位是否离开该气雾喷头的冷却范围，并根据判定结果确定是否重新对该气雾喷头的喷头口径进行调节。
8.根据权利要求1所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，生产的HRB500aE的熔炼成分为，C:0.15％-0.20％，Si：0.40％-0.60％，Mn：1.35％-1.50％，P：0.06％-0.10％，S：≤0.030％，Cu：0.3％-0.5％，Cr：0.3％-0.5％，V：0.060％-0.090％。
9.一种HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷生产设备，应用于权利要求1-7任意一项所述HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷工艺，其特征在于，包括，
钢炉，用于对钢坯进行加热软化；
第一输送带，其左端与所述钢炉相连接，右端与第一控轧控冷单元相连接；
第一控轧控冷单元，用于对钢坯进行初轧开坯，并对钢坯进行冷却；
第二输送带，其左端与所述第一控轧控冷单元相连接，右端与第二控轧控冷单元相连接；
第二控轧控冷单元，用于对钢坯进行精轧，从而得到钢筋成品，并对钢坯进行冷却；
冷床，其左端与所述第二控轧控冷单元相连接，用于对钢筋进行自然冷却；
中控系统，其与所述第一输送带、第二输送带、第一控轧控冷单元、第二控轧控冷单元、冷床通过信号传输线相连；所述中控系统能够协调所述各装置进行对钢坯的轧制工作。
10.根据权利要求9所述的HRB500aE耐蚀钢筋控轧控冷生产设备，其特征在于，所述第一控轧控冷单元，包括，
第一辊道组，其设置在所述第一控轧控冷单元内部，包括辊道与若干辊子，其中每个辊子上装有压力检测仪，用以对辊子受到的压力数值进行检测，所述中控系统能够调节辊子的转速；
第一气雾冷却组，其设置在所述第一辊道组上方，包括若干气雾喷头、传输管道、第一加压泵，所述气雾喷头设置在所述传输管道上，用于对钢坯进行气雾喷射从而使钢坯降温，第一加压泵用于调节传输管道中的压力，从而控制气雾喷头喷出冷却气雾的流速；
第一温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的左端，用于检测钢坯进入所述第一控轧控冷单元时的初轧起始温度；
第二温度检测仪，其设置在所述第一辊道组的右端，用于检测钢坯运出所述第一控轧控冷单元时的初轧结束温度；
所述第二控轧控冷单元，包括，
第二辊道组，其设置在所述第二控轧控冷单元内部，包括辊道与若干辊子，其中每个辊子上装有压力检测仪，用以对辊子受到的压力数值进行检测，所述中控系统能够调节辊子的转速；
第二气雾冷却组，其设置在所述第二辊道组上方，包括若干气雾喷头、传输管道、第二加压泵，所述气雾喷头设置在所述传输管道上，用于对钢坯进行气雾喷射从而使钢坯降温，第二加压泵用于调节传输管道中的压力，从而控制气雾喷头喷出冷却气雾的流速；
第三温度检测仪，其设置在所述第二辊道组的左端，用于检测钢坯进入所述第二控轧控冷单元时的精轧起始温度。
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